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焊接工艺规程

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2009-9-26

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发放单位

质量科

生产科

技术科

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签名、日期

1.目的

此工艺规程是规定具体操作方法，让焊接操作员工在工艺方面有章可依。

2.范围

此工艺规程适合管塔焊接作业时使用

3.定义

管塔--钢管杆、变电构支架、通信杆

4.引用文件

产品制作及出厂技术标准（SVSST-M）

5.职责

5.1本工艺规程由技术部主管负责

5.2生产部焊接岗位操作员工负责本规程的实施。

6.规定

6．1焊材要求

6.1.1用于焊接的材料（焊条、焊丝、焊剂等），均须附有质量保证书或检验报告，合格后方可使用。

6.1.2焊条、焊丝、焊剂，应储存于通风干燥的地方，焊条应存放在置货架上，置货架应与地面和墙面保持一定距离，一般不小于300mm，并设有专人保管，随用随领。

6.1.3焊接材料使用前应按产品说明书规定的要求进行烘干。

焊剂必须干燥，并不得含有灰尘、铁屑和其他杂质，一般烘焙要求见下表：

焊接材料

烘焙温度

保温/烘焙时间

酸性焊条

150—250°C

1—2h

碱性焊条

350—400°C

焊剂

250°C

1—2h

6.1.4经烘干的焊条应随用随取，使用时应注意保持干燥。

当天剩余的焊条及在常温下超过4小时的低氢型焊条，应重新烘焙后方可使用，且重复烘干次数不得超过三次。

6.1.5在领用焊接材料时，应检查焊条、焊丝质量情况，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳，并应做到定量领用，过量返回，焊丝使用前应注意清除油污和铁锈。

6.1.6对于严重受潮变质的焊条，应由有关职能部门进行必要的检验，并作出相应的处理或报废、降级使用。

6.1.7氧气纯度不低于98.5%，C02气体纯度不得低于99.5%，氩气纯度不得低于99.8%。

6.2工艺要求

6.2.1首次采用的焊接工艺应按《建筑钢结构焊接规程》和《钢结构工程施工及验收规范》的规定进行焊接工艺评定，评定合格后方可进行焊接工作，当焊接材料的焊接工艺变化时，应重新进行工艺评定。

6.2.2焊接的工艺参数，设计有规定的应按规定焊接。

6.2.3焊接工艺中应对焊接变形加以控制，具体如下：

a）焊接前应采取刚性固定或机械支撑固定法，减少焊接变形的可能。

b）对于焊接变形过大易造成超差的焊件，应采取适当的反变形措施。

c）为减小焊接应力集中造成的变形，应采取合理的焊接顺序和方法，一般要先焊加劲板与钢管贴合处，在约束焊道上施焊应连续进行，严禁中断。

d）在焊接过程中，应保持焊接的连续性，严禁用大电流一次焊接成形。

e）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或加热（热矫）的方法进行矫正，采用热矫时同一部位加热矫正不得超过二次，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900°C，工件加热后应缓慢冷却，不得用水骤冷或强制冷却。

6.3环境要求

6.3.1焊接操作场地应干燥，且通风良好，野外作业时应有防雨、风设施。

6.3.2CO2气体保护焊应在避风处施行。

6.4焊工要求

6.4.1参加施焊的焊工应经过考试，并取得合格证后方可从事相应的焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期，焊工停焊时间超过六个月应重新考试。

6.5作业方法及工艺要求

6.5.1一般要求

6.5.1.1为保证焊透，应按工艺要求对母材进行坡口，开坡口处理时必须严格按坡口工艺规程进行。

6.5.1.2对坡口内侧应进行除锈，有缺棱、尖角当其为1-3mm时应修磨平整，当缺棱或沟槽超过3mm时，应用φ3.2以下的低氢焊条补焊，并修磨平整。

6.5.1.3焊工施焊前应清理焊接区域，一般包括在焊缝两侧各20mm左右，区域内不得有铁锈、氧化皮、焊渣、油污等，并检查拼装质量是否达到工艺要求，否则要加以修整。

6.5.1.4焊工应根据焊接部件材质选用相匹配的焊条、焊丝、焊剂，异种钢的焊接如低碳钢与低合金钢、不同强度等级的低合金钢焊接，一般选用与较低强度等级钢材相匹配的焊条，具体要求见下表：

焊丝、焊剂选用

钢号

埋弧焊用焊剂、焊丝

CO2气体保护焊用焊丝

备注

Q235

HJ401—H08

HJ401—H08A

HO8Mn2Si

16Mn

16MnCu

14MnNb

HJ402—H08A

HJ402—H08MnA

HJ402—H10Mn2

H08Mn2Si

H10Mn2

H10MnSiMo

H08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时

15MnV

15MnTi

HJ402—H08MnA

HJ402—H10Mn2

HJ402—H08MnMoA

H08Mn2Si

H10Mn2

H10MnSiMo

常用钢材焊接焊条选配

钢号

钢材枝术条件

焊条金属要求

备注

抗拉强度

f（MPa）

屈服强度

f（MPa）

焊条

型号

抗拉强度

f（MPa）

屈服强度

f（MPa）

延伸率

dS（%）

不小于

Q235

370~460

≥235

E4301

E4303

E4311

E4312

420

330

Q235

12Mn

16NbB

370~460

410

≥235

≥295

E4301

E4303

E4311

E4312

420

330

E4315

E4316

420

330

重要

结构用

16Mn

16MnCu

14MnNb

470~510

470

470~490

≥345

E5010

E5011

E5003

490

390

E5015

E5016

490

390

重要

结构用

15MnV

15MnTi

530

≥300

E5503

E5510

E5513

E5515

E5516

540

440

注:

钢材抗拉、屈服强度,由Kgf/mmª换算成MPa的关系为1Kgf/mmª=9.8Mpa。

6.5.1.5施焊时，不得在焊缝处的母材上引弧，应严格按工艺参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

6.5.1.6焊缝尺寸均应符合图纸和规范要求。

焊后应及时清理氧化焊渣及飞溅物。

6.5.1.7焊工焊接时出现异常问题时（如裂纹等），焊工不得擅自处理，应报车间技术负责人查清原因、订出修补措施后方可处理，焊缝同部位的返修次数不宜超过两次。

6.5.2手工电弧焊焊接要求

6.5.2.1焊工应根据焊接部件的厚度选择适宜的焊条和焊接电流，可参照下表

焊件厚度（mm）

≤1.5

4~5

6~12

≥13

焊条直径（mm）

1.5

3.2

3.2~4

4~5

5~6

焊接电流（mm）

25~40

40~80

100~130

160~210

200~270

260~300

6.5.2.2角焊缝转角处应连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。

6.5.2.3为保证法兰端面垂直，应注意合理的焊接顺序，并用一凸面法兰标准板进行反定形固定。

6.5.2.4无缝钢管对接，应保证内衬管的贴合良好，装配应符合工艺要求。

6.5.2.5无缝钢管对接，应采用φ3.2焊条，小电流施焊打底逐层清渣，务必彻底，符合工艺要求。

6.5.2.6对于T型接头及角焊缝多层焊道时，在焊接第一道焊缝时应采用较大电流，以得到较大熔深，焊接第二道时应采用小电流快速焊接防止垂直板咬边现象。

6.5.2.7其他多层多道焊时，应严格按工艺参数焊接，严禁大电流焊接，每层焊接完毕后及时清理干净，发现缺陷及时修补。

6.5.2.8焊工应熟悉焊缝外观质量要求，焊接完毕经自检合格后，在规定位置上打上焊工号，并认真填写《《焊工记录表》》。

6.5.3埋弧自动焊焊接要求

6.5.3.1焊接时焊工应遵守焊接工艺要求，不得自由施焊。

6.5.3.2对于直缝焊必须确保质量符合要求后方可流入下道工序。

6.5.3.3环缝焊接时，应调整适当埋弧焊机头偏移量，以保证环缝焊接有好的熔深和外形美观。

6.5.3.4对焊缝外观成型不好（如余高偏低或偏高等）焊工可根据实际情况和操作经验进行适量调整参数，不得有太大调整。

6.5.3.5对于多层多道焊应将前一道焊缝表面清理干净，并检查无缺陷后，再进行下一层施焊。

6.5.3.6焊接时应注意焊剂的清理回收，不得使用污染及未烘干的焊剂进行焊接。

6.5.3.7直缝埋弧焊时在两直缝端应预先设置引弧板，引弧板规格一般为100×100mm，引弧板厚度同工件厚，引弧板应与钢管点焊牢固，焊接完毕采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锺击落。

6.5.3.8焊接完毕后，应清除熔渣及金属飞溅物，自检合格后，在焊缝附近打上施焊焊工的焊工号。

6.5.3.9埋弧自动焊的具体电流电压可参照下表：

埋弧焊电流、电压参照表

板厚

电流（A）

电压（V）

-6

300～320

37～38

-8

380～400

41～42

-10

450～480

41～42

-12

480～520

41～42

-14

580～600

-16

650～680

-18

700～750

-20以上

750～780

6.5.4二氧化碳气体保护焊焊接要求

6.5.4.1二氧化碳气体保护焊所用的气瓶上必须装有流量计，气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时应停止使用，对细焊丝（直径≤2.0mm）的气体，流量宜控制在10~25L/min，焊丝直径大于2.0mm的气休流量为30~50L/min。

6.5.4.2二氧化碳气体保护焊的具体电流电压可参照下表：

CO2气体保护焊参照表

板厚

电流（A）

电压（V）

选用焊丝

（-6）～（-8）

160～220

27～38

φ1.2

（-10）～（-12）

200～250

33～40

φ1.2

（-14）～（-18）

210～280

36～41

φ1.2

（-20）～（-24）

250～320

38～42

φ1.2～φ1.6

（-26）～（-30）

280～350

40～45

φ1.2～φ1.6

注：

-30以上钢板焊接时可根据以上参数适当调整

6.流程图

无

7.记录和文件

焊工记录表QWR75-9/14

8.统计分析和报告

无

9.附录

无

11．指导书的评审

本工艺规程由技术部主管负责，每年结合管理评审，对本指导书一年来执行的符合性和有效性进行讨论，提出有效性的改进建议，包括对本工艺规程的修改建议，作为部门管理评审的输入。

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