人工挖孔桩专项施工方案海晶石油新建油库工程.docx
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人工挖孔桩专项施工方案海晶石油新建油库工程
广安市海晶石油销售有限公司新建油库
人
工
挖
孔
桩
专
项
施
工
方
案
四川省工业设备安装公司
二〇一七年八月十日
1、编制说明及依据
1.1编制说明
根据对设计变更图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
1.2编制依据
（1）广安市海晶石油销售有限公司新建油库设计变更图纸；
（2）广安市海晶石油销售有限公司新建油库岩土工程勘察报告；
（3）施工合同文件。
（4）采用的技术标准、规范:
4.1《工程测量规范》（GB50026-2007）
4.2《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
4.3《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106－2014）
4.4《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2012）
4.5《混凝土质量控制标准》GB/T50164-2011
4.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2015版
4.7《地基与基础验收规范》GB502-2002
2、工程概况
2.1工程设计概况
海晶油库位于四川省广安市前锋镇3组，地处广安市东部，距离广安市约30km，距离前锋镇约1.5km，主要由8座油罐及其配套设施、装卸车栈桥、扫仓罐、隔油池、装卸车泵棚、汽车付油棚、消防水罐、消防泵房及变配电室、化验室及综合楼等建（构）筑物组成。
油罐基础TG-301、TFO-301采用人工挖桩基础，2000m3立储罐（TG-301）21根桩，桩长12m；5000m3立储罐（TFO-301）57根桩，桩长8m，共计78根桩，桩径Φ800。
采用钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚度为50mm，顶层护壁100mm，其余护壁厚度100mm，护壁采用C30砼现浇，桩身采用C30灌注，桩位编号及布置图如下：
2.23工程特点
（1）场地上部覆盖层主要由素填土、粉质粘土组成，岩土力学性质差异大，层厚不均，且基岩面起伏大于10%，属不均匀地基土。
（2）设计持力层为中风化青砂岩层，采用人工挖孔桩施工，将会面临单桩施工进度较慢、后期掘进难度大、劳动安全风险骤增等困难。
3、施工准备
3.1技术准备
（1）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
（2）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。
（3）施工之前，作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
（4）建立完善的信息、资料档案制度。
（5）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
（6）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
（7）建立完善的质量保证体系。
（8）会同勘察、设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。
（9）做好对班组人员的技术，安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
（1）平整场地，铲除杂草，修建临时道路等临时设施、打降水井，清除表土后，再进行人工挖孔施工.
（2）用全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。
采用现浇混凝土做桩顶护体。
在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。
（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁高出桩顶不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备。
3.3劳动力准备
首先建立施工管理机构，如下图：
项目经理:
梅远金
项目副经理：
闫登云
施工负责人:
李雨聪
技术负责人:
张绍华
施工组组长
徐伟
安全组组长
廖值德
材料、设备组长
李伟袁来
人工挖孔桩施工队伍
人工挖孔桩施工管理机构图
在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组2人，井下1人，井上1人，轮流下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
16
2
钢筋笼制作、安装
8
3
浇筑混凝土
8
3.4施工机械设备准备
主要机械设备见下表：
人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
QY25V532
1
25吨
中联重科
4
电焊机
台
BX1-500
2
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
4
5.5KW
开山
6
风镐
把
G10
8
开山
7
插入式振动棒
台
ZX50
2
1.5KW
50棒
8
钢筋切断机
台
GQ50
1
4KW
9
数控钢筋弯曲机
台
1
3KW
10
钢筋调直机
台
1
18KW
11
电动鼓风机
台
EB08
10
150W
12
高压风管
m
300
13
钢模
套
100
4、挖孔桩施工方法
4.1开挖顺序
本工程人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼体锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计承载持力层→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求，护壁采用100mm厚C30砼。
遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎.
4.4出土及提升
出土采用电动辊辘或手动辊辘提运出孔外，定期用挖掘机清除孔边所堆的土。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼根据桩长分段制作，每段长度不大于9m，主筋连接采用单面搭接焊连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注，具体施工方法见5.2.8。
5、挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示。
挖孔桩施工工艺流程图
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架等→挖土（每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查）→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高0.5米，高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度。
5.2施工工艺说明
5.2.1桩位定线及锁口施工
（1）桩位放样。
布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。
（2）锁口施工。
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑井圈锁口，井圈锁口采用C30混凝土浇筑，顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护，TFO-301立储罐孔桩除第一段、第二段可以连续开挖之外。
根据现场土质情况第三段以上必须采用跳孔挖桩法进行开挖，相邻孔桩必须隔一孔开挖，即第一、第三根桩开挖好后，才能开挖第二根桩。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
（2）挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段竖向筋按设计要求（HPB300φ8@150）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。
（3）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。
有情况及时上报。
5.2.3垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有：
手动辘轳或电动辘轳、钢支架、钢丝绳、吊桶等。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于C25。
护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为100~175mm。
上下护壁搭接50~100mm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中配钢筋，配置规格为：
环向钢筋HPB300φ8，间距150mm；纵向钢筋HPB300φ8，间距150mm；环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，中风化岩层地层较好，可不支护。
为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
模板加工见模板立面图和平面
5.2.5通风照明
挖孔至洞口上看不清洞下作业人员时，应设置孔内照明系统。
孔内照明使用12V安全矿灯。
孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
5.2.7钢筋笼制作与安装
（一）钢筋笼制作
（1）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
（2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；
（3）桩基工程钢筋笼整体制作。
钢筋笼纵向钢筋的接头采用单面焊连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
钢筋笼放至孔内后，桩身保护层在浇筑混凝土前，用片石将桩身固定在孔内中间。
（二）钢筋笼安装
（1）钢筋笼的安装方法：
钢筋笼采用25T汽车吊安装。
（2）下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；
③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；
汽车吊装
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。
吊装钢丝绳
人工挖孔桩
孔桩钢筋笼
吊车吊装钢筋笼示意图
5.2.8桩身混凝土灌注
（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：
①浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由商砼站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。
若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。
（2）当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。
水下灌注桩施工艺如下：
1.安装混凝土导管
导管采用内径为200～300mm的钢导管，节长宜为2m。
导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。
试验时的水压力宜为孔底静水压力的1.5倍，确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水，导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。
安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。
导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。
如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。
检查符合要求后，经监理工程师认可并签字后，及时灌注混凝土。
2.水下灌注混凝土
首批混凝土灌注时必须满足首批灌注混凝土的数量，注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5m，初灌量利用以下公式计算：
V初≥V1+V2
V初=初始灌入混凝土量（m3）
V1=桩孔内混凝土量（m3）,
V1=T1（桩孔内每延米混凝土量m3）×1.5m
V2=T2（导管内每延米混凝土量m3）×RW（泥浆密度）·HW（孔深）/RC（混凝土密度）
混凝土连续灌注，中途停顿时间不宜大于30分钟，每次混凝土灌注完成后，检测混凝土的上升高度和导管的埋置深度，并及时做好记录。
在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
灌注过程中，混凝土放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严，导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止混凝土下落。
在灌注混凝土时，应不定时对坍落度进行检测，混凝土坍落度采用18～22cm为宜，坚决不使用不合格的混凝土。
灌注混凝土的桩顶标高应比设计高出0.5米。
6、挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
（1）当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。
（2）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请.
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：
表5.2.1挖孔桩实测项目标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
2
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
3
孔深（mm）
不小于设计值
测绳量:
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器:
每桩测量
5
孔的倾斜度（mm）
0.5%桩长,且不大于50
垂线法:
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算:
每桩检查
6.3钢筋笼的质量检测
（1）所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。
（2）所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。
（3）钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。
制作允许偏差见下表。
钢材检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
检查方法
备注
1
关键
材质
符合设计标准
检查质量检查资料
厂家或供货单位提供
2
关键
规格
符合设计标准
用游标卡尺或用尺量
3
一般
锈蚀情况
≤厚度负偏差的1/2
用游标卡尺或目测
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量：
按骨架总数30%抽查
4
倾斜度
0.5%
垂线法
6.4桩身混凝土质量检查
（1）桩基础所需商品砼进场需要开盘鉴定和配合比报告，并报监理审核，现场抽检塌落度是否符合要求。
（2）桩身砼浇筑过程中，每台班、每100立方砼必须留置1组试压块，做抗压强度试验。
桩砼浇筑完毕后，应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
7、施工进度计划
本工程人工挖孔桩拟施工工期30天,从2017年8月17日至2017年9月15日。
8、施工保证措施
8.1质量保证措施
8.1.1挖孔桩护壁保证措施
（1）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。
施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。
（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。
（4）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。
不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
（5）砼要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
（6）护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。
（7）每条桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后会同监理单位、设计单位共同验收，并办理好鉴证手续，然后才能终孔，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土、松碴。
8.1.2模板工程保证措施
（1）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。
8.1.3钢筋工程保证措施
（1）进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。
（2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。
钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。
（3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
（4）竖向钢筋连接采用双面焊连接，双面焊为≥5D，同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%，。
（5）加强筋与主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。
（6）箍筋的焊接长度：
单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。
8.1.4混凝土工程保证措施
（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。
（2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求的配合比。
（4）砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。
（5）下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。
（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实行挂牌制，谁浇捣的部位，就由谁负责砼的浇捣质量。
（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。
（8）采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段，以保证井下施工人员的安全。
当发现护壁有蜂窝时应及时补强，严重时返工重来，以防造成事故。
8.2安全保证措施
（1）加强领导、强化教育。
严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制，健全检查制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全措施人人做，警钟长鸣，防患于未然。
在挖掘作业时，特别是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发现涌水，塌方，孔壁开裂或者异味等异常情况，要立即向值班人员报告，等采取措施后方能作业。
（2）锁口井圈高出地面30cm，作为孔口周围的安全踢脚栏板。
孔口2m范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，防止杂物坠入。
在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高1m非作业人员不得进入护栏之内。
（3）吊运时吊桶不准放满，以防掉落，吊桶上下要平稳垂直。
（4）现场各种机构设备必须由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。
（5）现场施工用电采用三相五线制，井下施工照明采用12V低压电矿灯，在用电区域内严格接地，接零和安装漏电保护器，各开挖孔分闸用电。
施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性，并严禁拖地埋地，防止磨损。
（6）孔深超过6米时，坚持挖孔作业排水送风先行。
施工时不断向孔内输送新鲜空气。
经常用毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。
（7）挖孔作业时，必须保证井口有人，深度超过6米时用对讲机保持和井下
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