昭乌达路跨南二环立交新建工程施组.docx
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昭乌达路跨南二环立交新建工程施组
一、工程概况及主要工程数量
1.1工程概况
本工程位于内蒙古自治区首府呼和浩特市南二环路与昭乌达路路口。
南北向昭乌达路，设计范围路线长度约.75km，采用双向6车道。
本标段桥梁工程为昭乌达路跨线桥工程。
1.2设计依据
1、《呼和浩特市2011年市政道路桥梁工程-昭乌达路跨南二环立交新建工程（赛罕西街-文明路）岩上工程勘察报告》2011市勘012，2011年3月，上海市政工程勘察设计有限公司。
2、设计任务委托书。
1.3自然条件水文特征
拟建场地地下水类型为潜水，赋存于砂层中，其补给来源主要为大气降水与地表径流，地下水位随气候、季节及环境影响而变化，年变幅1.0-1.5m左右。
勘察期间，实测地下水位埋深为5.1-6.3m，高程为1042.09-1043.54m。
1.4主要技术标准
1）道路等级：
城市主干路；
2）设计车速：
60km/h;
3）桥梁荷载：
汤车荷载：
公路-1级；
4）抗震标准：
拟建工程区域地震基本烈度为8度，设计地震加速度值为0.2g，桥梁抗震设防措施等级按9度设防，桥梁抗震设防措施等级按9度设防，桥梁抗震设防类别为B类；
5）环境类别：
II类
6）净空标准：
跨二环南路净空高度≥5.0m；
7）桥梁标准横断面：
0.5m（防撞护栏）+12m（机动车道）+0.5m（中央分隔墩）+12m（机动车道）+0.5m（防撞护栏）=25.5m
8）桥梁横坡：
机动车道2.0%；
9）防撞护栏的防撞等级：
SB级
10）填土高度：
4m左右
11）桥梁设计基准期：
100年
12）桥梁设计安全等级：
一级
13）坐标、高程系统：
坐标系统为呼市独立坐标系统，高程系统为呼市独立高程系统。
1.5设计要点
1）总体布置
昭乌达路跨线桥跨径布置为2×30（39+42+39）+2×30m两侧两联2×30m采用预应力混凝土连续箱梁，中间一联跨越南二环路采用三跨连续钢箱梁。
桥梁起桥桩号K0+729.7,终桥桩号K0+969.7，桥梁结构总长240m，桥梁范围内最大纵坡为3.95%。
桥梁总面积1620㎡
2）上部结构
主线桥宽为25.5m，单箱五室截面，梁高2.0m，顶宽25.24m，挑臂长度2.87m，腹板稍向外倾斜，梁底宽18.466m，箱梁设置横坡，顶、底板平行。
箱梁顶板厚0.22m，底板厚0.22～0.4m，腹板厚0.4～0.6m。
结构纵梁设置纵向预应力，横梁设置了横向预应力，预应力钢束采用高强度低松弛的钢绞线，公称直径15.2mm，规格采用15-7、15-12两种，桥面板横向采用普通钢筋混凝土结构。
主梁采用支架现浇的施工方法。
3）下部结构
桥墩采用双柱花瓶形墩柱，均为钢筋混凝土结构，桥墩单柱横桥向尺寸为：
墩柱底1.7m，墩柱顶2.2m，墩柱顶向下3.0m范围通过6.573m半径的圆弧向下过度；桥墩顺桥向尺寸为：
墩柱底1.5m，墩柱顶2.2m，墩柱顶向下3.0m范围通过直线向下过度。
昭乌达路跨线桥桥台处填土高度控制在4m左右，桥台采用钢筋砼轻型桥台。
4）桩基承台
桥墩桩基采用10根直径1200mm，桥台桩基采用7根直径1200mm钻孔灌注桩。
桩基持力层选用⑥层灰绿色、灰黑色粉质粘土层，其强度高、工程力学性质较好。
承台高度为2.5m，柱底进入持力层≥1.8m。
二、施工进度计划
该工程施工计划：
于2011年5月1日开始施工，于2011年11月1日完成施工。
三、项目管理组织机构及人员分工
针对南二环线昭乌达路立交工程特点，我合同段设置现场施工组织机构（见附图）
施工组织机构框图
测量负责人
李
月
俊
试验负责人
徐
思
婷
现场负责人
王
宏
平
技术负责人:
卢玉龙
项目经理:
崔文佐
技术负责人:
王震
项目经理:
任兰财
拌合站
负责人
苏
建
红
现场
技术员
张
雄
机械
负责人
佟
文
海
测量
负责人
王
泽
伟
试验
负责人
王
永
强
后勤
负责人
刘
权
设备
负责人
李
栋
四、下部施工工艺方法及处理措施
4.1钻孔灌注桩施工方法
钻孔桩主要施工工序包括场地平整、护筒埋设、钻机就位、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、砼的灌注及护筒拆除等工作。
1、场地平整
施工前根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，首先对场地进行硬化平整，清除杂物，最后进行坐标放样，埋设护筒，按设计图纸定出孔位，钻机就位。
2、护筒加工及安装
护筒采用钢板卷制加工，接头处内部无突出物，能耐拉、压，不漏水，护筒内径较桩径大20-30cm。
先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。
3、泥浆的制备
在墩位旁边开挖沉淀池、泥浆池到各孔位的泥浆槽，选择质量合格的粘土悬浮泥浆用水浸泡，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。
钻孔时钻孔泥浆应始终高出孔外水位1.0-1.5米。
钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步脱水后进行清运。
4、钻孔
采用回旋钻机钻孔，桩的钻孔和开挖应在相距5m内的任何桩的砼灌筑完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。
钻机就位并经测量检查无误后钻进，在钻进过程中随时检查钻碴以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。
钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。
钻孔应连续，不得中断。
5、清孔及检孔
钻孔达到设计标高，用检孔器进行检孔,符合规范及设计要求后进行清孔。
清孔采用泵吸法清孔。
钻孔达到设计标高后,在提移钻机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度和孔内泥浆性能指标，必须当二次清孔后泥浆比重在1.08—1.15之间方可灌注水下混凝土，如不符合要求，采取空气吸泥机重新清孔直至符合要求。
6、钢筋笼的制作与安装
所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内加工成形，吊车吊装，进行一至两次井口焊接，焊接采用双面焊，双面焊缝困难时，可采用单面焊，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋保护层采用定位钢筋，且满足设计所要求的保护层厚度。
为防止钢筋笼上浮，对钢筋笼采取固定焊接。
钢筋笼安装完成后进行桩基检测管安装，安装位置准确确保灌注砼时不挂住导管。
7、灌注水下混凝土
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式，直径300ｍｍ，壁厚10ｍｍ，分节长度1ｍ-2ｍ，最下端一节长5ｍ。
导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
导管在掉入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度20ｃｍ±2ｃｍ，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。
采用罐车运输混凝到现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。
灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师认可进行灌注。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm-40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管深度埋深，导管的埋深控制在2m-4m为宜，特殊情况下不得小于2m或大于6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
1）使导管保持稍大的埋深，防慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；
2）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1ｍ-2ｍ后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5ｍ-0.8ｍ高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。
8、试件的制作及后期桩体的检测
每桩制取混凝土试件4组，检测其在标准养护条件下28d龄期的抗压强度，应符合设计抗压强度要求。
基桩采用超声波检测方法进行质量检测，重要部位基桩宜逐根进行检测，设计有规定时或因灌注故障处理过的桩，应采用钻取芯样法对桩进行检测。
4.2钻孔桩质量通病的原因和处理措施
1.孔口坍塌
原因：
护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。
处理措施：
及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。
2.孔内坍塌
原因：
泥浆比重不够,未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。
处理措施：
坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。
3.缩孔
原因：
塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来小。
处理措施：
钻头上下反复扫孔，使之扩大。
4.流砂
原因：
钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。
处理措施：
增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，堵住流砂。
5.糊钻
原因：
粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。
处理措施：
控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，严重时提出钻头清理。
6.钻孔偏斜
原因：
钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。
处理措施：
弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。
4.3灌注事故的预防及处理
灌注水下混凝土是成桩的关键工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。
如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。
对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。
1）、主要原因
1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
2）、预防和处理方法
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。
万一发生，要当即事故原因，采取以下处理方法：
1.若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
2.若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配全比。
若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。
导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
3）、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
卡管有以下两种情况：
1．初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因。
如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥将被冲走，粗集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修理（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等到予以清除。
提管时应注意到导管上重耳轻，要采取可靠措施防止翻到候伤人。
2．机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺加缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
4）、坍 孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探险头或测深锤探测。
如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的线被埋不能上提，或测探仪探头测得的表面深度达不到原来的深度相差很多，均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等到，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
5）、埋 管
导管无法拔出称为埋管管，其原因是：
导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：
应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m~8m；在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管不可猛拔。
若埋管事故已发和生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。
此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。
6）、钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一此显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼义底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。
克服钢筋笼上升，除了主要从上述性改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式加以考虑，具体措施为：
①适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；②钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③在孔底设置直径不小于主筋的1~2道加强环筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
7）、灌短桩头
灌短桩头亦称短桩。
产生原因：
灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。
还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。
预防办法是：
1、在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。
2、测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。
重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。
3、灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
4、采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。
5、采用铁盒取样器插入可凝层取样判别。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。
8）、桩身夹泥断桩
大都是以上各种事故引起的次生结果。
此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥渣土形成断桩。
对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况，有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。
1、对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值。
2、桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。
3、取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。
用地质钻机钻芯取样检验钻孔桩质量方法，费时多，有时钻孔歪斜，偏出桩外，不能查得结果。
9）、灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理。
事前，应会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位的上级领导单位，共同研究，提出切实可行的处理办法。
一般采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：
1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。
一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。
孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。
2、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa~0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。
3、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425号水泥），进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。
待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。
4、为使浆液得到充分扩散，应压一陈停一陈，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。
5、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa~0.8MPa关闭进浆闸，稳压闷浆20min~25min，压浆工作即可结束。
压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作一次钻芯，检查补强效果：
如断桩夹泥情况已排除，认为合格后，可交付使用；否则，应重钻补桩或会同有关单位研究其它补救措施。
4.4桥台承台施工
1.施工准备
清理现场:
同一台所有灌注桩成桩后,清理此台位处现场所有的桩基施工物品和杂物,平整场地,达到清洁卫生,文明有序,不宜运走的施工用材料要求堆码整齐、机具停放有序。
测量放样：
现场清理完成后，由测量队进行现场施工放样，放样前先行对放设的导线点进行复核，复核无误后，才能进行承台放样，以免造成因放样失误而引发的质量事故。
承台十字线桩放设完后，同时要引出每边不少于3个护桩，为台身施工创造条件。
2.开挖承台基坑
承台
（1）浇筑承台混凝土前应对立柱预埋筋纵、横向距离进行履测，以免造成偏差而对今后上部结构造成困难。
（2）承台混凝土浇筑应注意水化热影响，内外温差应控制在25℃以下，并采取一定措施避免产生裂缝。
承台厚度较大时，承台混凝土可分层按一定的顺序和方向连续浇筑，并应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
（3）承台混凝土应以改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和材料、掺外加剂等方法，减少水泥用量，以降低水化热；在高温季节浇混凝土时，应对拌合料降温。
（4）桩、承台、立柱中接地钢筋应相互焊接并形成通路。
（5）承台内墩柱预埋钢筋伸出长度须按钢筋接头的要求确定，若外露时间较长、则须采用除锈保护措施，墩柱工前须对其进行除锈，应对承台顶面墩柱范围内的砼作清洗凿毛处理。
基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。
机械挖土预留20～30cm厚度用人工挖除,基坑底面较承台四周每边放宽0.8M,作为操作面。
如果基坑有水，基坑排水采用在基坑四周设集水坑、集水沟、抽水泵抽水。
排水经沉淀后应及时引入地下排水管道，以保证施工区域整洁。
基坑挖到设计标高后，钻孔桩桩头凿除清理至设计位置。
3．墩身
（1）墩身混凝土浇筑前，应复核墩顶标高及相对应的桥面标高，确保无误后方可浇筑混凝土。
（2）本工程中对于墩身较小、高度较低的桥墩，一般均应一次浇筑完成；对于高墩，需转换模板时，应注意模板的衔接，表面应无接缝观感。
为使混凝土表面光洁，建议采用钢模板，并确保模板刚度和清水混凝土外观质量。
（3）在浇筑墩身混凝土前，立柱断面尺寸范围内承台表面须凿毛露出石子，清洗后方可浇筑。
（4）墩身两次浇筑时，应对接缝面严格按施工缝处理。
（5）墩身钢筋之间以及承台内立柱预埋筋采用焊接，同一截面焊接接头不得超过50%，并应错开35d。
焊接应满足双面焊5d,单面焊10d，d为钢筋直径。
4．桥台
（1）台背填土在主梁施工前不宜超过填土总高度的1/3，待梁施工完成后再进行剩下的部分，且台背填土必须分层夯实，以便控制填土沉降变形，保证使用质量；
（2）桥台填土应采用透水性强、含水量低的优量土，不得采用含有泥草、腐蚀物的土地，具体详见道路专业图纸。
（3）填土应分层填筑和夯实，每层厚度不超过20-30cm，密度一般应达到路基施工规范的要求。
严禁在台前部位以卡车直接倾卸土方。
（4）桥台施工时，不要遗漏防撞护栏、伸缩缝等预埋件。
（5）台后调协现浇钢筋混凝土搭板，搭板要求后做（与道路路面施工同步）。
3.模板加工及架设
模板采用组合钢模板进行拼装，垂直方向设置对拉螺栓，水平间距约1m用双根型钢作为围檩。
根据各承台的具体尺寸，调整组合钢模板的组成比例。
承台底模以C15混凝土垫层代替，基坑开挖完毕后，首先根据地质情况处理基底，然后浇注C15混凝土垫层。
4.钢筋绑扎
钢筋在钢筋加工场内集中加工，加工完成后运至施工现场。
模板架设和加固完成后，首先由测量队在C15混凝土垫层上放设钢筋位
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