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典型液压系统

第八章典型液压系统

液压系统是由基本回路组成的，它表示一个系统的基本工作原理，即系统执行元件所能实现的各种动作。

液压系统图都是按照标准图形符号绘制的，原理图仅仅表示各个液压元件及它们之间的连接与控制方式，并不代表它们的实际尺寸大小和空间位置。

正确、迅速地分析和阅读液压系统图，对于液压设备的设计、分析、研究、使用、维修、调整和故障排除均具有重要的指导作用。

本章介绍在几个不同行业应用的典型液压系统。

第一节液压系统图的阅读和分析方法

一、液压系统图的阅读

要能正确而又迅速地阅读液压系统图，首先必须掌握液压元件的结构、工作原理、特点和各种基本回路的应用，了解液压系统的控制方式、职能符号及其相关标准。

其次，结合实际液压设备及其液压原理图多读多练，掌握各种典型液压系统的特点，对于今后阅读新的液压系统，可起到以点带面、触类旁通和熟能生巧的作用。

阅读液压系统图一般可按以下步骤进行：

1.全面了解设备的功能、工作循环和对液压系统提出的各种要求。

例如组合机床液压系统图，它是以速度转换为主的液压系统，除了能实现液压滑台的快进→工进→快退的基本工作循环外，还要特别注意速度转换的平稳性等指标。

同时要了解控制信号的转换以及电磁铁动作表等。

这有助于我们能够有针对性的进行阅读。

2.仔细研究液压系统中所有液压元件及它们之间的联系，弄清各个液压元件的类型、原理、性能和功用。

对一些用半结构图表示的专用元件,要特别注意它们的工作原理，要读懂各种控制装置及变量机构。

3.仔细分析并写出各执行元件的动作循环和相应的油液所经过的路线。

为便于阅读，最好先将液压系统中的各条油路分别进行编码，然后按执行元件划分读图单元，每个读图单元先看动作循环，再看控制回路、主油路。

要特别注意系统从一种工作状态转换到另一种工作状态时，是由哪些元件发出的信号，又是使哪些控制元件动作并实现的。

阅读液压系统图的具体方法有：

传动链法、电磁铁工作循环表法和等效油路图法等。

二、液压系统图的分析

在读懂液压系统图的基础上，还必须进一步对该系统进行一些分析，这样才能评价液压系统的优缺点，使设计的液压系统性能不断完善。

液压系统图的分析可考虑以下几个方面：

1.液压基本回路的确定是否符合主机的动作要求。

2.各主油路之间、主油路与控制油路之间有无矛盾和干涉现象。

3.液压元件的代用、变换和合并是否合理、可行。

4.液压系统性能的改进方向。

第二节YT4543型液压动力滑台

一、概述

组合机床是一种高效率的专用机床，它由通用部件和部分专用部件组成，其工艺范围广，自动化程度高，在成批和大量生产中得到了广泛的应用。

液压动力滑台是组合机床上的一种通用部件，根据加工要求，滑台台面上可设置动力箱、多轴箱或各种用途的切削头等工作部件，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、倒角、铣削及攻丝等工序。

为了缩短加工的辅助时间，满足各种工序的进给速度要求，动力滑台的液压系统必须具有良好的速度换接性能与调速特性。

对组合机床动力滑台液压系统的要求如下：

1.在电气和机械装置的配合下，可以根据不同的加工要求，实现多种工作循环，如快进→工进→快退→原位→快进→工进→二工进→快退→原位等工作循环。

2.能实现快进和快退，YT4543型的快速运动速度为6.5m/min。

3.有较大的工进调速范围，以适应不同工序的工艺要求。

YT4543型的进给范围为6.6～660mm/min。

在变负载或断续负载下，能保证动力滑台进给速度的稳定。

4.进给行程终点的重复位置精度要求较高。

根据不同的工艺要求，可选择相应的行程终点控制方法。

5.合理解决快进和工进速度相差悬殊的问题，提高系统效率，减少发热。

6.有足够的承载能力。

YT4543型的最大进给力为45kN。

二、YT4543型动力滑台液压系统工作原理

图8—1为YT4543型动力滑台液压系统图。

下面以实现二次工作进给的自动循环为例，说明其工作原理。

图8-1YT4543型动力滑台液压系统图

1．快进

按下启动按钮，电磁铁1YA通电，电液换向阀7的先导阀A左位工作，液动换向阀B在控制压力油作用下将左位接入系统。

进油路：

油箱→滤油器1→泵2→单向阀3→阀7→阀11→液压缸左腔。

回油路：

液压缸右腔→阀7→阀6→阀11→液压缸左腔。

液压缸两腔连通，实现差动快进。

由于快进阻力小，系统压力低，变量泵输出最大流量。

2．第一次工作进给

当滑台快进到预定位置时，挡块压下行程阀11，切断快进通道，这时压力油经调速阀8、电磁阀12进入液压缸左腔。

由于液压泵供油压力高，顺序阀5已被打开。

进油路：

油箱→滤油器1→泵2→阀3→阀7→阀8→阀12→液压缸左腔。

回油路：

液压缸右腔→阀7→阀5→阀4→油箱。

工进时系统压力升高，变量泵自动减小其输出流量，且与一工进调速阀8的开口相适应。

3．第二次工作进给

一工进终了时，挡块压下行程开关使3YA通电，这时压力油经调速阀8和9进入液压缸的左腔。

液压缸右腔的回油路线与一工进时相同。

此时，变量泵输出的流量自动与二工进调速阀9的开口相适应。

4．死挡铁停留

当滑台以二工进速度行进碰到死挡铁时，滑台即停留在死挡铁处，此时液压缸左腔压力升高，使压力继电器13动作，发出电信号给时间继电器。

停留时间由时间继电器调定。

5．快退

停留结束后，时间继电器发出信号，使电磁铁1YA、3YA断电，2YA通电，这时电液换向阀7的先导阀A右位工作，液动换向阀B在控制压力油作用下将右位接入系统。

进油路：

泵2→阀3→阀7→液压缸右腔。

回油路：

液压缸左腔→阀10→阀7→油箱。

滑台返回时负载小，系统压力下降，变量泵流量自动恢复到最大，且液压缸右腔的有效作用面积较小，故滑台快速退回。

6．原位停止

当滑台快退到原位时，挡块压下终点行程开关，使电磁铁2YA断电，电磁阀A和液动换向阀B都处于中位，液压缸两腔油路封闭，滑台停止运动。

这时泵输出的油液经阀3和阀7排回油箱，泵在低压下卸荷。

滑台液压系统的上述工作情况，也可用电磁铁工作循环表或等效油路图等来描述。

三、YT4543型动力滑台液压系统的特点

1.采用容积节流调速回路，无溢流功率损失，系统效率较高，且能保证稳定的低速运

动，较好的速度刚性和较大的调速范围。

在回油路上设置背压阀，提高了滑台运动的平稳性。

把调速阀设置在进油路上，具有启动冲击小、便于压力继电器发讯控制、容易获得较低速度等优点。

2.限压式变量泵加上差动连接的快速回路，既解决了快慢速度相差悬殊的难题，又使能量利用经济合理。

3.采用行程阀实现快慢速换接，其动作的可靠性、转换精度和平稳性都较高。

一工进和二工进之间的转换，由于通过调速阀8的流量很小，采用电磁阀式换接已能保证所需的转换精度。

4.限压式变量泵本身就能按预先调定的压力限制其最大工作压力，故在采用限压式变量泵的系统中，一般不需要另外设置安全阀。

5.采用换向阀式低压卸荷回路，可以减少能量损耗，结构也比较简单。

6.采用三位五通电液换向阀，具有换向性能好、滑台可在任意位置停止、快进时构成差动连接等优点。

第三节MLS3-170型采煤机及其液压牵引系统

现代综合机械化长臂采煤工作面大都采用滚筒式采煤机采煤，国产MLS3-170型采煤机可以作为此类采煤机的代表，其外形结构如图8-2所示。

图8-2MLS3-170型采煤机外形结构示意图

1－割煤滚筒2—刮板运输机3—摇臂4—挡煤板5—减速箱6—电动机

7—控制箱8—液压牵引部9—牵引链轮10—调高液压缸11—调料液压缸

在割煤滚筒1的螺旋形叶片上装有截齿，当滚筒在煤壁内旋转时、便可将煤切下，并装入工作面刮板输送机2的溜槽中运走。

采煤机骑在输送机的槽帮上。

沿工作面全长有一条张紧的牵引锚链，它与采煤机牵引部的牵引链轮9相啮和，链轮转动，就牵引着采煤机沿煤壁往复运动，连续采煤。

采煤机的工作条件恶劣，传动功率大而工作空间又极受限制，故要求其传动部件的单位功率的质量愈小愈好；由于它的移动速度低且负载大，故其牵引部必须具有很大的传动比（i=250～300）和牵引力（120～400kN）,并要求能够进行无机调速。

要求整个系统应具有完善可靠的安全保护功能和操作灵活方便。

这种传动系统采用液压传动和控制是适宜的。

此外，滚筒式采煤机的滚筒高度调节、机身倾斜度调整、以及挡煤板翻转等，通常也都采用液压传动系统完成。

他们多为与牵引部液压系统无关的简单开式系统。

MLS3-170型采煤机的液压牵引系统见图8-3所示。

图8-3MLS3-170型采煤机的液压牵引系统

主泵1为具有恒功率变量机构的斜轴式轴向柱塞泵，马达2为与主泵同规格的斜轴式定量柱塞马达。

主泵恒功率变量机构的结构包括泵位调节器、液压恒功率调节器和电机恒功率调节器三个部分（见图8-3）。

泵位调节器15实际上是一手动伺服变量机构，包括调速杆15.1、大弹簧15.2、弹簧套15.3和V型槽板15.4、反馈杠杆15.5、伺服滑阀15.6、和变量活塞15.7。

在大弹簧尚未压缩的自由状态下，调节器各个零件所处的位置都对应与泵位的零位。

摇动手柄21或转动齿轮22，通过丝杠、螺母推动调速杆上、下移动，便可在任一方向上压缩大弹簧。

假设其压缩量为x0，这时如果开关活塞16处于右位（解锁）松开V形槽板，则V形槽板将在大弹簧力的作用下也沿相同的方向（如图向上或向下）移动x0。

位移x0又通过反馈杠杆推动伺服滑阀，从而使变量活塞移动xp。

于是主泵便以与此相应的方向和排量工作。

因此，可以直接利用泵位调节器对马达进行手动调速及换向。

但实际上只用它作为系统运行速度和运动方向的给定装置，而利用液压恒功率调节器和电机恒功率调节器在给定的速度范围内进行自动调速。

液压恒功率调节器17由装在开关活塞16中的一个小柱塞17.1和平衡弹簧17.2构成。

小柱塞一端与系统的高压侧相通，所受的液压力与弹簧力始终相平衡。

故小柱塞的伸出距离x1与系统的液压力成正比，它实际上就是系统的压力反馈测量装置；电机恒功率调节器18包括一个行程可调的小活塞和一个三位四通电磁阀18.2。

这两个调节器的柱塞轴线和油塞轴线在同一直线上，并与主泵的零位相对应。

电磁阀18.1由电流反馈系统测得的电流信号控制，是一个具有死区的继电器型非线性控制环节。

小活塞的外伸距离为x2。

此系统主要环节的方框图如图8-4所示。

系统工作时，开关活塞在低压控制油的作用下总是处于最右边的松开位置，泵位调节器的V形槽板便在大弹簧的作用下向着预先给定的方向如图向上或向下移动x0距离（即V形槽板的位置偏离恒功率调节器的活塞轴线的距离为x0）,使主泵以相应的排量工作。

随着系统液压力上升，液压功率调节器的小柱塞17.1逐渐外伸，其端部压向V形槽的侧面，迫使V形槽板带动伺服滑阀向主泵排量减少的方向运动，系统自动减速，其调节规律近似恒功率特性。

当系统压力足够高时，小柱塞完全伸出，迫使V形槽板回到零位，系统自动停止牵引。

这时如果系统压力下降的话，小柱塞又将在平衡

图8-4MLS3-170型采煤机牵引部液压控制系统方块图

x0—给定位移　x1—液压恒功率调节器的位移　x2—电机恒功率调节器位移xi=x0-x1-x2,xf—反馈杠杆位移　xv=xi-xf,qv—伺服阀流量　xp—变量活塞位移　α—变量机构转角　np、Mp—泵输入的转速和力矩　p、q—泵输出的压力和流量　nm、Mm—液压马达输出的转速和力矩　i—电机恒功率调节器的控制电流。

弹簧作用下收缩，放松V形板槽而使系统增速。

实践证明，采煤机牵引部消耗的功率虽然仅为全部功率的10～15%,　但电动机的总输出功率与其牵引速度成比例。

因此通过调节牵引速度亦可调整电动机的总输出功率。

当电动机超载运转时（负载电流i大于额定电流i0的1.05倍），电机恒功率调节器的电磁阀18.2处于左边，小活塞外伸，迫使V形槽板向着主泵排量减少的方向运动，系统自动减速，电动机功率随之下降。

当i≦1.05i0时，阀18.2复位到中位，小活塞自由浮动，不影响液压恒功率调节器17对槽板的控制。

电动机保持满载工况。

如果电动机长时间超载运转，则小活塞就可能完全伸出，而迫使采煤机停止牵引；当电动机欠载运转时（i<0.95i0），电磁阀18.2处于右位，小活塞收缩，放松V槽板而使系统增速，电动机功率亦随之增加。

显然，电动机满载工况就是继电器型非线性控制环节的死区。

为了避免小柱塞运动速度过快，致使系统增速（或减速）的加速度过大，在小活塞的进油路设有一个可调节流器18.3,将系统的减速时间调整为20s左右；并利用小活塞两端的有效面积不同，使系统的增速时间约为减速时间的1.8倍。

开关活塞16的位置由开关阀11控制。

开关阀位于上位时，开关活塞左移（外伸），压迫V形槽板，使泵位调节器回零（上锁），系统停止牵引；开关阀位于下位时，则开关活塞右移（收缩），松开V形槽板（解锁），系统便以给定的牵引速度和牵引方向开始工作，并根据载荷的变化自动调速。

开关阀具有两种操作方式：

即手动直接操作和用液压缸12操作。

阀端的低压控制油液既能对开关阀的工作位置起控制作用，又能对系统起低压保护作用。

即当低压控制系统失压（i≦0.5MPa）时，开关阀就在弹簧力的作用上复位，开关活塞上锁，系统停止牵引。

液压缸12由电磁阀19控制。

阀19同时还控制齿条活塞液压缸20，通过齿轮、丝杆调节泵位调节器，以调定牵引速度，其作用与手柄21相同。

由于开关阀操纵缸的控制油液是通过齿条活塞的中心轴向外输送的，因此，阀19启动后，首先就推动操纵液压缸打开开关阀解锁，然后才使齿条活塞运动，给定牵引速度或换向。

操纵缸只能单向运动解锁，不能上锁。

欲停止牵引时，还需手动操作开关阀11复位，这个动作同时也迫使操纵杆复位，油液经溢流阀13（调定压力为1.5MPa）返回油箱。

电磁阀19是用按钮控制的，在此基础上可以实现无线电遥控。

为了避免换向操作时系统突然反向运转，在丝杠轴上装有一个开关圆盘23，盘周边开有一个缺口，当插销落入此缺口时，信号灯亮，电磁阀19的电源切断，表示主泵已到达零位，系统原方向的牵引运动停止。

然后继续反向摇手柄或启动反向按钮，才能实现系统换向和给定牵引速度。

超压关闭阀8和高压安全阀9用于系统超压时的快速保护。

当系统压力达到其额定压力（15MPa）时，超压关闭阀8下位工作，泵3来的油断路。

开关阀上位工作，开关活塞16左腔通油箱，开关活塞16迅速上锁，系统停止牵引；同时系统的高压油经阀8、阀5回油箱。

高压油路压力降低，超压关闭阀又自动复位，使系统又处于待启动状态。

如果超压关闭阀由于故障而在调定压力下不能及时动作，则系统压力将继续升高而使高压安全阀9开启（其调定压力略大于15MPa）溢流，保护系统；同时由于节流孔24的作用，还有约4MPa的压力加于超压关闭阀下端，加力使它动作。

辅助泵3、单向阀组、节流阀4、背压阀5与冷却器14构成了系统的热交换回路。

背压阀5的调定压力为1.5MPa,为系统提供低压控制油液，为系统提供低压控制油液，溢流阀10的调定压力为2.5MPa。

手动充油泵6给系统启动前充油，同时经排气孔7排除系统中残留的气体。

采煤机上行采煤时，泵向马达供油，马达正转，绞车缠绕钢丝绳。

正常工作时绞车钢丝绳和采煤机牵引线速度相等。

系统压力恒定。

若又微小差异，系统压力有变化，恒压泵可自动调节绞盘转速使二者线速度相同。

若采煤机突然下滑则液压马达处于泵状态，系统压力升高，钢丝绳牵引力加大防止采煤机下滑。

若下滑超速时，泵和采煤机停止运转，液压机械系统使绞车制动。

采煤机下行采煤时泵保持恒压，马达也处于泵状态，此时采煤机的牵引速度和绞车放绳速度一致。

第四节1m3挖掘机液压系统

液压挖掘机的发展非常迅速。

由于近几年来高新技术的采用，挖掘机的新特点显示出来。

在主机中装有电子控制以后，能自动监测发动机和液压系统的全部功能，避免事故发生，安全可靠；液压负荷传感系统，可以控制一个或多个执行工作元件，微调性能非常好；液压系统优化后，采用两台变量泵，使执行元件具有高度的独立作业又可使挖掘机进行平稳的负荷操作，缩短了工作循环周期；计算机控制的发动机-泵（E-P）系统中使用功率模式选择器、发动机转速传感系统和自动怠速系统，可根据施工现场情况提供最佳的作业模式。

目前采用电子控制负荷传感系统的最新型的液压挖掘机，将液压系统、电子系统和其它机械系统合并成一个集成组件，即机电一体化系统。

由于具有先进的智能技术，司机在操纵挖掘机时，可根据作业工况选择合适的功能模式，使可自动进行合适的挖掘作业，并具有极高的可靠性，大大提高生产率，减轻了操作人员的劳动强度。

一、单斗液压挖掘机的组成及作业程序

单斗液压挖掘机是工程机械中重要的机械，它广泛应用与工程建筑、施工筑路、水利工程、国防工事等土石方施工机械以及矿山采掘作业。

按其传动形式可分为机械式和液压式两类挖掘机。

目前中型挖掘机几乎全部采用了液压传动。

液压挖掘机较之机械式挖掘机具有体积小、重量轻、操作灵活方便、挖掘力大、易于实现过载保护等特点。

采用恒功率变量泵还可以充分有效的利用发动机功率。

近几年发展起来的负荷传感控制技术在挖掘机液压系统中的应用，使机器在满足控制机各种功能的前提下，更加节省功率、提高效率，有更佳的经济性、可靠性和先进性。

单斗液压挖掘机工作工程由动臂升降、斗杆收放、铲斗转动、平台回转、整机行走等动作组成。

为了提高作业效率，在一个循环作业中可以组成复合动作。

1.挖掘作业，铲斗和斗杆复合进行工作。

2.回转作业，动臂提升同时平台回转。

3.卸料作业，斗杆和铲斗工作同时大臂可调整位置高度。

4.返回，平台回转、动臂和斗杆配合回到挖掘开始位置，进入下一个挖掘循环，在挖掘过程中应避免平台回转。

图8-5所示为单斗挖掘机的示意图，而作业程序见表8-1。

图8-5单斗挖掘机示意图

1—铲斗2—铲斗缸3—斗杆4—斗杆缸5—动臂

6—动臂缸7—回转机械8—行走机构

表8-1单斗液压挖掘机作业程序

作业程序作业动作

顺序部件动作循环特性

挖挖掘和铲斗回转—挖掘坚硬土壤以斗杆液压缸动作为主。

挖掘

掘铲斗提升到水平位置—松散土壤三只液压缸复合动作以铲斗液压缸为主

提升铲斗提升—铲斗液压缸推出，动臂抬起，满斗提升回转

回转转台回转到卸载位置——马达使工作装置转至卸载位置

卸斗杆回转—铲斗液压缸缩回斗杆液压缸动作，视卸载高

载铲斗回转卸载—度动臂液压配合动作

复转台回转——回转机构将工作装置转回到工作挖掘面，动

斗杆伸出，工作装置—臂和斗杆液压缸配合动作将铲斗降至地面

位下降——

二、单斗液压挖掘机的主要参数（见表8-2）

表8-2单斗液压挖掘机及液压系统的主要参数

项目基本参数

标准斗容量/m30.250.40.61.01.62.54.06.0

发动机功率/Kw26～4044～5959～7496～118132～176184～235294～338441～514

液液压系统型式定量型定量变量型变量型

压压力/MPa16～2525～32

系液压泵型式齿轮式或柱塞式柱塞式

统液压马达型式齿轮式或柱塞式柱塞式

三、双泵双回路单斗液压挖掘机液压系统

图8-6所示是国产1m3履带式单斗式液压挖掘机的定量型双泵双回路液压系统原理图，其主要性能参数：

单铲斗容量1m3，发动机功率110kW，系统工作压力28MPa。

泵1、2分别向多路阀Ⅰ、Ⅱ控制的液动机供油，从而是分属于两回路中的任意两机构，在轻载及重载下都能实现无干扰的同时动作。

多路阀Ⅰ、Ⅱ分别由三个手动换向阀组成串联回路，故轻载时可以实现多机构的同时动作。

一般挖掘机的动臂、斗杆机构常需要快速动作，因此设置了合流阀13。

当阀13左位工作时，两泵并联合流，共同向动臂、斗杆缸16、15供油。

因此，此挖掘机的生产效率机器发动机的功率利用率较高。

左、右行走马达5、6也分别属于两回路，因此，即使左、右行走机构的阻力不等，也易保证挖掘行走的直线性。

图8-61m3单斗液压挖掘机液压系统原理图

Ⅰ、Ⅱ—多路阀1、2—液压泵3—回转马达4—缓冲补油阀组5、6—左、右履带行走马达7—行走马达变速阀8—补油单向阀9—中心回转接头10—限速阀11、18一流阀12—梭阀13—合流阀14—铲斗缸15—斗杆缸16—动臂缸17—单向节流阀

19—背压阀20—节流阀21—冷却器22—滤油器23—缓冲阀

左、右行走马达均为双排柱塞的内曲线马达，阀7可使两排柱塞实现串、并联的转换，从而达到快、慢两档速度。

在各换向阀与相应液压动机之间皆装有缓冲阀23，做各分支回路的安全、制动阀用。

行走、回转机构的惯性很大，制动时经装在相应液压马达附近的单项阀补油，为保证可靠补油，还装有背压阀19，调整压力为0.7MPa。

动臂、斗杆和铲斗机构中还装有单向节流阀17，防止这些机构在自重作用下超速下降。

动臂、斗杆两机构要求短时锁紧，可操纵相应换向阀回中位。

限速阀10用以防止挖掘机下坡时超速溜坡。

溢流阀11、18用以限制泵1、2的最大工作压力。

进入液压马达内部（柱塞腔、配油轴内腔）和马达壳体内（渗漏低压油）液压油的温度不同，使马达各零件膨胀不等，会造成密封滑动面间隙变小而卡死，称之为热冲击现象。

为了防止热冲击现象发生，在马达壳体（渗漏腔）上引出两个油口（参见马达3的油路），一油口通过阻尼20与又背压回油路相通，另一油口直接与油箱相通（无背压）。

这样，马达壳体内不断形成油循环，使马达各零件内外温度和有液压油温保持一致，从而防止马达运转时热冲击的发生。

这种壳体内油的循环流动，还可以冲洗掉壳体内的磨损物。

由于使用了阀20，使系统的背压回路仍维持一定背压。

因为履带挖掘机属移动设备，液压油箱不能太大，所以该机设风冷式冷却器21，以保证油温不超过80℃。

第五节YB32--200型压力机液压系统

一、概述

液压机是工业部门广泛使用的压力加工设备，其中四柱式液压机最为典型，常用于可塑性材料的压制工艺，如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等，也可进行校正、压装及粉末制品的压制成型工艺。

对压力机液压系统的基本要求是：

1.为完成一般的压制工艺，要求主缸（上液压缸）驱动上滑块实现“快速下行→慢速加压保压延时→快速返回→原位停止”的工作循环；要求顶出缸（下液压缸）驱动下滑块实现“向上顶出→向下退回→原位停止”的工作循环，如图8-7所示。

图8-7YB32—200型液压机的工作循环

2.液压系统中的压力要经常变换和调节，为了产生较大的压制力以满足工作要求，系统的压力较高，一般工作压力范围为10‌‌‌～40MPa。

3.液压系统功率大，空行程和加压行程的速度差异大，因此要求功率利用合理。

4.液压机为高压大流量系统，对工作平稳性和安全性要求较高。

二、液压系统的工作原理

图8-8所示为YB32--200型万能液压机的液压系统。

液压泵为恒功率式变量轴向柱塞泵，用来供给系统以高压油，其压力由远程调压阀调定。

图8-8YB32—200型液压机的液压系统

主缸活塞快速下行

按下启动按钮，电磁铁1DT通电，先导阀和主缸换向阀左位接入系统，其进油路：

液压泵→顺序阀→主缸换向阀→单向阀3→主缸上腔；

回油路：

主缸下腔→液控单向阀2→主缸换向阀→顶出缸换向阀→油箱。

这时主缸活塞连同上滑块在自重作用