6S培训演讲稿很实用.docx
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6S培训演讲稿很实用
6S培训讲义
一宣讲
大家好！
在座的各位应该有很多人认识我了,但作为一个培训的完整性,我还是要向大家做个自我介绍,我姓x,名xx.以后大家和我熟了,就叫我小x,就行了.好了,这回我们都认识了,在上课之前,有件事情我要和大家讲一下,就是各位的手上都有本教材，我们上课的时候不用去看它，因为这本教材是发给大家作纪念的，你带回去看一下就可以了.或者说是做练习题的参考,我上课所讲的方法，这个教材里面都没有。
那个教材如果把我所讲的内容统统摆下去，那个教材大概要三四十页，为了响应公司节约的号召,我通常是不准备这样搞的,再说这堂课所上的东西又不是物理化学，也不是微积分，没有什么大的困难。
那么我讲的普通话，大概各位听起来也非常的清楚。
所以其实这个教材看不看也没什么关系的，但是因为培训嘛，总要有教材，那我们就不能免俗，就把教材发给大家。
今天，我与在座的各位一起来探讨，在我们成和集团如何将6S进一步推行起来，而不是每月都在持续与重复地投入，或者更有甚者就是简单地打扫卫生,使我们能够冲破6S的瓶颈，让公司实实在在、按部就班的，一步一步将6S战役在公司打响。
那么，在我们开始这堂课之前，我先给大家讲一个真实的例子:
某公司的前身是一个成立于1958年的街道集体小厂，主要生产玩具.1992年以前,我们每年的产值只有100万元左右,生产方式主要是作坊式的,不论是管理素质还是人员素质的基础都比较差.1992年开始进入天文望远镜市场,公司的业务量有了突飞猛进的发展,1997年产值突破了亿元大关.以作坊生产方式来组织上亿产值的生产,其结果可想而知.由于公司的发展速度远远超过了基础管理提升和人员素质的提高的速度,出现了管理严重滞后于公司发展的问题,各方面的管理都比较混乱.尤其是生产现场的管理.生产现场堆满了原材料,半成品,成品和包装材料,连走廊里两人对面走过都要侧身.根本分不清哪里是仓库,哪里是生产现场.
该公司生产的产品几乎全部销往欧美各国,经常有外商到公司考察访问,外商对我们的现场状况无不摇头叹息他们无法相信我们在这样的现场能生产出高品质的产品,只对我们的低档产品感兴趣,因为我们的低档产品在国际市场有很大的价格优势.1997年,公司遭受了质量事故的沉重打击,损失达600多万元,公司也因此陷入了绝境.
从1998年开始,我们调整了公司的发展战略,从抓产值,抓订单数量,转变为抓管理,抓效率,抓客户的服务.由于公司从一个街道小厂发展起来的,不论是职工的素质,还是管理人员的素质都比较差.绝大多数管理人员都是搞技术出身的,对工厂的管理都是出于一些本能的感悟,对现代化的管理方法和手段更是知之甚少.很多方面我们感觉自己做得不好,但大家都觉得无从下手,怎么样做才能做好,心里都没有底,只好摸着石头过河,做一点是一点,公司的管理有了很大的改善,但也走了不少的弯路.
通过以上的例子，不知道大家能不能产生出同感，如有，那么我们就通过今晚这堂课深入地去了解下6S，我先说下我们这堂课的主要大纲：
一6S宣讲二什么是6S三6S的执行技巧（含有个小问题，做为大家课后的练习题，交给你们的上一级，明晚他会过带着你们建设性的观点来听课）四推行6S的具体工具（有针对性的）
好了，下面就开始我们今晚的课程。
我想先问问大家，作为6S督导与执行的你们，对6S了解有多少？
OK，在我们介绍6S之前,我们先看看我们在工作中是否常常会出现以下的症状?
a）急等要的东西找不到，心里特别烦燥
b）桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
c）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d）工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e）每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
f）环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
g）制订好的计划，事务一忙就“延误”了
h）材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所
变得很小；
j）生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率,解决上述症状的良方就是推行6S.
再有，我在这里要给大家强调一点：
6S的推行任何现场管理的基础（ISO，TQM，TQC，JIT，QCC等）
推行6S的理由、作用及目的
推行6S的理由
实践证明6S推行不良，会产生下列不良后果。
a）影响人们的工作情绪；
b）造成职业伤害，发生各种安全事故；
c）降低设备的精度及使用寿命；
d）由于标识不清而造成误用；
e）影响工作和产品质量。
推行6S管理的作用
a）提供一个舒适的工作环境；
b）提供一个安全的作业场所；
c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
d）稳定产品的质量水平；
e）提高工作效率降低消耗；
f）增加设备的使用寿命减少维修费用。
推行管理的目的
a）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
b）提高土气；
c）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
d）资源得以合理配置和使用，减少浪费；
e）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
f）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
g）为其他管理活动的顺利开展打下基础。
二什么是6S
那么就先让我们认识下6S的真面目吧。
5S源自于日本的一种家庭方式,早期日本人多地少，由于处在旧工业时代，工厂的厂房，地面等环境彼为凌乱，导致空间不够。
在二战之后，日本做为战败的国家,在自然资源十分匮乏的条件下,关起国门，发展厂房，以简为美，只用了二三十年的时间,创造令世人都很震惊的经济奇迹,“日本制造”无处不在.一直延续至今，当时初忠，相对简单，腾出不够的空间，寻找东西用太多的时间及确保不完善的安全问题，从50年代开始，针对地、物提出了整理、整顿,2S.企业将其引进内部管理运作,随着管理的需求及水准的提升，产品畅销从而打入国际市场,随之增加了其余3S,于1984年，形成了今天广泛推行的5S著作,日本民间流传已有两百余年.后来，日本企业的高品质，低损耗，引起了其他国家的注意，吸引了欧美企业，开始向日本学习，后来做为一项管理技术来对待。
在90年代初于中国开花，并由台韩港逐渐引入。
在港资企业有个5常法协会（源于马来西亚）由何广明博士导入，5常法是5S的推广。
中文
例子
常组织
处理掉现场多余的东西
常整顿
30秒内就可找到物品或文件
常清洁
区域清扫和机器的保养责任
常规范
贮藏的透明化与规范化
常自律
养成好习惯，营造团队精神
因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S指的是:
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SETKETSU）
素养（SHITSUKE）
安全（SAFETY）
节约（SAVING）
服务（SERVICE）
满意（SATISFACTION）
日本工厂以清洁和井然有序著称。
通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。
5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。
好,下面让我们来具体的认识下5S吧.
a）整理：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西.
以空间做为出发点.有效的利有空间,消除死角.
防止误用误送.
目的:
创造一个”清清爽爽”的工作场所.
b）整顿：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
以时间做为出发点.即缩短找东西的时间,提高工作效率.
消除”寻找”的浪费.工作场所清楚明了.
目的:
创造一个”井井有条”的工作场所.
举例：
三层立体文件夹
c）清扫：
将不需要的东西彻底地清除掉，保持工作现场无垃圾；无故障。
扫除异常现象.实施设备的自我保养.降低设备的故障率.
目的:
创造一个”零故障”的工作场所.（升华）
d）清洁：
维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
保持前面3S的结果.
目的:
创造一个”干干净净”的工作场所.
e）素养：
通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，规范工作，并推动各种精神提升的活动，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
目的:
创造一个”自主管理”的工作场所.
f）安全：
清除隐患，排除险情，预防事故的发生
目的：
创造一个“安全，有序”的工作环境。
减少经济的损失，保障员工的人身安全和生产的正常运行。
实行现场巡视,排除隐患
5S活动的重点：
素养
从6S定义我们可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。
素养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个真正的优秀员工。
总之，6S活动是种人性素质的提高，道德素养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。
以上即为对5S的解释,那么接下来,我们来说一说5S执行技巧.
三6S执行技巧
3.1整理（SEIRI）
3.1.1定义：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
3.1.2对象：
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”（大家想一想，在你的工作场所有没有很长时间都没有用到的东西）
3.1.3目的：
清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
3.1.3.1零乱的根源，主要来源于：
a）未及时舍弃无用的物品；
b）未将物品分类；
c）未规定物品分类标准；
d）未规定放置区域、方法；
e）未对各类物品进行正确标识；
f）不好的工作习惯；
g）未定期整顿、清扫。
3.1.3.2腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a）存物间、框、架；
b）文件资料及桌箱柜；
c）零组部件、产品；
d）仓库、车间、办公场所、公共场所；
e）室外；
f）室内外通道；
g）门面、墙面、广告栏等。
3.1.4整理的实施方法
1深刻领会开展的目的，建立共同认识
a）确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b）向全体员工宣讲，取得共识
c）下发整理的措施
d）规定整理要求
2制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”
3不需品的处理
实施分类：
依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
3.1.7开展整理活动应注意事项（不要产生此种思想，要相信你自己的判断能力）
a）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c）一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
如何制定必要物品与不必要物的标准,如何将将不必要的物清理出生产现场并进行相应的处置.
3.2整顿（SEITON）
3.2.1定义：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
3.2.2对象：
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
3.2.3目的：
定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a）多种物品混放，未分类，难以寻找；
b）物品存放未定位，不知道何处去找；
c）不知道物品的名称，盲目寻找；
d）不知道物品的标识规则，须查对；
e）物品无标识，视而不见；
f）存放地太远，存取费时；
g）不知物品去向，反复寻找；
h）存放不当，难以取用；
i）无适当的搬运工具，搬运困难；
j）无状态标识，取用了不适用的物品等。
3.2.4整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。
所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
1落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
2决定放置场所
a）经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b）依使用频率，来决定放置场所和位置；
c）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d）不许堵塞通道；
e）限定高度堆高；
f）不合格品隔离工作现场；
g）不明物撤离工作现场；
h）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
i）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
3决定放置方法
a）放置的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d）同类物品集中放置；
e）框架、箱柜内部要明显易见；
f）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g）清扫器具以悬挂方式放置。
4定位的方法
一般定位方式、使用：
a）标志漆（宽7-10cm）；
b）定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
a）长条形木板；
b）封箱胶带；
c）粉笔；
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：
工作区域，置放待加工料件
绿色：
工作区域，置放加工完成品件
红色：
不合格品区域
蓝色：
待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a）全格法：
依物体形状，用线条框起来
b）直角法：
只定出物体关键角落
c）影绘法：
依物体外形，实际影状（工具，看图轨迹管理）
3.2.5开展活动注意事项
a）刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c）摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d）一次搬入现场的物品太多，连摆放的地方都没有。
根据”3定”（定点,定容,定量）和”3要素”（场所,方法,标示）原则对生现场的必要物进行规范有效的管理,如何整理工作台面和办公桌面和办公桌面,如何对工作场所和必要的物进行科学而规范的标识,如何根据”直线运动,最短距离,避免交叉”的原则重新规划生产流程.
3.3清扫（SEISO）
3.3.1定义：
将不需要的东西彻底清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
3.3.2对象：
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
3.3.3目的：
a）保持工作环境的整洁干净；
b）保持整理、整顿成果；
c）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d）防止环境污染。
3.3.4清扫的推行方法
1例行扫除、清理污秽
a）规定例行扫除时间与时段，如：
b）每日5min6S；
c）每周30min6S；
d）每月60min6S；
e）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f）管理者要亲自参与清扫，以身作则；
要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
·洗净地面油污；（找出根源，机器因为什么原因漏油。
）
扫除异常现象.实施设备的自我保养.降低设备的故障率.
·清除机械深处的端子屑；
·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
·擦拭工作台、架子之上、下部位；
·窗户或门下护板；
·桌子或设备底部；
·卫生间之地板与壁面等。
2调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a）在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b）在通电体造成开路或短路或接触不良；
c）造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
3废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
4废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
5建立清扫准则共同执行
a）规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b）责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c）建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
3.3.5开展清扫活动注意事项
a）只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
b）清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c）不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，弄脏另一个地方；
d）清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e）清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
如何制定每个区域,每个员工的清扫责任和清扫方法
3.4清洁（SEIKETSU）
3.4.1定义：
维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
3.4.2对象：
透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
对新工厂的工作环境是否有很美好的向往？
3.4.3目的：
a）养成持久有效的清洁习惯
b）维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
3.4.4清洁的实施方法
1整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果6S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
e）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。
因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。
2落实前3S执行情况
a）撤底执行前3S各种动作；
b）如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c）主管要身先士卒，主动参与；（不能只喊口号，做出实际形动。
想一想我们的办公位置，我们的言行举止是否符合6S的要求）
d）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
3建立视觉化的管理方式
a）物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b）如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c）除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
5设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
（青岛海尔，落地办工室的大块玻璃。
I号玻璃由谁负责）
6配合每日清扫做设备清洁点检表
a）建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b）将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c）作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d）主管必须不定期复查签字，以示重视。
7主管随时巡查纠正，巩固成果
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
3.4.5开展清洁活动应注意事项
a）为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
b）简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
将4S的成果与每个现场员工的考核挂钩,以有效确保该成果.
3.5素养（SHITSUDE）
3.5.1定义：
通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
3.5.2对象：
主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
3.5.3目的：
a）养成良好习惯；
·遵守厂规厂纪；
·提高个人素养。
b）塑造守纪律的工作场所；
井然有序
c）营造团队精神。
注重集体的力量、智慧
3.5.4素养实施方法
素养是6S的重心。
因此，素养不但是6S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。
那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
1继续推动前4S活动
a）前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c）前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；
d）一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e）5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
2建立共同遵守的规章制度
a）共同遵守的规章制度；
·厂规厂纪
·各项现场作业准则
操作规程、岗位责任。
·生产过程工序控制要点和重点
工艺参数。
·安全卫生守则
安全、文明生产。
·服装仪容规定
仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b）各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
·对公司或管理有帮助
·员工乐于接受
3将各种规章制度目视化
a）目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
b）规章制度目视化的做法如下；
·订成管理手册
·制成图表
·做成标语、看板
·卡片
c）目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
4实施各种教育培训
a）新进人员的教育培训：
讲解各种规章制度；
b）对老员工进行新订规章的讲解；
c）各部门利用班前会、班后会时间进行6S教育；
d）籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
5违犯规章制度的要及时给与纠正
a）身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b）在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c）强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
6受批评指责者立即改正
a）要被纠正者，立即改正或限时改正；
b）杜绝任何借口，“现在作业中，所以无法……”等之类说词；
c）要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
7推动各种精神向上的活动
a）班前会、班后会；
b）推动方针政策和目标管理；
c）推行礼貌活动；
d）实施适全本公司员工自主改善活动。
3.5.5开展素养活动应注意事项
a）只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
b）急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；
c）没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；
d）以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。
3.6安全:
工伤:
在生产区域内,在工作时间中,在从事与生产有关的活动所发生的伤亡事故.
工伤事故的预防:
工伤事故发生的直接原因主要是由于人的不安全行为和物的不安全状态所造成的.
a.人的不安全行为:
（1）对运
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