烟囱内壁防腐施工方案.docx
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烟囱内壁防腐施工方案
钢制烟囱内壁防腐工程
施
工
方
案
编制单位：
河南省防腐保温开发有限公司
日期：
2016年9月
一、编制依据
1．《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
2．《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（国电电源[2002]49号）
3．《建筑腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）
4．《烟囱设计规范》（GB50051－2002）
5．《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210－2001）
6．《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988
7．《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
8．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
9．《火力发电厂烟烟囱（烟道）内衬防腐材料》DL/T901-2004
二、编制原则：
1．按照甲方要求及施工合同的各项条款要求，实质性响应甲方的指令和要求。
2．在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则。
3．根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序。
4．实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉的预期目标。
5．坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则。
6．做好环境保护，减少因施工对当地带来的一切干扰。
三、施工机械工器具及人员准备：
1、机械工器具准备
在本工程开工前3天，满足本工程施工需要的施工机械设备全部进场，且机械设备的性能良好。
投入本工程的主要施工机械设备名称及数量见本工程主要施工机械装备表。
（1）工具类必须配备的有刮板、电动搅拌器、扫帚、钢丝刷、铁锹、灰斗、毛刷、手锤、灰刀、安全照明灯等；备齐劳动保护用品
（2）搬运材料的运输车辆。
如卡车、反斗车、手推平板车、拖拉机等。
（3）离地面较高的要用钢井架升降机，在井架上再装上一个活动把杆，上下吊动泥桶、泡沫玻璃砖及其它附属材料等。
附主要施工机具：
编号
名称
规格
单位
数量
产地
备注
1
配电设备
套
2
宁波
2
电弧焊机
台
2
郑州
3
烟囱专用吊篮
套
1套
新乡
4
空压机
台
1
上海
5
刮板
个
若干
新乡
6
安全绳
条
8
无锡
7
数字温度计
（WMP-01）
4
8
湿球温度计
4
9
滚筒刷
个
若干
10
安全带、帽
个
若干
2、施工人力资源的准备
工种
人数
工种
人数
油漆专业工人
8人
专业仓管
1人
表面清理工
3人
材料检验（半、成）
1人
杂工
3人
劳动力的调配应该根据总进度，分阶段进度、交叉进度的秩序考虑，同时还会照顾熟练工人与辅助劳动力的协调，根据实际时行调配。
四、施工工序
施工准备→平台搭设→表面喷砂除锈Sa2.5级→涂刷高温乙烯基玻璃鳞片底漆第一道→涂刷高温乙烯基玻璃鳞片底漆第二道→刮涂高温乙烯基玻璃鳞片胶泥第一道1mm→刮涂高温乙烯基玻璃鳞片胶泥第二道1mm→涂刷高温乙烯基玻璃鳞片面漆第一道→涂刷高温乙烯基玻璃鳞片面漆第二道→验收→施工平台拆除。
五、施工方法及技术要求
5.1.吊板脚手架的使用:
1以烟囱顶部为支撑居中固定两根I12钢梁，采用手动滑动吊板进行施工。
吊板用50㎜厚，150㎜宽，800㎜长木板一块，用一根φ20㎜锦纶绳将木板两端以瓶子扣系紧于板的中心点，并在吊板绳中心部位结成吊环，以保吊板不在左右倾斜，用φ20㎜不短于立杆高度的锦纶绳一根作为主绳，一端结成吊环，另用一根φ20㎜锦纶绳和16吨U型装卸结成滑动连在一起。
同时用一根φ12㎜白棕绳自上而下垂直下来，并把上端固定在立杆顶部，作为安全辅绳。
2使用方法：
施工时，操作人员自上部按操作方法绑好吊板，操作人员坐在吊板上，系好安全带，安全带在主绳上缠绕一圈后再固定在辅绳上。
固定方法可采用吊板与主绳绑结法，以保证安全带始终在两条绳上；操作人员坐好后，将主绳就U型扣与吊板之间部分拉紧并将下端在吊板上缠圈，并用臂部压住，吊板一端挂上油漆。
下落时将绳轻轻上送即可。
5.2、喷砂除锈表面处理
1.该工程采用喷砂除锈，基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，防腐钢基体喷砂处理后，钢表面处理等级达到Sa2.5级标准，粗糙度必须达到60um~80um既：
喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影，喷砂结束后，出现由于基体表面焊缝焊接打磨缺陷，及时提出修补方案进行处理，以满足防腐前施工要求：
使用磨光机把焊熘焊疤打磨平整，直到符合标准为止。
所有接受防腐的表面须无油、油脂、泥土、水分或其他污染物以免减弱和影响防腐材料的粘合。
2、喷砂的主要参数应注意以下几点：
2.1、喷砂距离：
指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。
随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。
该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。
合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。
一般控制在100~300mm的范围内。
压力或喷砂距离比射吸式要长。
2.2、喷砂角度：
指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60~75度的范围内，要避免成90度。
以防止砂粒嵌入表面。
2.3、空气压力：
以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。
随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。
因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。
压力式喷砂一般为0.4~0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5~0.6Mpa。
压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。
2.4、喷砂嘴孔径：
在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。
孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8~15mm。
由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。
2.5、喷砂除锈所使用的干燥石英砂，石英砂的粒径为0.75-3mm，其中0.75-0.8mm的粒径应不少于40%，石英砂要求具有坚硬而棱角的特点，除锈以后的金属表面粗糙度才能达到比较好的效果，喷砂磨料应保证可溶性氯盐不超过300ppm。
2.6、喷砂枪的移动速度：
通过喷砂枪和工件表面的相对移动速度来获得均匀的粗化面。
移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。
2.7、干喷砂除锈工艺：
（1）主要设备
a.空气压缩机的选择主要根据喷砂量来确定，一般在要求压力不低于0.5-0.7Mpa，配一个喷嘴使用时，排气量不少于6-10m³/min，喷砂罐容积为0.6-1.5m³。
b.喷砂罐喷砂罐系普通碳钢板焊接而成，设备制成后应按一般受压设备进行检验。
喷砂罐按结构可分为单室喷砂罐见图示和双室喷砂罐。
单室喷砂罐为间歇式操作，双室喷砂罐可连续操作。
c.辅助设备喷砂时使用的压缩空气，应仔细的除过其中含有的水分和油雾，同时又要维持大致恒定的空气压力和风量，因此需有缓冲罐，缓冲罐为普通碳钢制成的耐压设备，上部装有安全阀，下有放水、放油阀；缓冲罐后面还有两个小罐，第一小罐为中间有一挡板的简单碳钢设备，第二小罐内放入填充料吸附水分，流程见下图。
（2）喷砂操作过程
如图所示，接通电源，启动空气压缩机后，首先打开阀门4，利用压缩空气顶住砂罐内的活门1，使用砂罐内的砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴出来，喷出的砂量大小由旋塞2控制。
停止操作时，首先关闭旋塞2，然后关闭阀门4和3，最后打开阀门5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开活门1，进行装砂。
（3）喷砂注意事项
a.压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污。
b.空气过滤器的填料应定期更换。
c.空气缓冲罐内积液应经常排放。
d.磨料颗料1-1.6mm异型石英砂，具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化处理，使用前应经筛选，不得含有油污，不得使用钢丸或钢丝段。
e.不宜使用河砂或海砂作为磨料，本工程拟采用异型石英砂，其含水量不应大于1%。
f.当喷嘴出口直径磨损达起始内径的20%时，不得继续使用。
g.磨料的堆放场地及施工现场防止受潮、雨淋或混入杂质。
h.喷砂后的金属表面不得受潮。
喷砂完毕4小时内涂刷底漆，当金属表面温度低于10℃时，应停止作业。
i.喷嘴入口处最小空气压力0.5Mpa，喷嘴最小直径6mm，喷射角度30-75度，喷距80-200mm。
经处理后的金属表面，应及时喷涂底漆料，当空气温度较大或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。
3、喷砂质量要求与控制
喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求，确定为最高等级。
喷砂质量主要指标有以下三个方面。
3.1、表面净化和洁化程度：
喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。
对于金属基材，应露出均质的金属本色。
这种表面被称之为“活化”的表面。
3.2、表面粗糙度：
要求完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。
残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm²的面积上不得超过5%，粗糙度应达到40~70µm。
随着表面粗糙度的增大，涂层结合强度相应提高，但超过10µm以后，这种靠增加粗糙度来提高结合强度的可能性要降低。
适宜的表面粗糙度与涂层最好的结合强度相对应，一般是被喷涂粒子粒度的3/4为最好。
3.3、喷砂表面的均匀性：
基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。
5.3、涂刷底涂两遍，步骤如下：
1、第一道涂完10小时（完全固化）后涂第二道，两道底涂方向应互相垂直，涂完第二道底漆之后进行全面检查，是否有流挂或漏涂现象，直到完全合格为止。
2、底漆涂刷：
2.1根据坏境条件，确定固化体系加入量，以利施工。
2.2取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。
2.3底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。
2.4将调配好的底层胶液，用刷子或滚子均匀地涂敷到待衬设备施工面上，严防漏涂。
2.5一次配制胶液使用时间为30~40min。
混料时，应设专人掌握配料量。
5.4、鳞片施工：
1、玻璃鳞片特性：
玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具用防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优展示，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能，适用于化工、石油设备的管、罐及金属结构表面防腐蚀用。
烟气脱硫装置极优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。
不容易产生介质扩散，可有效地避免底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。
（1）优良的耐磨损性；
（2）固化时收缩率小，热膨胀系数小；
（3）衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；
（4）良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。
（5）硬化时收缩率小。
由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数小，故粘结强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。
（6）耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。
（7）修复性好。
使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。
（8）对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。
（9）施工性好。
鳞片防腐可用喷涂、辊涂、刮涂等多种方法施工。
整体性好，且现场配料方便，可室温固化及热固化。
2、施工要求：
（1）首先将两组份按A：
B=100：
10配兑好，搅匀熟化15-30分钟后涂刷，配制后使用期不超过6小时用完，稀释剂加入量不得超过5%。
（2）对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923-88Sa2.5级标准后再施工。
（3）施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。
（4）最后一道漆在常温下，要48小时以后方能使用。
（5）施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。
涂层须经七天养护后方可下水使用。
（6）施工现场通风好，严禁明火，产品储存时要远离火源。
要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。
（7）玻璃鳞片使用前应对种类、稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。
（8）玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抹子，刮板涂抹到钢板表面。
每道涂抹厚度为0.8mm~1mm，第一道固化后（间隔时间不少于24小时）再涂刮第二道。
（9）玻璃鳞片施工用料在施工作业工程中严禁随意搅动，托料、上抹依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。
（10）涂抹时抹刀应与被涂抹面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抹，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抹中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，四面摊开式的摊涂。
（11）控制一次涂抹厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。
（12）由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。
此外，在玻璃鳞片涂抹过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。
因此涂抹完鳞片以后要进行滚压消泡。
（13）气泡消除：
使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。
（14）涂抹界面及端面处理：
防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保持清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。
端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层的设备使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。
鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。
（15）玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷二道封闭面漆。
（16）玻璃鳞片涂层的质量控制：
玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。
涂层的最终检测项目主要有：
*外观缺陷检查：
采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。
*针孔测试：
采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。
第一道胶泥施工后检测电压为：
5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：
12000V。
*锤击检查：
用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。
金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超过时应用砂轮机打磨至满足要求为止。
5.5、面漆：
1.取足够量已配制的面漆，加入适量溶剂，充分搅拌均匀。
2.取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。
3.用刷子或毛滚均匀涂刷，直到被防护面完全涂刷为止。
4.应连续涂刷第二道面漆，时间间隔为4小时以上。
5.最终检查应由三方，即甲方，施工方，质检方联合进行。
六、施工注意事项
1、玻璃鳞片对基层的要求
（1）玻璃鳞片的金属基体应具有足够的强度及刚性，以防止在施工、安装及运输过程中因设备变形导致的衬层破坏。
（2）金属基体结构必须满足施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的空间条件。
（3）施工前，基体的加工，焊接、试压等工作应全部完成，设备应按设计要求完成检验。
原则上，贴衬以后不准在钢壳上动火焊接。
如需施工后补焊，应制定相应措施。
（4）金属集体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸起高度不超过1mm。
如超过时，应用砂轮打磨至满足要求为止。
2、鳞片胶泥的施工要求
鳞片胶泥施工为手工作业，许多技术要求如：
表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。
这就需充分认识影响施工质量的诸因素，认真实践总结施工技巧，从而找出抑制或解决衬层质量问题的办法。
（1）施工料凝胶时间的控制
所谓凝胶时间，从施工角度讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。
控制凝胶时间应兼顾：
固化剂用量范畴（或最佳用量）；一次配料量；施工人员单位施工能力；施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）；被防护设备及零部件施工难度等几个方面的问题。
通过凝胶时间的控制可避免材料浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早凝胶等质量事故。
有利于降低成本，提高工效，保证质量。
一般情况，固化剂用量需在施工现场先行调试后确定。
（2）界面生成气泡的消除
尽量在混合料配制时已采用真空搅拌技术来解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。
由于鳞片材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何条件下的翻动及搅拌、堆滩都会产生来自料体与空气界面间裹入的大量空气，形成气泡。
此外，在鳞片涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。
鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。
对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。
抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面：
施工用料在施工作业中严禁随意搅动。
托料、上抹刀、慢抹依次循序进行。
应尽可能减少随意翻动，堆积等习惯性行为;
镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。
严禁将料堆积于防护表面，然后四周摊开式的摊涂。
（3）滚压作业
滚压作业是鳞片施工特有的一道工序，其方法是用专门制作的沾有少量滚压液的羊毛滚在已施工镘抹定位的鳞片表面往复滚动施压。
其主要作用一是除去衬层表面气泡；二是将已镘抹定位的鳞片层压实、压光、压平整；三是使衬层内的鳞片体位呈水平状倒伏排列；四是调整已镘抹定位的鳞片的端界面呈坡状，以利端界面搭接。
在滚压作业时，应特别注意以下几点：
一是滚压液不可浸沾过多；二是不可漏滚；三是当衬层出现流淌现象时，应多次重复滚压。
（4）表面流淌性的抑制
鳞片涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鳞片本身因重力悬垂产生的坠流引起的。
尽管在材料配方中已考虑此问题，但由于树脂粘度是随温度变化的，故还需视现场环境气温条件加以调整。
众所周知，大分子在由单一分子的线性结构向多分子网状结构的转变过程需要一定的时间。
在此期间，分子的活性及其自身的重力使其具有较强的流淌性，而任何轻微的流淌都足以破坏表面质量，这不仅给下一道施工带来麻烦，更为严重的是流淌性破坏了鳞片的定向有序排列及在胶料中的分散状态，也使防腐层厚度不均，从而降低衬层的防腐蚀效果。
因此，在施工中往往须依环境条件来调整料的粘度以控制流淌。
此外，压光滚的往复滚压亦具有减少小流淌性的作用，特别是衬层接近凝胶时，利用胶料活性降低的时机，可采用压光磙定向滚压，即可达到重新定型复位之目的，又可达到有效控制流淌的结果。
（5）鳞片层间界面及端界面处理
玻璃鳞片施工界面粘结强度，历来为防腐界所重视。
施工界面处理的好坏，直接影响施工质量及衬里寿命。
因此，在施工过程中，要求界面必须保持清洁，无杂物、无污染物。
滴料及明确的流淌痕打磨除去。
又由于鳞片每次施工只能是区域性的，因此，就有一个端界面处理问题。
施工中，端界面必须搭接，不允许对接（见图38）
因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。
此外，每层施工的端界面尽可能相互错开，使其图38端界面搭接结构图处于逐层封闭状态。
（6）玻璃鳞片厚度控制
控制厚度的目的在于使整个被防护表面具有近似等同的抗腐蚀能力，避免局部首先破坏。
此外，控制厚度还可以有效地降低材料投资成本。
为了便于有效控制，施工中规定每层施工用料采用不同的颜色，这样，操作者就可通过对颜色的遮盖程度来间接控制及反应施工厚度，从而达到控制厚度之效果。
实践证明，对有一定施工经验的施工人员，此方法基本可控制施工厚度。
（7）鳞片的定向排列
鳞片在衬层中的定向有序排列，是鳞片抗介质渗透结构形成的前提。
所谓定向有序，就是使鳞片成垂直于介质渗透方向有序的叠压排列。
在施工中，这主要靠有序的涂抹及滚压来实现。
定向涂抹及滚压使具有失稳性的竖立鳞片受到一个侧推力，迫其成为稳定性极好的倒伏状态，使之成为定向有序排列。
（8）鳞片修补
在鳞片施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将经检测确认的施工质量缺陷完全消除。
一般下列质量缺陷必需进行修补处理：
a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内有显见杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、表面流淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。
其修补过程是：
首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片
施工方法层次补涂。
具体各类缺陷的修补要求见示意图39~42；对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补。
填平补齐，滚压合格即可。
对漏滚、表面流淌的质量缺陷实施调整型修补。
即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。
图39填补型修补
图40调整型修补
对第一道鳞片
未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补。
缺陷区打磨坑边沿坡度为（15~25）°，用溶剂擦洗干净后按鳞片
施工方法逐次补涂。
图41挖除型修补
对第二道鳞片
漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。
图42两道衬里缺陷挖除型修补
3、鳞片涂料的施工要求：
鳞片涂料因填料加入量较一般涂料量大，且为片状粒料，又加了悬浮剂，故粘度较一般涂料大得多，涂刷亦较难。
故其涂刷工艺与一般涂料相比，其主要技术问题如下：
4.、起毛的防止
鉴于鳞片涂料粘度较大，且为片状填料，在涂刷中，如刷子来回无规律的涂刷，将会因刷子毛的回带作用，使已涂刷表面起毛，导致表层疏松，产生许多孔隙。
在下一道鳞片涂料涂刷时，这些孔隙就会因难以填满而产生层下气泡。
此外，用贫胶的刷子有序定向涂刷亦由此效应。
因此，在涂刷时，刷子应定向有序涂刷，不得来回随意或无规则刷涂。
当需对涂层重复涂刷压实抹光时，刷子应蘸少量易挥发溶剂。
5、相交涂刷原则
1、在施工中，要求每道鳞片涂料相交涂刷，以使涂刷层厚度相互补偿，同时，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。
2、因为在涂刷中，一刷子下去初始涂刷区总是比最终涂刷区料层后。
3、若总是沿同一个方向刷，一般情况下，难以保证涂层均匀。
4、刷子断面亦有厚薄不均匀处，特别在使用贫胶刷子时。
相交涂刷原则从施工规则角度改变了施工者的行为，从而改善了厚
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