铁路轨道工程施工作业要点示范卡片Word格式文档下载.docx
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铺枕铺轨（单枕铺设法）工序作业要点卡片
铺轨前预铺道砟
施工
①按设计要求精确测量线路中心线,并按铺轨机作业要求用醒目颜色设置铺轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦。
②按枕轨运输列车技术要求装载长钢轨和轨枕,长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固。
③轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象
长轨推送拖放
①机车推送铺轨列车进场时,运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。
②拖卸长钢轨时,每次只允许解开所拖卸的长钢轨的锁紧装置。
扳下钢轨间隔铁,搬开长轨前挡块
③拨、串钢轨时,应由专人指挥,施工人员应动作一致。
④牵引长钢轨时,必须卡牢牵引卡,并设专人保护,施工人员不得站在牵引钢丝绳两侧;
轨头送人推送机构时,位置要准确,拖拉要平稳,
⑤长轨推送装置将长轨沿导向装置推送至铺轨机前端拖拉机拖拉架下,并用专用的夹具将长轨前端与拖拉架相连。
⑥拖拉机拖拉长轨前行,每隔10m左右在长轨下放置一对滚筒,滚筒横向中心距为3250mm
⑦在钢轨端部脱开车体或各工作机构时,一切人员与钢轨端部要保持一定的距离,防止钢轨端部反弹伤人
轨枕转运
轨枕的吊运应分层进行
布枕
①铺轨机沿线路中心线匀速前行,轨枕布设装置按规定间距布设轨枕,布枕中心线与线路中心线的误差在30mm以内。
②轨枕布设时将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中
钢轨入槽就位
①铺轨机前进时收轨装置自动将长钢轨收人至轨枕承轨槽中,长钢轨间用临时联接器连接。
②收轨同时,将轨底的滚筒收到铺轨机前端的存放滚筒架上
6
安装扣件
长钢轨就位后,方正轨枕,安装部分扣件,保证铺轨机组安全通过,铺轨机组通过后要及时补充扣件
7
质量检验
①严格按铺轨编号依次铺设长钢轨,铺轨时应及时记录铺设轨温.
②铺轨后左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm。
③轨道中心线与线路设计中心线应一致,允许偏差为30mm。
④枕间距为600mm时,轨枕间距及偏斜允许偏差为士20mm,连续6根轨枕阃距为3m±
30mm
分层上砟整道
分层上砟整道工序作业要点卡片
整道前施工测量
①采用全站仪测设线路的中线桩,直线上每50m、圆曲线上每20m及缓和曲线上每10m测设一点,并把中线点外移到线路的外侧。
②完成平面测量,算出相应里程的拨道量。
③在路基两侧的路肩上钉设水平桩,直线地段不大于50m,曲线地段不大于20m,变坡点和竖曲线起讫点,应增设桩橛。
用水准仪往返测量,测出各点的桩顶实测标高、轨顶实测标高，计算出起道量、桩顶至设计轨顶标高的距离
补砟
长钢轨铺设后使用风动卸砟车及时进行第一次上砟
轨道线路调查
①枕下道砟摊铺厚度不应小于150mm,枕木盒内道砟饱满。
②调查并处理钢轨硬弯、死弯、曲线反超高等。
③调查并清理、拆除可能影响机养作业的障碍物。
④调查具备机养条件的线路区段,编制施工方案
配砟整形作业
①配砟整形车在收放工作装置时,应选择线路比较平直的地段进行。
②放下侧犁时应避免侧犁后翼犁板碰撞司机室,中犁放下后距轨枕面10～15mm,清扫装置放下后距轨枕面10～15mm。
③配砟整形车工作时,应注意线路上的固定装置及障碍物
起拨捣固作业
①第一、二遍起道量不宜大于50mm,第三、四、五遍起道量不宜大于30mm。
②-次拨道量不宜大于50mm。
③起道量30mm以上时,宜双捣作业;
起道量30mm以下时,宜单捣作业
稳定作业
每层道床起道、捣固作业后,应进行1至2次动力稳定作业,稳定车在路基上工作速度一般为0.6～0.9Km/h,由下层至上层速度逐层降低;
作业频率控制在30～50Hz范围内,竖向荷载为19.8kN
①轨道几何尺寸允许偏差应符合下表的要求。
②轨面高程及道床断面基本符合设计,道床厚度宜比设计厚度小40mm,道砟数量宜符合设计断面要求。
③轨道中心线与设计线路中线应一致,允许偏差为:
④道床状态参数指标:
Ⅱ型枕:
道床横向阻力不得低于6.5KN/枕;
道床支承刚度不得低于60kN/㎜。
Ⅲ型枕:
道床横向阻力不得低于7.5kN／枕;
道床支承刚度不得低于70kN/㎜
单元焊接
轨道静态几何尺寸允许偏差（静态）
项目
允许偏差（mm）
ν＞160Km/h
ν≤160Km/h
高低（10m弦量）
轨向（直线10m弦量、曲线20m弦量）
扭曲（基长6.25m）
轨距
±
－2
水平
工地钢轨焊接（移动式闪光悍）工序作业要点卡片
准备
在正式焊接前必须按钢轨焊接的相关要求通过焊头型式检验,确定焊接参数,制定相应规程
拆除扣件垫放滚筒
①拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m范围内的扣件,并校直钢轨。
②根据轨枕和扣件类型,在钢轨下加楔子将两焊接轨端抬起一定高度,便于焊机对位夹轨。
③待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒
轨端打磨
打磨两待焊轨端面500mm范围及钢轨与电极接触部位,呈现金属光泽
焊接
①焊轨作业车一侧钢轨轨下应通过支垫等措施实现轨面高度平顺过渡。
②推进移动焊轨车第一个轮对距焊缝中心3.5m左右进行初定位,由吊机的液压系统吊起焊机精确定位。
③焊机夹紧钢轨自动对正,焊机自动焊接钢轨、顶锻并推除焊瘤。
④承受拉力的焊缝,在其轨温高于400℃时应持力保压.焊缝区域冷却到400℃以下时,焊轨作业车方可通过钢轨焊头
正火
正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行。
焊接接头温度低于500℃（轨头表面）时方可正火加热,加热温度应控制在850℃～950℃。
轨头冷却宜采用风冷
粗磨
①粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫描的要求。
焊头非工作边的错边应进行纵向打磨过渡。
②手砂轮粗打磨时,应纵向打磨,使火花飞出方向与钢轨纵向平行。
打磨过程中,不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材,不应出现打磨灼伤
精磨
焊缝及焊缝中心线两侧各450mm长度范围内的轨顶面、轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨,打磨时焊头温度不宜大于50℃
8
收尾
①检查焊好的接头,并打上焊接标记,填写焊接记录报告。
②将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场
9
对焊接接头进行探伤检查,并检测焊头平直度,对无法整修达标的需锯除重新焊接
应力放散锁定线路
焊接接头平直度允许偏差（mm/1m）
部位
旅客列车设计行车速度ν（Km/h）
客货共线
客运专线
ν≤200
ν=200
200＜ν≤350
轨顶面
+0.3
+0.2
轨头内侧工作面
0.3
0.2
轨底（焊筋）
0.5
注：
1、轨顶面中，符号“+”表示高出钢轨母材规定基准面。
2、轨头内侧工作面中，符号“+”表示凹进。
3、轨底（焊筋中），符号“+”表示凸出。
应力放散锁定线路工序作业要点卡片
工地钢轨焊接
①选择作业时间、测量轨温、安装撞轨器、安装拉伸器、分散作业人员及工具等。
②应力放散作业时,当轨温在设计锁定轨温范围内时采用“滚筒法”施工,当轨温低于设计锁定轨温时采用“拉伸器滚筒法”施工
钢轨位移观测桩设置
①按设计要求设置钢轨位移观测桩
②单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应,纵向相错量不应大于30m,位移观测桩应与电务设备错开
③位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏
测量轨温
①线路锁定前应掌握当地轨温变化规律,选定锁定线路的最佳施工时间。
②测量轨温时,要对钢轨的不同位置进行多点测量,取其平均值
拆扣件垫滚筒
拆除待放散单元轨节的全部扣件,每隔一定距离垫入一个滚筒,每隔-定距离设置一台撞轨器
应力放散
①放散应力时,应每隔100m左右设一临时位移观测点观测钢轨的位移量,及时排除影响放散的障碍,达到应力放散均匀、彻底。
②在单元轨节的终端每股钢轨设置-台拉伸器拉伸钢轨,必要时撞轨、拉伸,使应力放散均匀
落轨锁定线路
①钢轨拉伸量达到计算值后,钢轨拉伸器保压,撤出滚筒,安装扣件,锁定线路.这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为实际锁定轨温。
②两股钢轨宜同步锁定,线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。
③拉伸器撤除后,已锁定单元轨节自由端会产生回缩量,下一单元轨节拉伸锁定时,应将该回缩量计人单元轨节拉伸量
位移观测标记
线路锁定后,应立即在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记,按规定升始观测并记录钢轨位移情况
①无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温范围内.
②相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5℃,左右睽锬定轨温之差不应大于3℃,同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10℃.
③胶垫应放正无缺损,扣件安装齐全,扣压力符合设计要求
有砟轨道精调整理
有砟轨道精调整理工序作业要点卡片
上道工序：
①检查轨道精调整理主要施工设备状态良好,
②进行线路缺砟情况调查,用道砟运输车补砟
稳定线路
对线路实施精调之前采用稳定车进行1～2遍的稳定密实,以减少精调后的线路变化
轨道线路检查
轨道精调整理前,对全线轨道控制网CPII进行复测,并对线路进行全面检查测量。
主要检查线路平纵断面、轨距、水平、高低、方向、钢轨硬弯和钢轨焊缝平直度等,并及时汇总检测资料,为制定线路精调计划提供依据
轨道整理
①线路锁定后的精调整理,一次拆卸扣件不宜过长.
②整修打磨不平顺焊缝,提高轨面平顺性。
钢轨硬弯矫直。
调整轨距,补齐扣、配件、轨下垫板
精细整道
①对速度大于200km/h的线路通常分四遍进行大机精细整道。
第一、二遍采用精确法作业,第三、四遍采用顺平法作业,起道量控制在15mm左右,全部采用双捣,夹持时阃设置在0.45s及以上。
捣固作业后的稳定车按重稳的要求实施,稳定速度为1Km/h,重稳频率宜按40～45Hz设置,加载至8O%。
②在精调作业阶段的起、拨道作业轨温尽量在实际锁定轨温±
5℃范围内进行,困难时不得超过实际锁定轨温的-20℃～+15℃,严禁超温作业
轨道静态检测
①轨面高程允许偏差：
在路基为±
20mm；
在建筑物上为±
10mm；
紧靠站台为0～+20mm。
②轨道中线允许偏差为:
30mm。
③线间距允许偏差为:
0～+20mm。
车站线间距应与站台误差协调调整。
④道床状态参数指标和轨道静态铺设允许偏差见表
钢轨预打磨
钢轨预打磨工序作业要点卡片
轨道精调整理
具备的条件
①无缝线路达到轨道质量静态检验标准。
②轨面高程符合设计要求。
③钢轨扣件齐全紧固。
④钢轨焊头平直度己达到标准规定
打磨工艺要求
①打磨前,应调整好打磨头的偏转面和对钢轨的施压力。
②打磨前用安装在打磨机上的测量设备对整个打磨段上的钢轨进行纵断面的零位测量。
③对具有波纹和短波的钢轨,原则上要磨到波纹底及波谷范围,
④道岔尖轨及可动心轨、辙叉和钢轨伸缩调节器尖轨,应采用专用机械或手工操作的钢轨波纹研磨机进行打磨,严禁用普通打磨列车打磨。
⑤打磨列车应回收打磨下的铁粉
钢轨打磨后的要求
①消除钢轨微小缺陷及锈蚀等,消除钢轨在轧制过程中形成的轨面斑点及微小不平顺。
②消除轨头表面的脱碳层。
③钢轨的表面应光滑、平顺、无斑点,使其适应列车速度。
④钢轨顶面平直度1m范围内允许偏差0～±
0.2mm
⑤钢轨头部工作面实际横断面与理论横断面相比允许偏差为士0.3mm。
⑥全线钢轨预打磨作业后,轨顶表面粗糙度大于10/цm的个数不应超过16%。
⑦打磨面最大宽度在轨距角圆弧上为4mm,在轨距角圆弧和轨顶圆弧的连接圆弧部分为7mm,在轨顶圆弧上为10mm,从轨头打磨区向非打磨区应平滑过渡
⑧打磨面宽度的最大变化在沿钢轨长度100mm的范围内不应大于打磨面最大宽度的25%,
⑨轨头打磨区无连续发蓝带
①在使用打磨列车时,应用安装在打磨列车上的测量设备做打磨后测量。
②打磨后应对打磨前确定的较大波纹和波形磨耗的范围,进行钢轨纵断面的重点测量。
③打磨后的钢轨应达到上一栏的规定
竣工验收
钢轨顶打磨施工基本工艺流程贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
长钢轨铺设施工工序作业要点卡片
道床板或轨道板施工
有砟轨道铺轨应在有砟道床施工完毕,经验收合格并达到规定强度后方可施工
长钢轨储运
①长钢轨进场时应查验长钢轨出厂质量证明文件,并查看长钢轨外观质量,抽检长钢轨的长度、焊头平直度等,符合要求后方可卸存
②长钢轨存放台要平整、稳固,各层钢轨之间应采用钢轨支垫,支垫跨距7.5m上下对齐,与各层钢轨垂直放置。
③装卸长钢轨时各龙门吊应同步作业,缓起,轻落。
④长钢轨装车前应核实左右股长度符合配轨计划。
⑤长钢轨装车后必须加固锁紧并按超长货物组织运输。
⑥长轨列车在区间及站内正线运行速度不得超过40Km/h,恻向通过道岔限速,10Km/h,禁止通过8号及其以下道岔
纵向推送法
①铺轨列车在施工地段运行限速5Km/h,在接近已铺长钢轨轨头10m处应-度停车,以0.5km时速对位
②距卸轨起点约9m、16m及22m处依次组装A字型龙门颀坡架,通过三台龙门顺坡架将长钢轨由平车高度卸至承轨糟滚筒上。
③长钢轨落槽后,宜每隔5～8根枕安装-组扣件,接头前后两根枕扣件应安装齐全。
④铺轨列车以不大于3Km/h的速度推迸,并按相关规定对位,进行下一对长钢轨的推送
拖拉法
①铺轨牵引车和钢轨导向车预先在铺轨起点处等待,待长轨运输车进人区间后,机车推送长轨运输车与钢轨导向车连接
②人工从铺轨牵引车上牵引钢丝绳经钢轨导向车引入长轨运输车,并按预定顺序分左右两股各挂住钢轨轨头,车上人工配合拨轨和拖轨。
③铺轨牵引车向前走行,牵弓|长轨经钢轨导向车后引人未铺地段轨枕承轨槽之间的地面滚筒上。
④一节长钢轨牵引到位置后,用压机将长钢轨打起,拆除地面滚筒,长钢轨落槽就位,人工宜每隔5～8根枕安装一组扣件,接头前后两根枕扣件应安装齐全
严格按“配轨表”铺轨编号依次铺设长钢轨,铺轨时应记录铺设轨温,铺轨后左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm
单元轨焊接
有砟道岔基桩测设工序作业要点卡片
①编制测量方案。
②CPII控制网交接,
③CPII控制网复测
道岔位置测量
以线路导线控制网和高程控制网为基准,根据站场设计图进行中线和高程控制测量,确认无误后进行道岔桩位放样
道岔控制基桩测设
①从CPII测量控制网引测并建立道岔控制网.
②道岔区应在岔心、岔前、岔后位置及道岔前后100～200m范围内增设控制基桩,其位置一般设置在直股和曲股的两侧,可按坐标直接测设,也可按岔心和直股与曲股线路方向测设,并应埋置永久性桩位,
③道岔两端应预留不小于200m的长度作为道岔和区间衔接测量的调整距离.
④道岔与区间有砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整
加密基桩测设
根据道岔规格测设出岔前、岔心、岔尾中桩后，每10m设置加密基桩、并做好护桩。
基桩布置要求
基桩控制点应设置牢圃,标识清晰、齐全、便于观测,并绘制布设平面示意图和基桩表描述其位置、外移距离和高程
检查测量精度,点位埋设等符合规范要求
铺岔前的预铺道砟
道岔基桩测设施工基本工艺流程坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
铺岔前的预铺道砟工序作业要点卡片
有砟道岔基桩测设
主要设备
压路机、道砟运输车、推土机等
施工准备
①预铺道砟前对道砟进行检验,道砟等级、材质及级配应符合设计及道砟技术条件要求。
②提前测设道岔道床摊铺位置、长度、宽度、厚度。
③预铺道砟前,对路基基床表面平整度再次检查确认,对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺
预铺道砟作业
①运砟车辆宜行走施工便道,不应直接长距离频繁行驶在基床表层上。
②运砟车辆在基床表层上行驶时,应做到缓行缓停,禁止突然加速或急刹车,载重运行速度宜小于15Km/h
③正线道岔预铺道砟应采用压强不小于160KPa的机械碾压。
④按照道床摊铺要求,采用人工配合机械分层铺砟,采用压路机压实.
⑤道砟整平、压实施工过程中使用的机械设备应统一指挥.
⑥施工过程中摊铺机两侧应设专人观测传感仪工作状况,发现大的误差应及时调整,严重时应鸣笛中止工作,及时排除故障
①道床密度应不小于1.7g/cm3。
②砟面平整度用3m靠尺检查,允许偏差:
设计速度大于160kw/h时不应大于20mm,设计速度小于或等于160km/h凡时不应大于30mm,无缝道岔允许偏差为10mm。
③道床预留起道量不得大于50mm,道岔前后各30m范围应做好顺坡
道岔铺设
铺岔前预铺道砟基本工艺流程
有砟道岔铺设工序作业要点卡片
①搭设道岔组装平台,组装道岔,
②检查道岔换铺设备、专用铺岔设备状态良好。
③岔位临时过渡段上砟整道应和区间线路轨道同时进行
机械换铺法铺设道岔
①拆除临时轨排。
扒平岔位区道砟,砟面标高比设计低70mm左右.
②上部小车在吊道岔前,应在道岔钢轨上提前设好调钳位置,确保整组道岔吊起后小车均衡受力,
③由龙门架将换铺设备的上部小车吊放到道岔钢轨上,上部小车通过液压钳与道岔钢轨锁定并提升道岔至合适高度,
④下部小车进人并运输道岔至岔位,上部小车提升道岔,此时上部小车垂直支腿处应作好安全防护。
⑤下部小车退出拆除临时轨道,上部小车调整并放下道岔,将道岔铺设就位。
⑥回填道砟,对道岔进行初调整理
原位铺设
①在岔位压实平整后的道床上放好台位线,按照平台尺寸要求搭设道岔拼装平台,要求稳固、便于拆卸,并在平台上按照岔枕间距要求临时标注岔枕位置。
②在平台上进行组装,根据道岔设计图在组装平台上准确画出每根岔枕的位置和岔枕编号,用龙门吊吊装轨枕到位组装道岔,铺设次序为可动心轨辙叉,尖轨及基本轨,导曲线钢轨。
③按照可动心辙叉、尖轨、中间连接钢轨的顺序进行道岔联接。
④道岔初步组装完成后,应对道岔进行粗调.
⑤整体顶起架空道岔,撤除拼装平台,利用高精度水淮仪测量标高,
⑥采用起道机作业时,应多台起道机同时起、落,严禁“放炮”落道。
⑦回填道砟,对道岔进行粗调整理
①道岔铺设标准及允许偏差应符合设计规定。
②相邻两正线岔尾直接相连的道岔,铺设轨温宜相近,相差不得超过10℃,③按规定要求标记轨距、支距、查照间隔、道岔规格、道岔编号。
道岔铺砟整道
道岔铺砟整道工序作业要点卡片
风动卸砟车、小型液压道岔捣固机、起道机、电动捣固棒等
铺砟整道
①道岔铺设到位后,采用起道机将道岔整组起平,采用规定等级的水淮仪测量道岔整体标高,起平后的道岔标高宜低于设计标高50mm.
②尖轨及可动心辙叉部分用防护布料做好防护,人工回填道砟,边回填边用小型道岔捣圃机对道岔下方15cm范围内的道床进行捣固,同时调整道岔高低、方向、水平,使道岔初步就位。
③道岔经初步整平养护后,钉闭加锁开通在直股位置,严禁人工扳动道岔
道岔整修
①专业道岔整修队伍应按设计标准每天检查道岔的内部尺寸是否满足要求,主要检查道岔的方向、高低、水平、尖轨密贴、心轨密贴、各部轨距、各部支距以及所有螺栓的紧固程庹等,对超标项点进行整修养护,使道岔各项几何尺寸逐步达到验收标准。
②道岔结构尺寸调整时,应兼顾对应点的方向和轨距,实现综合调整,
③道岔结构尺寸和轨距调整应提前实施,并在道岔捣固车捣固作业前完成
①道岔标高宜低于设计标高50mm。
②调整后道岔内轨距允许偏差应控制在±
1mm范围内,轨距变化率不应大于0.5‰
③支距允许偏差应控制在±
1mm范围内。
④在道岔捣固车捣固前应根据CPII轨道控制网和加密基桩对道岔整体平顺性进行人工整治,保证道岔内高低允许偏差不大于5mm/1Om弦,轨向允许偏差不大于3mm/10m弦。
水平允许偏差不大于2mm
道岔焊接蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。
道岔铺砟整道施工基本工艺流程图
道岔焊接（铝热焊）工序作业要点卡片
道岔铺砟整道（有砟）
道岔钢轨焊接顺序及时间要求
①道岔钢轨焊接顺序:
先道岔内钢轨焊缝,后道岔前后钢轨焊接。
②道岔内钢轨焊接顺序:
先直股,后曲股,先基本轨,后尖轨。
③道岔前后钢轨焊接顺序;
先岔前,再岔后,先直股,再曲股.
④道岔内锁定焊接及道岔与两端无
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