农业机械安全技术检验标准.docx

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农业机械安全技术检验标准

农业机械安全技术检验标准

一、履带式拖拉机安全技术检验标准

二、轮式（含手扶式）拖拉机安全技术检验标准

三、拖拉机挂车安全技术检验标准

四、谷物联合收割机安全技术检验标准

五、自走式割晒机安全技术检验标准

六、牵引割晒机技术检验标准

七、十方青玉米摘棒机安全技术检验标准

八、自走式喷药机机安全技术检验标准

九、荷马甜菜收获机安全技术检验标准

十、格力莫系列马铃薯收获机安全技术检验标准

十一、青贮收获机技术检验标准

十二、拔麻机检验技术标准

十三、园盘耙技术检验标准

十四、铧式犁技术检验标准

十五、联合整地机技术检验标准

十六、深松机技术检验标准

十七、耘耕机技术检验标准

十八、旋耕机技术检验标准

十九、条播机技术检验标准

二十、通用播种机修后检查验收标准

二十一、镇压器技术检验标准

二十二、联结器技术检验标准

二十三、中耕机技术检验标准

二十四、精播机技术检验标准

二十五、进口播种机技术检验标准

二十六、地膜覆盖机技术检验标准

二十七、格力莫系列马铃薯播种机安全技术检验标准

农业机械田间作业质量标准

一、深松作业质量标准

二、翻地作业质量标准

三、耙地作业质量标准

四、起垄作业质量标准

五、麦麻类播种作业质量标准

六、大豆播种作业质量标准

七、玉米播种作业质量标准

八、马铃薯播种作业的质量标准

九、地膜覆盖作业质量标准

十、镇压作业质量标准

十一、中耕作业质量标准

十二、喷药作业质量标准

十三、麦豆拾禾、联合作业质量标准

十四、青贮收获作业质量标准

十五、麦类割晒作业质量标准

十六、亚麻收获作业质量标准

十七、马铃薯收获作业质量标准

十八、芸豆起拔收获作业质量标准

农业机械安全技术检验标准

一、履带式拖拉机安全技术检验标准

1整机

1.1车容整洁，号牌不破损，字迹清晰，悬挂位置正确。

1.2部件完整、工作可靠，安装符合技术要求，调整正确，铅封完好，仪表齐全、指示准确。

1.3车架无裂纹、变形、铆钉不松动。

1.4发动机、车架编号规整、易见。

1.5发动机前支点紧固。

1.6驾驶室视野良好，风挡玻璃无阻碍视线的印痕，车门润滑良好，开关灵活。

1.7照明设备、光声信号齐全有效。

2发动机

2.1发动机动力性能良好，运转平稳，怠速稳定，无异响、无异烟，不窜机油，功率不低于额定功率的85%，油耗率不高于额定油耗率的15%。

2.2发动机起动性能良好，工作时水温、油温、油压正常。

2.3供给、润滑、冷却系统机件齐全，性能良好，油、水、气三不漏。

2.4调速器工作灵活、无卡滞，调速器轴不渗油。

2.5水箱水位不得低于溢水管上口以下80mm。

2.6散热器散热片褶皱面积不超过风扇回转面的30%。

2.7起动装置部件齐全有效，起动性能良好，运转平稳。

3后桥

3.1传动

3.1.1离合器踏板自由行程、离合器间隙、小制动器间隙符合技术要求。

3.1.2离合器工作分离彻底，结合平稳可靠，不打滑、不抖动、无杂音。

3.1.3变速箱工作性能良好，锁定、联锁装置可靠，挂档轻便灵活，不跳档和自动掉档，运转平稳，无异常音响，不过热、不漏油。

3.2转向

3.2.1转向离合器操向杆轻便灵活，无卡滞，自由行程、全行程符合技术要求，松放后自动回位。

3.2.2转向离合器分离彻底，不打滑，不过热。

3.2.3转向离合器与制动离合器工作可靠，整机能原地左右各转向360°。

3.2.4制动踏板自由行程、全行程符合技术要求。

4行走

4.1履带下垂度符合技术要求。

4.2履带板轴销、垫片齐全。

4.3引导轮、托带轮、驱动轮、支重轮加注规定的润滑油，达到规定油位，不漏油。

4.4托带轮不偏磨，直径不小于规定要求。

4.5驱动轮无裂纹，不偏磨，无严重磨损。

4.6支重轮轴向间隙、台车轴向间隙、支重轮轮缘直径符合技术要求。

5电气

5.1电气装置安装牢固，工作可靠，不漏电。

5.2导线接头接触紧密，捆扎成束，布置整齐，绝缘可靠。

5.3发电机、起动电动机、磁电机清洁完整，润滑良好。

6液压悬挂装置

6.1升降有效，无阻滞、抖动、渗漏，提升速度正常，油缸定位卡箍作用可靠。

6.2提升后切断动力，30min内静沉降值≤15mm。

6.3悬挂机构各杆件不变形，限位链、斜拉杆长度调整灵活，工作可靠。

6.4悬挂农具运输时，锁定装置锁定可靠。

6.5钢管及高压软管的接头紧固螺母不松动。

6.6操纵手柄向各个位置移动时，定位轻便可靠。

6.7在发动机低速和额定转速下分别运转10min，分配器无噪音，油泵不发热。

6.8操纵手柄在“提升”位置，悬挂机构能平稳、无抖动地上升；提升终了时，手柄自动跳回“中立”位置。

6.9操纵手柄在“压降”位置，悬挂机构能平稳无抖动的下降；下降终了时，手柄自动跳回“中立”位置。

6.10操纵手柄在“浮动”位置，悬挂机构能在自身重量下缓慢下降，用手亦可将下拉杆抬起或压下。

7牵引装置磨损不超限，与农具挂接安全可靠。

8整机不合格的确定

8.1有下列情况之一者，为整机不合格。

8.1.1号牌破损，字迹不清晰，悬挂位置不正确。

8.1.2发动机工作缺腿，怠速不平稳。

8.1.3冒异烟，有异响。

8.1.4排气管窜机油。

8.1.5空气供给系接口、气缸垫漏气。

8.1.6功率低于额定功率的85%。

8.1.7油耗率高于额定油耗率的15%。

8.1.8燃油供给系漏油二处以上。

8.1.9整机不能原地左右各转向360°。

8.1.10行走机构各轮润滑油不符合规定，漏油三处以上。

8.2除8.1规定外，其余各检验项目有两项不合格为整机不合格。

二、轮式（含手扶式）拖拉机安全技术检验标准

1整机

1.1车容整洁，号牌不破损，字迹清晰，悬挂位置正确。

外廓尺寸符合设计要求，无拼装、改型。

1.2车体左右对称部位高度差≤400mm，除后视镜、转向灯外，无超出车身外廓的凸出物。

1.3各部机件完整，工作可靠，安装符合技术要求，调整正确，铅封完好，仪表齐全，指示准确。

1.4发动机、车架编号规整，易见。

1.5照明设备、光、声信号齐全有效。

2拖拉机的噪声

拖拉机噪声符合国际GB1495—79《机动车辆允许噪声》中对拖拉机的规定。

3发动机

3.1发动机动力性能良好，运转平稳，怠速稳定，无异响、异烟，功率不低于额定功率的85%，油耗率不高于额定油耗率的15%。

3.2发动机起动性能良好，工作时，水温、油温、油压正常。

3.3供给、润滑、冷却系统、电气设备机件齐全，性能良好，油、水、电、气四不漏。

3.4起动装置部件齐全有效，工作性能良好。

3.5发动机排气管符合设计要求。

3.6195型发动机机油压力和水箱水位指示器齐全有效。

4传动

4.1变速箱、后桥、动力输出轴和起动机传动机构运转平稳，无异响、不缺油、不过热、外壳无裂纹。

4.2主离合器分离彻底、结合平稳，不打滑、不抖动，踏板力、自由行程符合技术要求。

4.3变速箱挂档轻便灵活，不跳档、不自动掉档，变速杆操纵力、动力输出轴操纵杆操纵力符合技术要求。

4.4以皮带传动输出动力的拖拉机的皮带规格、数量及防护罩符合设计规定。

5转向

5.1前轮前束、倾角调整符合技术要求。

5.2转向装置操纵轻便灵活、无阻滞；车轮转到极限位置时，不与其它部件干涉。

5.3方向盘自由行程≤±15°。

5.4在平坦、坚实、干燥和清洁的道路上行驶，路感灵敏，不跑偏、方向盘无摆振。

5.5转向节、转向臂、转向横、纵拉杆及球销无裂纹、损伤、拼焊，球销不松旷，球头磨损不超限。

5.6手扶拖拉机转向离合器分离时，转向手柄和操纵手把的距离20～40㎜，左右两侧的离合器调整一致，连接可靠；当一侧转向、分离后，转向灵活，松开手柄后，结合迅速可靠。

6制动

6.1各制动零部件完好，连接牢固，无拼焊。

6.2最大制动效能在踏板全行程的五分之四以内实现。

6.3制动踏板的自由行程符合设计规定，制动灵敏，踏板回位及时；制动机构的联锁、锁定装置零部件齐全有效，空载时在20%坡道上双方向能可靠停车5min。

6.4气压制动系统不漏气，管道固定，不与其他机件摩擦，有放水装置；发动机中速运转4min，气压从零升至39.2KPa，停机3min，气压自动下降不超过6.8KPa；储气筒的容量能保证在不充气的情况下，连续5次全制动后气压不低于39.2KPa。

6.5液压制动总泵、分泵工作可靠，在制动踏板压力最大时保持1min，踏板不缓慢下移；油路不渗漏，制动油油位正常，油品符合规定。

6.6拖拉机带挂车（空载）在平坦、坚实、干燥、清洁的水泥或沥青路面（路面附着系数为0.7）上的制动距离符合下列要求:

手扶拖拉机速度15km/h，制动距离≤3.4m；

方向盘式拖拉机速度为20km/h，制动距离≤5.4m。

6.7方向盘式拖拉机速度为20km/h时紧急制动，跑偏量≤80㎜。

7液压悬挂装置与连接

7.1悬挂装置部件齐全，牢固可靠，无渗漏；在规定负荷、油温时，提升至最高位置时的时间≤3s，提升时不抖动，提升后切断动力30min，静沉降值≤15㎜。

7.2悬挂装置各杆件不变形，限位链与斜拉杆长度调整灵活，工作可靠。

7.3连接挂车时，安全链、安全销齐全有效。

8安全防护装置

8.1动力输出装置能单独切断动力，外露旋转件有防护罩。

8.2拖拉机驾驶室坚固，不影响驾驶操作：

前风挡玻璃平整光滑，能见度良好，不准使用有机玻璃；刮水器使用可靠；驾驶室宽度不超过后轮外缘，后侧不超过后轮后缘。

8.3后视镜图像清晰，角度适宜（大中型左右各装一只，小型在左侧装一只）。

9电气、仪表设备

9.1拖拉机的发电设备、用电设备、配电设备齐全有效、性能良好。

9.2拖拉机照明灯符合设计要求。

左右两边灯光光色一致，安装位置对称（手扶式拖拉机除外），发光强度和光束照射位置保证夜间行驶安全。

9.3灯具安装牢固，不因震动松脱、损坏、失去作用或改变光照方向；各灯开关安装牢固，开关自如，不因震动自行开启、关闭。

9.4方向盘式拖拉机仪表灯、刹车灯、前后转向指示灯符合设计要求。

9.5大中型方向盘式拖拉机喇叭性能可靠、音调悦耳。

9.6导线安装整齐，卡紧固定，接头牢固，绝缘有效，导线穿孔装有绝缘套管。

9.7电瓶整洁、通气孔畅通、防尘装置有效。

10轮胎气压符合技术要求，驱动轮轮胎花纹方向正确。

11整机不合格的确定

11.1有下列情况之一者，为整机不合格。

11.1.1号牌破损、字迹不清晰、悬挂位置不正确。

11.1.2擅自拼装、改型、增速。

11.1.3照明设备、光声信号不全、失效。

11.1.4噪声超过国家标准规定。

11.1.5发动机工作缺腿，怠速不平稳，有异响、异烟。

11.1.6排气管窜机油。

11.1.7功率低于额定功率的85%。

11.1.8油耗率高于额定油耗率的15%。

11.1.9燃油供给系漏油二处以上。

11.1.10车容不整，防护网、罩不全或失效。

11.1.11转向节、转向臂、转向横、纵拉杆拼焊、损伤，球头磨损超限。

11.1.12制动距离不符合规定。

11.2除11.1规定外，其余各检验项目有两项不合格为整机不合格。

三、拖拉机挂车安全技术检验标准

1挂车外观整洁，零部件完好，联结牢固，无缺损

2挂车与配套拖拉机连接的外廓尺寸及核载

2.1方向盘式拖拉机带挂车外廓尺寸最大极限:

车辆高:

≤3.0m

车辆宽:

≤2.5m

车辆长:

≤10m

2.2挂车及载荷总质量符合设计最大轴载质量、轮胎承载能力、车辆面积的要求。

2.3挂车的选用须与拖拉机的牵引功率相适应，宽度不超过拖拉机的宽度。

3车厢

3.1车厢无严重锈蚀、破损。

3.2车厢的外部和内部无任何尖锐凸起物。

3.3车厢的厢板开关灵活，连接可靠。

3.4厢体无严重变形及焊缝开裂、铆钉脱落，螺栓联结松动。

3.5自卸、半自卸挂车的倾翻控制锁把灵活，锁定可靠。

3.6车厢前部有安全架，安全架两侧立柱上有红、白相间的标志。

3.7双轴挂车两侧前后轮间的防护网牢固有效，不破损。

3.8挂车后车厢板喷有与主车牌照号码相同的放大号。

4车架与悬架

4.1车架和悬架不变形、无裂纹、无严重锈蚀。

4.2钢板弹簧固定可靠、不缺损、无裂纹。

4.3悬架润滑良好。

5牵引和转向装置

5.1牵引架不变形、开焊、破损。

5.2牵引架缓冲弹簧完好有效，能保证拖拉机起步、停车平稳，不剧烈撞击和影响驾驶操作。

5.3双轴挂车的上、下转盘连接牢固，滚动体齐全，润滑良好，转动灵活，无松旷、卡滞。

6车轮

6.1轮胎规格符合原车设计规定。

6.2胎面花纹相同，中心花纹深度≥2㎜。

6.3胎面和胎壁上无长度≥250㎜，深度足以暴露出轮胎帘布的破裂和损伤。

6.4轮毂、钢圈无裂纹、不变形，螺栓紧固。

6.5车轮转动灵活、不松旷，与挂车其它部位不摩擦，轴头调整螺母锁定可靠，防尘罩齐全、有效。

7制动装置

7.1制动装置各部件齐全有效，不变形、不松旷，制动性能可靠。

7.2挂车与拖拉机挂接后的制动性能符合下列规定:

7.2.1手扶式拖拉机带挂车，在15km/h速度下空载时制动距离为:

3.4m。

7.2.2方向盘式拖拉机带挂车，在20km/h速度下

a、空载时制动距离为:

5.4m；

b、满载时制动距离为:

6.0m。

7.3方向盘式拖拉机带挂车在20km/h速度时紧急制动，挂车左、右两侧制动拖痕偏差≤80㎜。

8液压倾卸系统

液压自卸车车厢起落灵活，回位准确，液压缸举升、下降平顺，管路不渗油、漏油。

9灯光装置

9.1挂车制动灯、转向灯齐全有效。

9.2电器线路安装整齐、可靠，易磨损和穿孔部位安装绝缘套管。

10整机不合格的确定

10.1有下列情况之一者，为整机不合格:

10.1.1挂车外廓尺寸高≥3.0m，宽≥2.5m，长≥10m。

10.1.2厢体严重变形，焊缝开裂或铆钉脱落，螺栓联结松动。

10.1.3车厢前部无安全架，双轴挂车两侧前后轮间无防护网或破损、失效。

10.1.4后厢板无放大号。

10.1.5车架、悬架变形、开裂、锈蚀严重。

10.1.6钢板弹簧缺损、开裂。

10.1.7牵引架开焊、破损。

10.1.8轮胎胎面、胎壁上暴露帘布的破裂或损伤长度≥250㎜。

10.1.9轮毂、钢圈变形、开裂。

10.1.10制动距离不符合国家规定。

10.1.11挂车制动灯、转向灯不齐全有效。

10.2除10.1规定外，其余各检验项目有两项不合格的为整机不合格。

四、谷物联合收割机安全技术检验标准

1整机

1.1外观达到“五净、四不漏”，机件无开焊、断裂、缺损；防护罩、板齐全有效，安装正确。

1.2号牌不破损，字迹清晰，悬挂位置正确，指示、安全反光标记齐全。

1.3各操纵件操作灵活有效，旋转部件转动无阻；自动回位手柄、踏板回位及时。

1.4照明设备、仪表、传感器、指示装置、后视镜、雨刷器、音响、空调、光声信号齐全，准确有效。

1.5脱粒、分离、清选机构、粮箱等密封良好，外壳无≥2㎜的缝隙或孔洞，不漏粮。

1.6各部轴承、铰链间隙正常，润滑良好，防尘罩齐全。

1.7接头、阀门、螺塞、密封垫圈、油封、水封及垫片齐全完好，接合严密，不漏油、不漏气、不漏冷却液。

1.8电器设备齐全可靠，不漏电。

裸露接头及电器开关距燃料箱≥200㎜。

1.9各机构状态、转速符合技术要求；介质（油料、冷却液、制冷剂等）使用规范，液位正常。

1.10驾驶室完整、坚固、整洁，安全带可靠，视野良好。

1.11梯子和扶手齐全、牢固可靠。

1.12随机工具、急救药箱、防火工具、灭火设备、排气管灭火网罩齐全有效。

2发动机

2.1起动性能良好，运转平稳，怠速稳定，无异响、异烟。

2.2空气滤清器滤清性能良好，旋转除尘罩无变形。

2.3发动机功率不低于额定功率的85%，主燃油耗油率不高于额定油耗率的15%。

2.4正常工作时水温、油温、油压符合规定。

2.5散热器清理及时，外侧防护网罩可靠有效。

3传动系统

3.1牢固可靠，运转平稳，无异响、过热、渗漏。

3.2主离合器分离彻底，接合平稳、不打滑、不抖动，踏板自由行程符合规定，踏力≤350N（35.7kgf）。

3.3换档灵活，锁定装置有效可靠，不乱档、不跳档，变速杆操纵力≤50N（5.1kgf）。

4转向系统

4.1转向轻便灵活，无阻滞，行驶在平直道路上不摆动、抖动、跑偏。

4.2方向盘的自由行程≤±15°。

4.3机械式方向盘操纵力≤60N（6.2kgf）；全液压式方向盘操纵力≤15N（1.5kgf），自动回位迅速。

4.4转向垂臂、转向节臂及拉杆连接可靠，不变形，球头、轴承不松旷。

5制动系统

5.1制动器工作平稳、灵敏、可靠，两侧制动器性能一致，自由行程符合规定。

5..2制动器左右踏板联锁和定位装置可靠，在20%的坡道上双方向能可靠停车。

5.3最大制动在踏板（手把）行程的五分之四内实现，制动踏板操纵力≤600N（61.2kgf），制动手把的操纵力≤400N（40.8kgf）。

6机架及行走系统

6.1机架无变形、裂纹、锈蚀，联结牢固。

6.2轮胎气压、前束符合规定，花纹不磨平，无硬伤、漏线。

6.3驱动轮胎花纹方向正确，左右轮胎花纹磨损大致相同。

6.4驱动轮配重安装齐全。

6.5履带板不倒装，左右板数量相等，零件磨损程度大致相同。

6.6左右履带与联合收割机纵向轴线平行。

行走时，驱动轮与履带板不顶齿或脱轨。

6.7驱动轮和导向轮回转面在同一平面内，偏差≤2㎜。

6.8转动部件转动灵活、不松旷，工作面磨损正常。

6.9履带张紧装置有效，张紧度适宜。

7割台

7.1护刃器梁平直，护刃器安装牢固，间距相等。

定刀片不松动，各定刀片在同一平面上，偏差≤0.5㎜。

7.2刀杆平直，动刀片齐全，铆接紧固，无裂纹，在同一平面上，偏差≤0.5㎜。

每片刀片刃口不得有长于8㎜的缺口。

7.3刀杆与压刃器间隙≤0.5㎜，动刀片与定刀片前端间隙≤0.5㎜，后端间隙≤1.5㎜。

7.4割刀在两极限位置时，定刀片与动刀片中心线重合，偏差不大于规定要求。

7.5分禾器及扶倒器不变形，安装正确，工作可靠。

7.6推运器螺旋叶片与割台底面间隙、后档板间隙符合说明书规定，在推运器全长上一致，与切割器梁平行。

7.7带式割台的输送带完好，无破损，铆钉和搭扣牢固，接头处遮盖严密，主被动轴平行，输送带前后的挡草护板完整，运转无阻。

7.8拨禾轮轴平直，拨禾轮前后高低位置调节灵活可靠。

7.9拾禾器零部件齐全，状态完好，联结可靠。

7.10割台底的仿形滑撑齐全、滑撑的高度和倾斜度适宜。

7.11割台升降灵活，锁定装置有效。

7.12挠性收割台部件齐全、不变形，安装可靠，传动平稳。

电子仿形装置工作可靠。

7.13玉米收割台部件齐全、不变形，安装可靠，传动平稳。

行距均匀度小于10mm。

7.14拾禾台部件齐全、不变形，安装可靠，传动平稳。

输送带完整不变形，割台整体无漏缝、无孔洞。

8脱粒、分离、清选部分

8.1各部机件无裂纹、变形、严重磨损，安装正确、牢固。

8.2滚筒配重件无脱落，动平衡良好。

8.3栅格式凹板的横格板不变形，筛条无断裂。

8.4凹板调节装置灵活可靠。

8.5逐稿轮、喂入轮旋转灵活，叶板或钉齿不变形，方向正确。

8.6键式逐稿器键箱、阶梯片不变形、筛面平整完好，鱼鳞片或贝壳孔开度一致，键箱及支架与机体侧壁不互相碰擦，曲轴木轴承间隙适当，转动灵活不发热。

8.7装置横向逐稿器的工作部件磨损不超限，抖草轮及弹齿抖动灵活可靠。

8.8带式逐稿器链节节距不超限，木条无裂纹、变形，不松动，皮带及搭扣齐全。

8.9挡帘完整，不变形，前后摆动灵活。

8.10籽粒抖动板（阶梯板）无裂纹、无破损；其后部的指状筛（分布齿）齐全，不变形。

8.11筛箱不破裂，摆动无阻碍，与侧壁无摩擦、撞击。

8.12筛框牢固，筛片、筛面完整，筛孔尺寸一致，调节机构调整方便，作用有效。

8.13梳齿筛钢丝不缺损，间距一致，筛面平整；尾筛的开度、倾斜度及档板上下位置调节方便、灵活。

8.14风扇外壳及叶板不变形、不缺件，叶轮旋转灵活，风量及风向调节轻便，固定可靠，导风板平直不变形。

9粮箱、集草箱及茎杆切碎器

9.1粮箱均布推运器出口侧栅格状防护板不缺损。

9.2卸粮推运器动力传动或分离可靠，与外壳无碰擦。

9.3集草箱齿耙机构安装正确，轴承间隙适宜，曲轴转动自如。

9.4集草箱配重位置适当，卸草控制机构灵活有效。

9.5茎杆切碎器动、定刀片安装牢固，无缺损，转动平稳，抛洒均匀，防护装置齐全、可靠。

10输送装置

10.1倾斜输送器外壳不变形、无破裂、密封良好。

10.2倾斜输送链安装正确，链条长度相同，链耙板铆接牢固，主、被动链轮及链耙板相互平行，主、被动轴链轮轮齿在一个平面上，被动轮上下浮动无阻。

10.3推运器螺旋叶片不变形、无裂纹，叶片与外壳间隙6～10㎜。

10.4升运链链节磨损不超限，主、被动轴平行，主、被动链轮对中，链条紧度适宜。

10.5抛扔器及复脱器的叶轮、叶板固定可靠；纹杆或搓板的凸纹有效，检视窗及端盖密封良好。

10.6颖壳输送风扇叶轮固定可靠，叶片不变形；输送管道不变形，密封良好。

11外部传动装置

11.1传动链完好、张紧度适宜；套筒滚子链表面无剥落或裂纹，接头链节锁定可靠、润滑良好，链条长度不超3%。

11.2传动带无裂口、油污，型号、规格及数量符合要求，张紧度适宜。

11.3轴头不弯曲，平键固定锁紧可靠，受同一链条或胶带传动的链轮或带轮对中，带轮轮缘无缺口和变形。

11.4链条或传动带的张紧装置齐全，安装正确，作用有效，调整方便。

11.5离合器零件齐全，工作部件磨损不超限，弹簧预紧力及所承受的最大滑转扭矩符合说明书要求。

11.6割台及脱粒部分的作业离合器分离彻底，接合平稳，不打滑，自由行程符合技术要求。

11.7联轴节转动灵活，无卡滞。

11.8无级变速装置操纵灵活，反应灵敏、作用可靠。

12液压系统

12.1系统压力符合规定。

12.2各机构工作灵敏，在最高压力下无泄漏、异响和管路振动。

12.3拨禾轮提升时间不超过2.5s，30min静沉降量≤15㎜。

12.4行走无级变速器性能稳定，收割机以正常作业速度向前行驶200m后，无级变速胶带在带轮上位置不变。

13电器设备

13.1电器装置及线路完整无损，性能可靠，安装牢固，不短路或断路，线路安全保护装置符合规定。

13.2导线成束，布置整齐，固定卡紧。

接头牢固并有绝缘封套，导线穿过孔洞时绝缘导管齐全。

13.3电瓶整洁，接线牢固，通气孔畅通，防尘装置有效。

14整机不合格的确定

14.1有下列情况之一者，为整机不合格。

14.1.1号牌破损，字迹不清晰，悬挂位置不正确。

14.1.2安全防护板、网、罩不全或失效。