品质管理培训资料 文档Word文档格式.docx
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“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。
7.产品
产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。
有下述四种通用的产品类别：
①硬件（如发动机机械零件）
②软件（如计算机软件、字典）
③流程性材料（如润滑油）
④服务（如运输）
8.检验的方法
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1．明确标准：
熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试
验、比较和判定的依据；
2．测量和试验：
采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；
3．比较：
把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4．判定：
根据比较的结果，判定产品是否合格；
5．处理：
将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；
6．记录反馈：
把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈。
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9.质量检验的目的
1．判定产品质量合格与否；
2．确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
3．监督工序质量；
4．获取质量信息；
5．仲裁质量纠纷。
10.检验的重要作用
1．把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。
严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。
2．预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。
应该看到，把关本身也是一种积极的预防。
3．反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。
11.检验人员的要求
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质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立“质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则，熟悉生产，有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较敏锐的判断力。
同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。
“三员”就是，产品质量检查员，“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员；
“三满意”就是，为生产服务的态度工人满意，检查过的产品下工序满意，出厂的产品质量用户满意。
有了这样一支
素质好的质量检验专业队伍，企业的产品质量就会在很大程度上得到保证。
12.标准及其分类
Ø
什么是标准
自古以来就有“没有规矩，不成方圆”的说法，强调办事要有章可循。
人们习惯上把“标准”称作衡量客观事物的准则。
只有有了“标准”，才能科学地评价事物效果的好坏。
产品标准是产品质量检验的依据。
13标准化
标准化是现代化大生产的产物，它是随着工业企业生产技术现代化和经营管理现代化的发展而发展起来。
其是企业的基础工作之一，是质量活动的重要组成部分，并贯穿于质量工作的全过程和各项职能中。
.
14抽样检验标准
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质量检验按检验的数量可分为全数检验和抽样检验。
全数检验，顾名思义，是对一批产品逐个进行检验，并给每个产品作出是否合格的判定。
看起来这样做最安全，但它不是一种科学的方法，而且有时是行不通的。
当检验是破坏性时，全数检验就不可能，如灯泡的寿命试验，又如照相机的耐久性试验，材料的疲劳试验等。
另一方面，当被检验产品的批量很大，检验项目多，检验比较复杂，费时费力时，全数检验就不经济。
同时，由于检验员长期疲劳工作，也难免出现错检和漏检，难保工作质量。
出于此情况，应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。
抽样检验是一种既经济而又科学的方法。
它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。
我国的抽样检验标准有GB2828-87、GB2829-87两个。
15
抽样检验的适用范围：
①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验
②产品数量大时。
③检验项目多、周期长的产品。
④被检验、测量的对象是连续的。
⑤希望节省检验费用。
⑥督促生产改进质量为目的。
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16．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：
①单位产品：
为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。
可为单件产品，也可为一个部件。
②检查批：
（简称批）。
为实现抽样检查汇集起来的单位产品。
其可以投产批，销售批、运输批。
每个检查批应由同型号、同等级、同种类。
且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
③批量：
检查批所包含的单位产品数。
记为N。
④样本单位：
从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
⑤样本：
样本单位的全体。
⑥样本大小：
样本中包含的样本单位数。
记为n。
在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：
A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。
⑦不合格：
单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。
其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。
A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。
C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
⑧合格质量水平：
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。
原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。
对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。
⑨合格判定数：
作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。
⑩不合格判定数：
作出批不合格判断样本中所不允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。
○检查水平：
提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。
在抽样标准GB2828中，给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：
S-1、S-2、S-3、S-4。
除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。
当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。
特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。
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品质管理“8D”——从事现场管理人员之法宝
当我们碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。
针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则（8Discipline），使涉及人员能清楚的知道一步步该作什么。
经过这样的步骤，问题的处理及解决通常通常较为圆满。
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8d的前置步骤：
当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
第一步骤:
建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
第二步骤:
描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
第三步骤:
执行暂时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？
如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
第四步骤:
找出问题真正原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？
换了夹具吗？
换了作业员？
换了供应商？
换了运输商？
修过电源供应器？
流程改过？
或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？
尺寸？
重量？
电压值？
CPK？
耐电压？
等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
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第五步骤:
选择永久对策
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？
多少人力？
能持续多久？
再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
第六步骤:
执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为
1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
第七步骤:
防止再发
对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的“他石攻错”。
同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
第八步骤：
团队激励
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对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。
无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8d的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8d制式化的原因。
8d的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8d的逻辑来思考看看。
社会在发展，时代在进步，以前有口皆碑的产品品质，现在也好象越来越难于让客户满意了。
也许我们的品质并没有降低，而是顾客随着社会时尚的变化而不断提高消费水平和质量要求，因此，品牌客商（即我们的客户）也随着市场竞争的白热化，以不断提高商品质量来作为讨好消费者的手段之一。
我们经常见到同一个客户的同一个验货QA，现在的要求高过以前或截货多过以前的现象。
这是环境所逼，也是时代所需，我们别无选择！
既然如此，为了保证我们的产品品质能符合广大客户的要求，我们的精力应集中在我们的生产监控上，我们的品控意识要与时俱进，大力加强。
意识决定行为，方法决定效果，控制产品质量亦应如此，各个层面的管理除必须具备一定的专业水平与经验外，亦有必要多在品控意识与思维方法等方面进行探索和实践。
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⏹质量管理及其发展：
确定方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。
⏹商品质量管理：
以保证商品应有的质量为中心内容，运用现代化的管理思想和科学方法，对商品生产和经营活动过程中与影响商品质量的因素加以控制，使用户得到满意的商品而进行的一系列的管理活动
⏹1.检验质量管理阶段，也称事后检验阶段
时间：
20世纪初—20世纪40年代
代表人物：
美国工程师泰勒
特点：
按照既定质量标准要求进行事后把关的检验
只局限于生产制造过程
对象限于产品质量本身
缺点：
只能事后把关，无法预防、控制
无法全面分析原因
进行全部检验在时间和经济上时无法办到的
⏹2.统计质量管理阶段
20世纪40至50年代末
美国数理统计学家谢哈特
运用数理统计的原理，对生产工序进行质量控制
进行事前监控式检验，对象包括产品质量和国内供需质量
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过分强调数理统计方法，忽视了组织管理者和生产者的能动作用
在讲解和介绍时，需要搬用大量的高等数学理论和复杂的统计学计算方法，
错觉“质量管理只是少数专家、数学家的事情”质量管理的神秘莫测，高不可攀，不能很好地普及和推广
⏹3.全面质量管理阶段
20世纪60年代至今
哈佛大学的费根鲍姆教授
主要应用：
美国著名质量专家戴明（W.EdwardsDeming）运用称之为全面质量管理（TQM）的思想帮助日本重建经济
美国学者朱兰（J.Juran）和费根堡姆（A.Feigenbaum）提出了全面质量控制（TQC）的理论，并分别出版了《质量控制手册》和《全面质量控制》的著名质量管理著作，丰富了全面质量管理理论，
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⏹全面质量管理阶段
定义：
一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面管理
全员参与
全过程管理
全面质量管理既是一种管理思想，又是一种管理方法。
⏹我们经常觉得自己很累、很累、也很忙
⏹闲来思索却发现一切都是茫然的……
⏹盲目的工作会带来
⏹空虚
⏹不自信
⏹找不准自己的定位
⏹前途在哪里？
……
⏹这一切，都是因为我们
⏹行动没有目标性
⏹行动没有计划性
⏹得过且过不思进取
PDCA循环不仅可以用于我们的全面质量管理，而且可以运用于我们的生活
⏹
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是最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。
PDCA的含义如下：
P（PLAN）--计划；
D（Do）--执行；
C（CHECK）--检查；
A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；
失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
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⏹大环带小环
类似行星轮系，一个公司或组织的整体运行的体系与其内部各子体系的关系，是大环带小环的有机逻辑组合体。
⏹阶梯式上升
PDCA循环不是停留在一个水平上的循环，不断解决问题的过程就是水平逐步上升的过程
⏹关键在“处理”阶段
PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。
一个循环结束了，解决了一部分问题，可能还有问题没有解决，或者又出现了新的问题，再进行下一个PDCA循环，依此类推。
必须在处理过程中总结经验，肯定成绩，以免在下一个循环中重犯错误。
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PDCA循环有以下四个明显特点
⏹统计的工具
PDCA循环应用了科学的统计观念和处理方法。
作为推动工作、发现问题和解决问题的有效工具，典型的模式被称为"
四个阶段"
、"
八个步骤"
和"
七种工具"
。
⏹四个阶段就是P、D、C、A；
⏹①分析现状，发现问题；
②分析问题中各种影响因素；
③分析影响问题的主要原因；
④针对主要原因，采取解决的措施；
--为什么要制定这个措施？
--达到什么目标？
--在何处执行？
--由谁负责完成？
--什么时间完成？
--怎样执行？
⏹⑤执行，按措施计划的要求去做；
⑥检查，把执行结果与要求达到的目标进行对比；
⑦标准化，把成功的经验总结出来，制定相应的标准；
⑧把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决。
通常，七种工具是指在质量管理中广泛应用的直方图、控制图、因果图、排列图、相关图、分层法和统计分析表等。
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PDCA代表含义
⏹4、A—Action改善/改进，也称为处理
⏹对不足的展开改善活动
⏹对检讨中发现仍有优秀方法的要采用
⏹好上加好就是改进
QC七大手法的起源
⏹新旧七种工具都是由日本人总结出来的。
日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。
之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。
⏹QC统计手法
1.QC七大手法----.查检表、特征要因图、散布图、层别法、柏拉图、直方图、管制图
2.新QC七大手法----关联图、系统图、亲和图、矩阵图、PDCA法、箭条图、矩阵资料解析法
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QC:
QualityControl（质量管制；
品管）
1.查检表/调查表法（CheckSheet）—查检集数据
2.特征要因图/因果分析图（CauseandEffectDiagram/Fishbone）—鱼骨追原因
3.散布图（ScatterDiagram）—散布看相关
4.层别法（Stratification）—层别作解析
5.排列图法/柏拉图/巴雷特图表（ParetoChart）—柏拉抓重点
6.直方图（Histogram）—直方显分布
7.控制图/管制图（ControlChart）—管制找异常
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QC七大手法：
1.收集：
须根据事实或数据说明。
工具包括：
查检表（CheckList）,散布图（ScatterDiagram）、层别法（Stratification）。
2.整理：
理清问题所在以作为判断重大问题的一句。
柏拉图（ParetoDiagram）、直方图（Histogram）。
3.归纳分析：
主要针对原因于问题的关系，探讨其相互关系与潜在的真正原因。
特性要因图（CharacteristicDiagram）。
4.判断决策：
针对问题所发生的原因，采取有效对策，加以处理。
特性要因图、管制图（ControlChart）。
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一.查检表
⏹查检表式一种用来收集及分析数据简单而有效率的图形方法。
查检表可说是另一种次数分配的表现，使用时只要运用简单的符号标记出工作目标是否达成或对特定事件发生给予累计记录。
使用简单符号如「ˇ」、「△」、「O」、「X」或「正」。
⏹插件表的设计要简单明了而且要能涵盖所要研究的项目，避免工作延迟或遗漏。
⏹查检表按用途区分，大致可分为记录用及点检用两种
1.召集所有相关人员，运用脑力激荡法制作特性要因图。
2.将所列出的要因项目层别之后，并填入查检表中。
3.操作人員运用简单的记号将检核结果记录与表中。
4.利用所得资料，整理分析，以便了解管制情況或采取必要措施。
⏹点检用的查检表：
把非做不可，非检查不可的项目一一列出。
要有项目，标准，时间，频率等要求。
⏹记录用查检表：
把要查检的项目用简单，明了的图形标记出来。
要有项目的备注，说明，查检种类等。
在质量管理中，常用的有：
调查缺陷位置的统计调查分析表，工序内质量外特性分布统计调查表，不合格项分类统计调查表等。
位置图式将缺点或问题发生的位置标示于图上，用以分析问题发生的根源。
下图是一个电路板应用位置图来标示
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出缺点发生的位置，从这个例子可以看出，电路板的左上角是缺点发生最多的位置，进一步仔细观察作业员的操作过程，得知此两个位置是作业员搬运电路板是所持的位置。
可能是手上的灰尘造成。
在改以专门的搬运工具后，缺点数明显减少。
二.特性要因图（鱼骨图/因果分析图）
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第二十七
⏹绘制方法----
⏹1.决定特性:
尺寸,不良率,不良现象,…..
⏹2.列举要因:
a.应用5W1H,4M,1E方法发掘要因
⏹5W1H:
what/where/when/who/why/how/
⏹4M:
人,机,物,法men/machine/material/method
⏹1E:
环Environment
⏹b.有影响特性的要因全部列举出来
⏹c.要分析至可实行对策,或搜集数据的要因
⏹d.应用脑力激荡
⏹3.整理特性要因的形状----
⏹将列举的要因加以分类整理后,画出大骨,中骨,小骨.
⏹4.调查要因的影响度----
⏹解析过去累积数据及取管制图,直方图,散布图加以分析,确认列举要因是否对特性真的有影响
⏹5.决定特性要因图—
⏹列举要因中,该追加的追加,该减少的减少.一切以数据为根据.
⏹6.其它---
⏹绘制日期,绘制者,其它参考事项……..
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三.散布图
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⏹调查两种数量之间的关系
质量特性与质量特性的关系
质量特性与要因之间
要因与要因之间
例:
A.材料热处理时,某一成分的量与硬度关系
B.锡铅中,锡铅比例与温度之关系
C.电镀处理时,电镀时间与电镀厚度之关系
D.锡膏厚度与印
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