石油化工企业安全自主管理培训手册.docx
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石油化工企业安全自主管理培训手册
第一章安全自主管理理念
自主管理是一种在宏观上制度调控、微观上简政放权，采用人本管理与绩效管理相结合的现代化管理模式；是一场让员工从“要我做”到“我要做”的自我管理革命。
它使员工作为企业主人翁的地位得以提升，民主权利和义务得到保证，为员工构建展示综合能力的平台，为激发自身潜能，实现自我价值，最优、最美、最佳地完成工作任务目标提供空间。
表面上看似一种无人监督的无形管理，实质上是一项更加科学的系统工程，较之传统的行政和制度管理，它是一种较高层次的管理模式。
作为现代化的石油化工生产企业，安全生产和经营是企业得以健康快速发展的基石，是员工得以幸福美满工作的保障。
因此，安全生产管理理念的创新和发展日益受到学界和企业的重视，在这种背景下安全自主管理理念应运而生，并且得到了长足而快速的发展，
十七大报告指出：
“科学发展观，第一要义是发展，核心是以人为本，基本要求是全面协调可持续，根本方法是统筹兼顾。
”而自主管理正是“以人为本”在企业管理中的充分体现，安全则是全面协调可持续的发展要求。
安全自主管理是在制度和职业道德规范的框架下，以员工良好的安全思想、技能、素质和文化以及高度的主人翁责任感为基础，以全面完成生产经营任务，提高企业经济效益，实现安全生产为目标，以自觉地、创造性地、高效地完成本职工作为主要内容，全体员工自我约束、自我控制、自我管理、自我完善的管理方式，是将决策权尽可能向组织下层移动，让最下层单位拥有充分的自主权，并做到责任、权利的有机统一。
它是一种更加科学、前沿，较高层次的管理，是企业管理的新境界。
安全自主管理理论认为，人是生产力中最活跃的因素，制度约束是必要的基本保证，但不是最佳境界，只有实现从无序管理向严格制度管理迈进，并逐渐向自主管理过渡，才能使企业真正走上良性发展的道路。
安全自主管理的核心思想有以下三个方面：
（1）、转变管理观念，变重“管”为重“理”。
安全管理，就其内容来看，主要包括“管”和“理”两个方面，传统的安全管理理论、管理思想、管理机制都片面侧重于“管”，即强调对安全设备设施、作业环境建设的重视和投入，而忽视或轻视“理”，即对生产过程中人的思想、人的情绪、人的各种关系重视不够，导致“管”和“理”的脱节。
而安全自主管理理论则对“管”和“理”的关系进行重新探索，认为安全管理的重点在“理”，只有在“理”的指导下去“管”，在“管”的同时不断地、深入地去推进“理”，才能“管”出高水平，“管”出高效益。
（2）、定位管理对象，变管“物”为管“人”。
传统的安全管理思想和方法多是围绕“物”这个中心进行的。
众所周知，安全管理涉及的内容是广泛的、无限的，既包括生产设备设施的保障，又包括各种操作流程的规范；既包括安全监督监察，又包括质量标准化建设；而管理人员的精力和资源却是有限的，常常是顾此失彼，处于被动。
安全自主管理建立在“理”的基础上，把管理的对象由“物”转向“人”，这样就把各项具体的管理工作捆绑在一起，使管理始终集中在“人”的管理作用之下，充分发挥每个成员的主观能动性，使其自觉自愿的参与到企业的日常生产经营活动中，管理人员就可以变被动为主动，以不变应万变。
（3）、改变管理载体，变“硬件”为“软件”，以往的安全管理重“硬”轻“软”，即重视“硬件”的建设和投入，如机械设备、生产工具和安全劳保用品等，轻视“软件”的建设和培养，如人的思想行为、业务素质等，因此安全管理缺乏活力。
安全自主管理则重视员工安全思想的提升和安全行为的培养，以安全理念引导人，以安全文化塑造人，引导员工处处坚持高标准、时时坚持严要求，人人技术过硬，自觉主动的做好本职工作。
因此，自主管理理念的实施保持了安全管理的创新性和长效性。
第二章工作安全分析
工作安全分析（JSA），又称作业安全分析，由美国葛玛利教授1947年提出，是欧美企业长期在使用的一套较先进的风险管理工具之一，近年来逐步被国内企业所认识并接受，率先在石油化工企业导入使用，并收到良好的成效。
它是有序地对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程。
组织者可以指导岗位工人对自身的作业进行危害辨识和风险评估，仔细地研究和记录工作的每一个步骤，识别已有或者潜在的危害。
然后，对人员、程序、设备、材料和环境等隐患进行分析，找到最好的办法来减小或者消除这些隐患所带来的风险，以避免事故的发生。
当JSA工作的深入与推广和有效使用，可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。
一、工作安全分析概述
1.1基本概念：
危害：
可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。
风险：
某一特定危害事件发生的可能性和后果（严重性）的组合。
安全：
不可接受的风险得到有效控制，环境处在可接受的风险状态，才叫安全。
工作安全分析：
工作安全分析（Jobsafetyanalysis，JSA）是事先或定期对某项工作任务进行风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险的方法。
1.2作业场所中的主要危害和分类
危害是事故（事件）发生的原因，定义中所描述的“根源或状态”从根本上来自于作业环境中物、人、环境和管理四个方面：
物（设施）的不安全状态：
使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷等。
人的不安全行为：
违反安全规则或安全原则，使事故有可能或有机会发生的行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、制造危险状态,包括生理、心理、意识、能力等方面。
有害的作业环境：
包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）、生物因素及气象条件；
管理缺陷：
包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。
1.3工作安全分析的作用
（1）、消除重大的危害
（2）、实现规章和政策的需要
（3）、将整个团队纳入管理
（4）、关注在实际的工作任务
（5）、改善对危害的认识或增强识别新危害的能力
（6）、确保控制措施有效并得到落实
（7）、持续改善安全标准和工作条件
（8）、减少事故
1.4工作安全分析的优点
JSA分析方法的优点就是把工作中潜在危害的关键活动或重要步骤作为分析对象，发挥集体的智慧，采用定量的方法把风险描述出来，研拟解决对策，从而进一步实施风险预防和控制，使工作更加有组织、有系统、有效率，同时又和现场作业票证管理相结合，在现场的实际工作中取得了良好的效果。
二、JSA的工作流程和要求
2.1步骤一：
确定需要进行工作安全分析的工作，成立工作小组
2.1.1JSA的提出与审核
在工作任务的初步审查中，现场作业人员均可提出需要进行JSA的工作任务，然后由基层单位负责人进行审核，判断是否需要做JSA；需要的话则由负责人确定JSA小组成员，明确工作任务。
2.1.2工作安全分析小组的组成
JSA小组组长：
基层单位负责人指定，通常是由完成工作任务的班组长担任，必要时由技术或设备负责人担任；应该具备做JHA（工作危害分析）分析的能力。
JSA小组成员：
应由管理、技术、安全、操作等3-5名人员组成；根据工作任务确定小组成员。
JSA小组要具备的能力：
应熟悉JSA方法；了解工作任务、区域环境和设备；熟悉相关的操作规程。
2.1.3JSA的使用范围及领域：
（1）、新的作业：
一般情况下，新工作任务（包括以前没做过工作安全分析的工作任务）在开始前均应进行工作安全分析，如果该工作任务是低风险活动，并由有胜任能力的人员完成，可不做工作安全分析，但应对工作环境进行分析。
以前作过分析或已有操作规程的工作任务可以不再进行工作安全分析，但应审查以前工作安全分析或操作规程是否有效，如果存在疑问，应重新进行工作安全分析。
（2）、非常规性（临时）的作业：
如检修维修作业（不包括抢修、抢险等）、临时用电的工作、高压清洗、有限空间进入、管线打开、高空作业、吊装作业、动火工作（火焰/火花）、偏离HSE的程序和标准程序
（3）、承包商作业：
这类作业在日常的管理中存在着较大的软肋，单位以包代管，以罚代管的现象时有发生，因此必须作为管理的重点。
（4）、改变现有的作业：
作业的人员、环境等关键点发生了变化，都要重新进行JSA分析。
（5）、评估现有的作业：
主要针对作业周期较长，周围环境条件易发生变化等作业。
附：
不适用工作安全分析的情况：
（1）、危害/风险明确且已被清楚了解的工作
（2）、已经有标准操作程序的工作
（3）、需要用其他专门的方法进行危害分析的工作：
（4）、与工艺安全管理有关的危害识别和风险控制；
（5）、其他专业领域：
如消防安全、人机工程学、职业病等。
2.2步骤二：
把工作分解成具体工作任务或步骤
2.2.1工作分解的具体方法
在工作分解的过程中，一般参考工作危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）的方法进行，从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。
作业步骤应按实际作业步骤划分，划分不能过粗，亦不能过细，能让人明白这项工作是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
2.2.2工作步骤分解的基本原则
（1）、不可过于笼统
（2）、不可过于细节化
（3）、可参照原来的标准
（4）、按操作程序进行
（5）、步骤确认
2.3步骤三：
观察工作的流程，识别并评估每一步骤相关的危害、风险状况及防护措施
2.3.1工作中的危害因素
（1）物理性危害因素
A、设备设施缺陷（强度、刚度不够，稳定性差，密封不良，应力集中，外形缺陷，外露运动件，制动器缺陷，控制器缺陷，其他缺陷）；
B、防护缺陷（无防护，防护装置和防护设施缺陷，防护不当，支撑不当，防护距离不够，其他）；
C、电危害（带电部位裸露，漏电，雷电，静电，点火花，其他）；
D、噪声危害（机械性、电磁性、流体动力性和其他噪声）；
E、震动危害（机械性、电磁性、流体动力性和其他震动）；
F、电磁辐射（电离辐射：
X射线、g射线、a射线、b射线、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：
紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等）；
G、明火；
H、运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛、滑动、气流卷动、冲击地压及其他）；
I、能造成灼伤的高温物质（高温气体、固体、液体、其他）；
J、能造成冻伤的低温物质（低温气体、固体、液体、其他）；
K、粉尘与气溶胶（不含爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；
L、作业环境不良（环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良，有害光照，通风不良，气温、气压过高或过低，自然灾害等）
M、信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号不清、信号不准等）
N、标志缺陷（无标志、标志不清楚、不规范、选用不当，位置或其他缺陷
O、其他物理性危害因素。
（2）化学性危害因素
A、易燃易爆性物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）；
B、自燃性物质；
C、有毒物质（气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他）；
D、腐蚀性物质（气体、液体、固体及其他）；
E、其他。
（3）生物性危害因素
A、致病微生物（细菌、病毒，其他）；
B、传染病媒介物；
C、致害动物；
D、致害植物；
E、其他。
（4）心理、生理性危害因素
A、负荷超限（体力、听力、视力负荷超限，其他）；
B、健康状况异常；
C、从事禁忌作业；
D、心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张，其他心理异常）；
E、辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他）；
F、其他。
（5）行为性危害因素
A、指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他）；
B、操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；
C、监护失误；
D、其他错误；
E、其他。
（6）其他危害因素
A、搬举重物；
B、作业空间；
C、工具不合适；
D、标识不清。
2.3.2危害识别的基本方法
（1）工作危害分析（JHA）
工作危害分析（JobHazardAnalysis）是一种安全风险分析方法，是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。
JHA主要用来进行作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
JHA可以半定量的的评价工作中存在的风险，操作过程简单易行，不仅能分析作业人员不规范的危害，同时也能分析作业现场的存在的潜在危害。
其中L表示事故发生的可能性，S表示事故发生后果的严重性，R表示风险度，一般来说，把风险度（危险度）表示为事故发生的可能性和后果严重性的函数：
R=f（L，S），根据企业自身情况（包括行业特点、规模大小、资金、安全管理现状等）将L取值范围划分为轻微风险、可接受风险、重大风险、巨大风险等。
风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S）
A、危害发生的可能性L判定准则：
表1：
危害发生可能性L判定
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
B、危害后果严重性S判定准则：
表2：
危害后果严重性S判定
等级
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2套）
或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
C、风险等级R判定准则及控制措施：
表3：
风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
21～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
6～12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
1～5
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施，但需保存记录
有条件、有经费时治理
工作危险（JHA）分析记录表（示例）
单位：
区域/工艺过程：
施工现场
工作/任务：
高处作业
分析人员及岗位:
编写日期：
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
现有安全控制措施
L
S
R
建议改正/控制措施
1
登高作业前的准备工作
易发生高处坠落
造成人员伤亡
高处作业管理规定
1
2
2
1.进行三级以上（15米以上）高空作业时，必须办理《高处作业票》。
2.高处作业人员必须100%系挂安全带、带好安全帽，系好安全帽带，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
3.凡患有高血压、心脏病、贫血病、恐高症以及其他不适高处作业人员，不得从事高处作业。
4.作业前，应仔细检查所用的安全设施是否坚固、牢靠。
5.作业前应仔细检查安全带确保安全带完好可用。
2
在高处作业时
易发生高处坠落、物体打击
造成人员伤亡
高处作业管理规定
2
3
6
1.高处作业人员必须系挂安全带，安全带应系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位。
安全带系挂点下方应有足够的净空。
2.安全带做到“高挂低用”，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。
3.遇到六级大风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件时，禁止继续高处作业。
4.在高处作业时，严禁上下投掷工具、材料和杂物等，所使用材料要堆放平稳，必要时设置安全警戒线，并设专人监护。
工具应放置在工具袋内，防止发生坠落现象。
5.高处作业人员不得站在不牢靠的结构上进行作业。
6.高处作业人员不得坐在平台边缘、孔洞边缘和躺在通道上休息。
3
高处作业结束时
易发生高处坠落
造成人员伤亡
高处作业管理规定
1
2
2
1.高处作业人员在完成高处作业施工任务时，应沿着安全通道、带安全护拦的直梯上下，不得沿着绳索、立杆或栏杆攀登。
2.下梯时应缓缓慢下，严禁带易滑手套，工具应装入工具袋，确保工具不滑出工具袋。
2.3.3防护措施的制定
（1）、已存在的安全措施
A、安全规则,程序和手册
B、操作程序
C、许可系统（LTCT,受限空间,动火工作等）
D、监控和取样
E、审核
F、监督
G、应急计划
H、个人防护装备（PPE）
（2）、讨论新的或更安全、有效的工作方式
A、消除
B、减少/代替
C、工程控制（隔离、上锁挂签、连锁等）
D、管理控制（程序、工作许可、减少暴露时间等）
E、个人防护设备
2.4步骤四：
作业许可与沟通
做完工作危害分析后，需要办理作业许可证的作业活动，作业前应获得相应的作业许可，才可开展工作。
作业许可的级别应同原始风险等级高低相当，原始风险较高时，应获得较高管理层的许可。
具体执行参照附录《中国石油宁夏石化作业许可管理规范》。
并且作业前应对参与此项工作的每个人，进行有效的沟通，确保让参与此项工作的每个人理解完成该工作所涉及的活动细节及相应风险、控制措施和每个人的职责。
2.5步骤五：
现场监控
办理许可证的作业：
应指定相应的监护人，负责整个作业过程的监护，监护内容：
（1）、要注意作业人员的变化；
（2）、作业场所出现的新情况；（3）、未识别出的危害因素；无作业许可要求的作业，应由JSA小组组长或其指定人员对作业过程进行巡查。
如果作业过程中出现新的危害或发生未遂事件、事故，应首先停止作业任务，JSA小组应立即审查先前JSA，重新进行JSA。
2.6步骤六：
总结与反馈
作业结束后，JSA小组应进行总结和回顾，客观的评价整个过程中相关的操作，在总结和回顾过程中，应保证成员的广泛参与和内容的全面覆盖，将有益可行的步骤和操作失误的地方记录下来，进行反馈和整改。
第三章工作循环检查
工作循环检查（JCC）是生产企业长期在使用的一套较先进的企业管理工具，主要用来验证实际操作程序与现有操作规程是否一致，从而对不合理的操作规程步骤进行讨论并进行修改。
中国石油针对现实生产情况，保证员工在遵守操作规程的同时，主动对操作规程的合理性和完整性进行验证，提出建议，而不是由于操作规程的原因导致事故发生后，管理人员才去修改操作规程，在参考欧美企业的相关管理制度后，经过认真探讨和编制，形成了现有的工作循环检查管理工具。
一、工作循环检查概述
1.1基本概念：
协调员：
负责制定工作循环检查计划并组织实施的人员。
一般由基层单位主管生产、技术、设备的负责人担任。
操作主管：
负责执行工作循环检查计划的人员，一般是基层单位班组长、队长或站长。
关键作业：
可能对有关的个人或组织带来重大危害的生产操作、检维修作业等活动，或者与关键设备有关联的活动。
关键设备：
一旦停止运转或运转失效，可能会引起异常或事故，或造成人员伤害、环境污染，或伤害员工健康的设备。
工作循环检查：
工作循环检查（Jobcyclecheck，JCC）是通过现场评估的方式对已制定的操作规程和员工实际操作行为进行分析和评价的一种方法。
以操作主管（基层单位队长或班组长）与员工合作的方式进行。
1.2实施目的：
（1）、从安全的角度审视操作规程或实际操作行为，验证操作规程的适宜性和可操作性。
（2）、验证实际操作与操作规程的符合情况。
（3）、保持操作规程是最新的和最全面的。
（4）、确保员工知道操作规程。
（5）、对有关的人员持续的实施培训和再培训。
1.3工作循环检查的作用：
（1）、促进操作人员对操作规程的理解和掌握
（2）、增加操作规程的可操作性
（3）、增加操作主管与操作人员沟通
（4）、员工参与操作规程的制订
（5）、改善员工被动执行操作规程的局面
（6）、确保操作规程的有力执行
（7）、减少违章、减少事故
二、JCC的工作流程和要求
2.1步骤一：
准备阶段
重点任务：
（1）、识别关键作业过程和关键设备——协调员、班组长
（2）、清理与关键作业过程、关键设备有关的操作规程——协调员、班组长
（3）、没有相应规程时，建立相应规程——协调员、相关操作人员
（4）、建立操作规程清单——协调员
（5）、制定JCC计划，确定时间与频次，并通知相关人员——协调员、班组长
注：
识别关键作业过程和关键设备注意事项：
A.不可过于笼统
B.不可过于细节化
C.关注以往发生过的事故或未遂事件
D.考虑一旦失控的后果
E.可用JSA进行风险评价
年度JCC计划表（参考）
班组：
协调员：
日期：
序号
操作程序编码
操作程序简要描述
操作主管
有关人员
JCC实施时间
1
2
3
2.2步骤二：
初始评估
2.2.1方法：
操作主管与员工讨论实际操作情况与程序的差异
2.2.2目的：
A.通过讨论验证程序的完整性和适用性
B.通过讨论验证员工对操作程序的理解程序
2.2.3沟通内容：
A.需要的防护设备及完好状态；
B.需要的工具及完好状态；
C.执行操作程序涉及的一些关键安全要求；
D.关键安全要求是否针对该工作，操作程序中是否已包含该安全要求；
E.执行该操作程序能否使工作安全、有效的进行。
2.2.4初始评估的主要内容
A.所观察操作程序的描述
B.操作程序检查的类型和范围
C.操作程序是否理解和遵守
D.工作是否按照目前的程序在执行
E.观察到的不安全行为、做法描述
F.工作环境的条件，防护设备和状况
G.如何使该项工作更安全，更有效，或者改变操作程序
H.员工的描述
I.操作主管的描述
2.3步骤三：
现场评估
2.3.1方法：
员工操作，主管观察、记录
2.3.2目的：
A.观察实际操作与操作程序的偏差
B.找到操作程序本身的缺陷
C.找出潜在的风险及其他不安全事项
2.3.3要注意以下的要求：
A、操
升级会员 