QC成果案例Word格式文档下载.doc
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4
强XX
女
技师
整理资料
5
祝XX
指导工作
6
李XX
策划与整理
7
赵XX
坐标镗操作
8
史X
数控操作
9
马X
10
朱XX
高工
完善工艺
图2XX单位机械制造部车工班组QC小组全家福
制表人：
严XX制表时间：
略
三、选择课题
部门要求
加工现状
课题选定
将零件加工合格率提高到80%以上，按期保质保量完成加工任务。
零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达62.18%，严重影响我部生产进度。
2012年1～12月份薄片齿轮加工情况
加工时间
1季度
2季度
3季度
4季度
年度平均值
合格率
55.16%
67.17%
64.26%
62.13%
62.18%
四、现状调查
1．现状调查分析
小组成员经调查，2012年加工该薄片齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为62.18%，小组成员对59件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：
表2薄片齿轮不合格项目调查统计表
项目
报废件数（次）
百分比（%）
累计百分比（%）
零件变形（跳动尺寸0.025超差）
42
71.19%
齿面精度等级不达标（制齿）
13.56%
84.75%
齿面平行度超差（磨工）
6.78%
91.53%
酸洗过度（表面处理）
5.08%
96.61%
材料出现裂纹（热处理调质）
3.39%
100%
合计
59
李XX制表时间：
3月31日
根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：
图4薄片齿轮不合格项目排列图
制图人：
史X制图时间：
从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸0.025超差）占零件不合格项目的71.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。
2.目标设定依据
表3目标设定依据表
项目名称
项目百分比
具体计算过程
2012年加工合格率
（生产总零件数-报废零件数）/生产总零件数
（156件-59件）/156件=62.18%
“零件变形”占不合格品项目的百分比
零件变形产生的报废零件数/总报废零件数
42件/59件=71.19%
“零件变形”症结解决后
可增加合格率
26.92%
零件变形占不合格项目百分比*（1-2012年合格率）
71.19%*（1-62.18%）=26.92%
89.1%
2012年合格率+“零件变形”症结解决后可增加合格率
62.18%+26.92%=89.1%
4月2日
五、设定目标
经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活动的目标值（见图5）。
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
现状
目标
85%
图5目标柱状图制图人：
白X时间：
4月3日
六、原因分析
小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸0.025超差）影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图6：
图6：
原因分析鱼刺图制图人：
严XX时间：
4月5日
七、确定主要原因
1.制定要因确认计划表
表4要因确认计划表
末端原因
确认内容
确认方法
确认标准
负责人
完成时间
技能培训不达标
1.培训内容
2.培训成绩
查阅资料
1.培训内容包含工艺、设备、实践等方面
2.考核成绩70分以上
白X
4月11日
操作者不熟悉设备性能
1.操作者的操作资格、2.操作者操作本设备的年龄
现场检查
1.操作者的三证齐全
2.操作者操作该设备5年以上。
4月12日
未按照工艺要求操作
操作者加工中的工艺纪律执行情况
1.工艺文件要求
2.首件“两检”制度
4月15日
普通机床加工精度低
机床精度检测数值
精度检测
1.主轴径向跳动≤0.005mm
2.主轴端面跳动≤0.010mm
4月19日
无半精车工序
工艺文件中的工序内容
工艺文件中有半精车工序，且为精车留加工余量
4月29日
装夹力过大
零件装夹部位受力情况
零件无夹痕
5月3日
加工基准与图纸不符
加工过程中的定位基准
定位基准与图纸基准均为齿轮的内孔
5月8日
切削进给量大
操作者加工中所选的进给量、切削速度具体数值
进给量0.2～0.3mm/r,切削速度为45～55m/min
5月12日
刀具更换频率低
零件加工时间、更换频率、刀具钝化程度
每≤50min更换一个切削面，80%刀具未进入严重钝化程度
5月15日
热处理硬度超差
材料表面硬度
硬度检查
工艺图纸要求HRC28～32
5月16日
11
冷却液未浇到工件上
机床冷却液的工作状态
工件切削部位、切削刀具能得到充分冷却
5月19日
12
机床周围有震源
机床周围环境、设备间隙
1.周围无重型设备
2.设备间距大于2米
5月20日
13
测量工具超差
测量工具的计量精度
送计量检测
计量部门检测报告合格
5月21日
14
操作者未按工艺测量
操作者的测量过程
先测量端面平面度，再测内孔尺寸。
5月22日
15
操作者未按工艺要求选定测量工具
操作者选定的测量工具
使用工艺要求的测量工具千分尺。
16
工艺未给定测量工具精度
工艺文件中测量工具的内容
工艺文件中给定量具精度值
白X制表时间：
4月8日
2.确认过程
确认一：
4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：
表5操作培训成绩表
姓名
岗位
工艺知识（分）
实际操作（分）
应知应会
设备保全
测量方法
质量判定
综合评价
戴X
数控车
82
85
91
合格
高X
普车
88
96
80
90
92
白X时间：
结论：
非要因
确认二：
1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）
表6设备使用考核成绩统计表
操作设备时间
常识考核
设备管理TPM
设备操作培训
戴勃
10年
高明
7年
马超
9年
83
从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。
确认三：
1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：
表7工艺纪律执行情况检查表
工艺纪律
执行项目
工艺要求
实际情况
刀具选用
C62090°
外圆偏刀
符合工艺
夹具选用
三爪卡盘
量具选用
三爪内径千分尺11～17mm
设备选用
CM6140精密车床
杨XX时间：
2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。
确认四：
4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：
表8普通车床精度检测表
主轴径向跳动
坐标轴重复定位精度
主轴端面跳动
X轴
Y轴
实测数值
0.008mm
0.005mm
0.003mm
0.012mm
设备精度要求
0.004mm
0.010mm
是否符合要求
否
符合
史X时间：
由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求
要因
确认五：
4月20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。
操作者对薄片齿轮（见图7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位,精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致零件产生报废。
齿轮外径
齿轮内径
齿轮端面
齿轮厚度
确认六：
图7薄片齿轮图制图人：
杨XX制图时间：
4月20日
5月3日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。
确认七：
加工基准与图纸基准不符
2013年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。
确认八——确认十六（在本书中省略）
1.普通机床加工精度低
小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：
2.无半精车工序
八、制定对策
1.针对要因，提出多种对策
表13：
对策分析表
序
号
主要
原因
对策
对策评价过程
结果
普通
机床
加工
精度低
1.修理车床
1.检测原设备精度：
设备的实际精度不能满足设备和工艺的要求精度；
2.修理车床；
小组成员史超同机修人员对该车床进行了维修，检测修理后的车床精度如下表：
表14维修后机床精度检测表
0.006mm
0.009mm
通过维修后机床精度检测表可以看出，主轴径向跳动和端面跳动值接近设备精度要求，但仍不符合工艺对设备的精度要求值，所以不能使用此设备。
不采用
2.更换设备
据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精度和加工效率都比普通车床高。
采用
无半
精车
工序
增加并
调整工序
方案1：
半精车-精车-磨
工序转道少，零件变形大，精度保证困难。
方案2：
半精车-磨-精车
工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证
基准
与图
纸基
准不符
两端面图
纸基准为
内孔，利
用互为基
准原则，
以两端面为基准进行加工
1.以端面为基准加工内孔、外径
装夹简单，但加工难度较大
2.以端面为基准加工外径，再以外径为基准加工内孔
装夹难度太大，定位困难。
3.以端面为基准加工内孔，再以内孔为基准加工外径
装夹简单，定位准确，但工序较长。
强XX制表时间：
2013年5月24日
2.根据5W1H制定对策表
表14：
对策表
主要原因
对策
目标
措施
完成
时间
地点
更换设备
设备主轴径向跳动≤0.005mm
≤0.010mm
1.确定设备型号
2.检测新设备精度，达到相关要求。
史超
5.27
机加
厂房
调整工序为：
零件两端面平面度≤0.015mm
1.增加、调整原工艺中的工序
2.在数控车床上完成半精车加工
3.在平面磨床上完成磨削加工
马超
5.30
数控间
以端面为基准加工内孔，再以内孔为基准加工外径
1.两端面对内孔跳动≤0.025mm
2.内孔尺寸φ19H6
3.外圆尺寸53h7
1.确定加工路线为：
坐标镗-精车
2.选择刀具
3.在坐标镗床上加工内孔
4.在数控车床上加工外径
赵彦邦
6.4
坐标镗操作间
白X制表时间：
2013年5月27日
九、实施对策
实施一：
经小组成员共同商议后一致推荐将普通车床C6140换成精度较高的数控车床V-36。
图8数控车床V-16设备
强XX制图时间：
2013年5月25日
史超与机修人员对数控车床V-36的加工精度进行了检测，结果见表15：
表15数控车床精度检测表
史X时间：
5月27日
上表结果显示，该数控车床的实际精度满足设备精度要求值。
目标检查：
表16数控车床V36目标检查表
目标要求
检测数值
主轴径向跳动≤0.005mm
主轴端面跳动≤0.010mm
赵XX时间：
实施二：
1.增加、调整原工艺中的工序：
在磨工工序前增加一道“半精车”工序。
并将原工艺中的“车---磨”工序，改为“半精车---磨---精车”工序。
2.在数控车床上完成半精车加工：
将两端面、内径、外径尺寸留有0.15到0.2mm余量，将其余尺寸加工到位。
表17半精车工序加工方法表
加工内容
加工方法
选择设备
数控车床V-36
装夹工具
选择刀具
机夹刀具、涂层刀片
切削参数
切削速度：
120m/min；
进给速度：
0.15mm/r；
切削深度：
1.5mm；
加工工步
1.车削零件内、外径，单边留余量0.15到0.2mm余量
2.加工环形槽部位，0.6H12留余量0.07到0.1mm余量，保证零件尺寸φ44、φ24。
3.切断零件，1.5h10留0.15到0.2mm余量
强XX时间：
5月28日
实际加工图如下：
图9:
半精车加工图及零件成形图
3.在平面磨床上完成磨削加工，使其达到图纸要求厚度1.5h10和0.6H12。
表18磨工工序加工方法表
平面磨床M7130
选择砂轮
氧化铝砂轮
磁力吸盘
转速：
1000r/min;
进给：
0.1mm/r；
切削深度：
0.02mm
1.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，1.5h10留余量0.12mm
2.以切断面贴合磁力吸盘，磨环形槽面,1.5h10留余量0.06mm，保证厚度尺寸0.6H12。
3.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，完成厚度尺寸1.5h10
强XX时间：
5月29日
实际加工见下图（图10）
图图10平磨加工图
2013年5月30日，小组成员马超按照以上的加工路线，试加工出5件零件。
加工中我们发现半精车工序可以给“磨”和“精车”工序留有足够余量，平磨时可以分别对其两端面进行平磨，校正了零件在半精车时产的凹陷变形，保证了工件两端面的平面度。
加工完成后，对其两端面平面度进行测量，统计结果见下表：
表19零件两端面平面度测量统计
零件
齿轮1
齿轮2
齿轮3
齿轮4
0.015mm
0.011mm
0.013mm
零件两端面平面度≤0.015mm
马X时间：
5月30日
实施三：
1.确定加工路线为：
坐标镗-精车：
为确保以端面为基准加工内孔，在精车前增加一道坐标镗工序，将工序调整为半精车-磨-坐标镗-精车
小组成员对精加工中常用的两种刀具进行了筛选，统计情况见表20
表20刀具性能对比统计表
刀具名称
硬度/耐磨性（HRA）
抗弯强度
耐热性
切削速度（m/min）
加工时间（min）
刀具单价
（元）
刀具成本
（元/件）
是否
硬质合金刀YN10
93.3
0.95
1000～1300℃
300～400
135
36
36/2=18
陶瓷刀具LP-2
95.0
0.90
1200℃以上
1500～2000
675
90/10=9
是
赵XX时间：
6月2日
由上表可以看出，陶瓷刀具的切削速度和加工时间是硬质合金刀的5倍，成本折算硬质合金是陶瓷刀具的2倍，因此我们选择用陶瓷刀具作为精加工的刀具。
3.在坐标镗上加工内孔，完成内孔尺寸19H6。
表21坐标镗工序加工方法表
加工原理
利用互为“互为基准”原则，以端面为基准，加工内孔，保证加工基准与图纸基准相符。
工装
组合夹具
装夹方法
以端面定位，用压板固定
装夹精度
两端面平面度在0.02以内
陶瓷刀具
切削速度150m/min；
进给速度0.12mm/r；
切削深度0.15～0.2mm；
1.镗孔：
加工19H6内孔，留余量0.05mm
1.铰孔：
完成19H6内孔
6月3日
实际加工见图11
图11坐标镗加工内孔
4.在数控车床上加工外径，保证零件的外圆尺寸φ53h7
表22精车工序加工方法表
绘制工装图（见图12），制作芯轴
利用芯轴，以φ19H6的内孔定位进行装夹，用螺母固定
端面对内孔的跳动尺寸在0.02以内
切削速度130m/min；
进给速度0.10mm/r；
车外圆：
完成φ53h7的外径尺寸
强XX时间：
实际加工见图13
图12工装图示意图图13数车精车外径
李XX时间：
2013年5月30日，赵彦邦按照改进后的方案，试加工了5件齿轮，并对其尺寸进行了检测，检测结果见表23。
表23工艺改进后齿轮尺寸统计表
齿轮5
两端面对内孔跳动≤0.025mm
0.018mm
0.016mm
内孔尺寸φ19H6
19.01mm
19.005mm
19.012mm
19.010mm
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