炼油企业环境保护面临的挑战和对策Word格式文档下载.docx

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公司日常生产过程中“三废”排放都在受控状态下进行的，环保管理工作的重点、难点在于无组织、异常工况、装置开停工和检维修等情况下的排污，这些污染源面广、量大、难以集中处理。

公司领导要求各相关职能部门动脑筋、想办法，从细节入手，分析操作过程和习惯行为带来的不利影响，努力减少物料泄漏和排放，最大程度地减少对环境的影响。

⑴生产部门围绕减少跑损安排生产运行。

①做好各运行部内污油回炼，力争装置污油不出装置。

为切实减少“跑冒滴漏”对环境的影响，公司提出了装置污油不出装置的目标，各运行部充分依托联合优势，加强内部精细管理，完善运行部内部系统流程，减少污油周转，降低了吹扫作业时间，减少了环境污染。

②加强瓦斯系统管理，减少火炬放空。

为减少火炬放空燃烧，生产计划处加强铅封管理，制定了《控制火炬排放总量与火炬线相连阀门上铅封管理办法》，控制火炬源头，减少排放总量。

⑵技术部门完善工艺确定密闭吹扫方案减少物料跑损

技术质量处负责装置开停工及检维修过程中的密闭吹扫工作，公司制定了密闭吹扫的原则，目标是“气不上天、油不落地”，对密闭吹扫方案进行严格把关，现场核实措施的落实。

对装置赶空气、污油线吹扫、装置开停工置换等作业，各装置在原开停工方案的基础上专门制定密闭吹扫和排污方案。

对较难吹扫的作业，由技术质量处牵头组织研讨，并报相关职能部门审批。

加强装置开停工过程中的环保管理，统筹做好各岗位的调度衔接，合理安排吹扫顺序，做到排污现场有人监督，对高含硫系统要提前进行化学清洗，采用火炬回收、喷淋吸收等措施，把吹扫排放的影响降到最低程度。

⑶设备部门围绕查漏堵漏减少对环境的影响。

机动处按照装置静密封点、开工率等细则制定《装置无泄漏竞赛活动考评标准》，在全公司范围内开展无泄漏季度竞赛活动，学先进、找差距，把降低泄漏率作为一项重要指标，不断赶超新目标。

定期组织开展查漏堵漏检查，液体用眼睛找，气体用仪器测，及时挖掘各单位堵漏“亮点”、总结“经验”、大力推广，装置的泄漏点明显减少，环境面貌显著提升。

⑷环保部门围绕制度抓管理严格考核降排污

①实施排污内部计费考核制度。

公司制定了排污内部计费考核制度，对生产装进行分级控制，做到清污分流、污污分治。

建立了废气、固体废物、恶臭污染源和噪声污染源考核体系，对含硫污水、碱渣等特殊污染物进行预处理，确保污染治理设施平稳运行和终端排放的稳定达标。

②实施铅封管理制度。

公司制定了铅封管理规定，在加强公司日常环保管理的同时，切断污染物的非正常排放渠道。

对核定正常连续排放口以外的间断排放口、导凝口、排污阀门等进行铅封管理，做到规范排放、有序排放、受控排放、分类排放，杜绝乱排乱放、偷排偷放。

公司共安装铅封4000多只，实现了污染物排放从面源管理到点源管理的过渡，减少污染物产生，也相应减少了恶臭气体的产生。

③实施非常规排污管理制度

异常排污是造成环境污染的主要原因之一，公司始终将控制异常排污作为一项重要的环保内容来抓。

在开停工前要求各单位针对装置特点，组织开展环境因素识别与评价，制定有针对性的环保控制措施，特别是将除臭清洗、密闭吹扫等恶臭预防措施落实到装置开、停工方案和检修方案中；

装置停工吹扫期间，对三废排放和处理实行全过程的监督、检查、服务；

在检修过程中，加强检修现场的监督管理和监护服务。

④密闭管理装置区域及系统管线的含油污水井。

为了改善区域空气质量，借鉴先进企业的管理经验，对含油污水井实施密闭管理，特殊装置地漏口采用活性炭进行吸附，公司共密闭装置污水井982个，系统污水井209个，有效减少污油井系统滋生的异味气体对环境的影响。

3．全面开展无泄漏检测与堵漏工作

无泄漏管理是石化企业现场管理的重要内容之一，减少和避免现场泄漏直接关系到企业节能降耗和安全环保水平，是实施科学精细管理的重要内容。

传统无泄漏管理将对象锁定在液体静密封点的泄漏上，但在实际生产中，相当多的介质泄漏发生在与装置气体物料输送环节，气体物料泄漏少时大多没有明显直观的现象。

因此在石化企业内部，“跑冒滴漏”的低老坏现象虽然“人人喊打”，却长期得不到有效解决，造成装置无泄漏率普遍较低。

为切实提高无泄漏管理水平，公司充分借助“比学赶帮超”这个平台，按照工艺主抓漏点排查，设备主抓漏点治理的原则，由生产计划处组织各装置开展漏点排查，机动处组织负责漏点治理，会同企业管理处等单位对竞赛进行检查、评比和考核的无泄漏管理长效机制，促进了装置面貌和现场管理水平的全面提升，同时节能和安全环保指标也明显提高。

①摸清现状，制定标准。

生产计划处组织成立查漏小组，对装置的密封泄漏情况进行摸底，并积极开展查漏堵漏劳动竞赛，运行部互查、互评、互比，泄漏管理逐步成为基层管理的重要内容。

机动处则从漏点基础资料、装置泄漏率、现场状况和无泄漏管理体系等方面建立了密封泄漏检查标准和考核办法，为现场无泄漏管理提供了依据和操作指引。

②健全组织体系，落实管理责任。

金陵公司连续两年将查漏堵漏列为企业管理的重点工作，由两名副总经理亲自挂帅，通过经理办公会统一思想认识、重新界定职责分工。

生产、机动部门具体制订落实有关管_理规定和工作措施，不定期组织多部门专业术人员对查堵难点进行攻关；

公司和运行部成立了堵漏小组，并将所有动静设备分解到班组和个人，建立起漏点快速处理流程及专项奖励基金，按月考核兑现；

生产计划处还要对各单位的工作进度进行检查，定期编发《全员查漏堵漏简报》，及时进行技术指导。

总体形成分工配合、协同推进的工作格局。

③创新管理手段，建立网上平台。

通过强有力的组织领导和宣传启动，基层单位开展漏点自查自评活动的积极性明显提高，并涌现出一批特色鲜明、成效明显的管理办法：

如炼油运行一部的“无泄漏管理互帮互查”活动、炼油运行三部的“查漏之星”和“优秀堵漏小组”评比活动、煤化工运行部的“泄漏零容忍”管理细则等，有效推动了基层单位无泄漏管理水平的提高。

与此同时，公司开发了“无泄漏管理系统”，组织基层单位将辖区内的管线、设备及110万个密封点绘制成流程图，并对漏点自动分类统计，信息实时显示，为公司及时掌握和消除泄漏提供了支持。

④认真检查，精心组织，严格考核。

无泄漏装置竞赛每季度检查评比一次，分四个组分别由机动处、生产计划处、企管处等人员组成。

由于是几个单位联合检查，保证了评比结果的公平公正性，并且通过检查，与受检单位进行交流，互相取长补短，共同提高装置设备管理水平。

在现场检查中，检查人员从装置无泄漏管理体系运行、管理制度执行、漏点台账建立和更新、漏点登记、挂牌和处理、装置现场面貌等方面进行检查，对现场检查出的问题，各检查组必须和受检单位陪检人员对接，听取对查出问题的意见、解释和分析，查清问题根源，制定整改措施。

检查结束后根据装置无泄漏管理难度系数、开工率及无泄漏装置竞赛活动考评标准对受检装置进行综合评分和排名。

各组还要对检查总体情况、管理经验、亮点及存在的问题进行通报，并提出奖励和考核建议，提出下一季度无泄漏管理工作的要求。

经过两年的组织实施，共查出漏点18882点、治理漏点18104点，评出48个现场无泄漏装置，并对排名靠后装置进行了经济责任制考核。

目前，大部分装置现场及设备外观整洁完好，各种“跑冒滴漏”现象明显改观，查漏堵漏工作已经成为公司提升装置管理水平和改善技术经济指标主要措施之一。

4．大力推行节水减排工作

⑴成立环保暨节水减排工作领导小组。

为有效推动环保和节水减排工作，公司专门成立了以经理为组长的环保暨节水减排工作领导小组，制定了环保暨节水减排工作月度例会制度，每月由经理主持例会，安全环保处汇报上月环保指标完成情况、环保治理工作中存在的问题、下一步打算；

技术质量处汇报节水情况；

发展项目处汇报环保及节水减排项目进展情况；

机动处汇报水系统查漏堵漏情况。

同时，在每天的部门负责人晨会上，安全环保处要向公司领导汇报前一天的环保指标完成情况以及对各装置抽查的情况。

环保和节水减排工作实行了日汇报、周汇总、月分析制度，做到及时发现问题，及时解决问题。

⑵加强用水管理，做到计划用水、规范用水、节约用水。

每年公司根据环保与节水指标，层层分解，落实责任单位。

出台了《加强环保和节水管理考核办法》，规范了新鲜水、循环水、消防水等水种的使用范围，对取水、用水实行了定额计划管理。

补充修订了消防用水管理规定，对各装置的消防设施及用水情况进行不定期抽查，严格考核，杜绝不合理取用。

消防支队还出台消防用水管理规定，并对各装置的消防设施及用水情况进行不定期抽查，严格落实考核。

为了降低含硫污水产生量，公司对含硫污水产生单位进行逐一梳理，根据工艺、加工方案的不同进一步核实含硫污水产生量，探索减少含硫污水产生量的措施和途径，在不影响安全生产和产品质量的前提下，采取连续注水改间断注水；

两套催化富气洗涤水、空冷注水采用本装置内污水串级使用；

OTA汽提塔分液罐切水可替代部分净化水注水，尽量减少生产装置含硫污水产生量，进一步做好污水的串级使用，用污排清，节水减排。

⑶考核有制度、项目有落实、资金有保障

安全环保处每日在公司生产调度会上，通报环境保护执行情况，布置相应的环保工作；

每月安全环保处牵头，技术质量处、机动处等相关处室参加进行环保与节水减排专项检查，对检查出现的问题，在经济责任制月度考核中落实；

公司定期召开环保暨节水减排专题会，领导听取相关处室汇报，协调解决环保面临的问题，落实责任单位，并以重点工作督办的形式上网督办；

对需要上措施的环保项目开专题会议进行研究，分门别类进行上报总部，有的按照隐患治理途径、有的走科研项目的途径，还有的走技措技改和建设项目的途径，环保项目批复后，公司按照“四定”原则落实责任单位、责任人，遇到问题开项目协调会加以解决。

由于环境保护问题牵涉到方方面面，生产计划和全面预算会和产销调度衔接会等等都有环保内容。

⑷效果

从2005年初到现在，可以看出公司节水减排力度和收到的明显成效，2011年与比2005年相比：

外排废水达标率100%，上升2.24%；

其中炼油原料油加工量增加了27.30%、污水排放量下降了58.95%、污水回用量上升829%、万元产值COD排放量分别下降了90.67%、吨油取水量下降44.52%、吨油排水量下降68.85%。

三．大力推广清洁生产，污染减量化、三废资源化

2007年江苏省大幅度提升水污染物排放标准，促使公司下大力气展开水治理。

1．污染减量化

⑴使用清洁能源，减少大气二氧化硫、氮氧化物和颗粒物的排放

控制二氧化硫排放、减少大气二氧化硫、氮氧化物和颗粒物的排放一直是公司大气污染防治工作的重中之重，而改善燃料结构是控制这些污染物排放的有效途径之一。

为了从根本上解决清洁燃料问题，改善能源结构，公司投资1.8亿元，专线引入“川气东送”工程的天然气，并入公司燃气管网。

从此，公司加热炉燃料全部为清洁燃料天然气和脱硫瓦斯，结束了金陵石化炼油自用燃料油的历史，大大减少了二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等污染物的排放。

⑵采用先进工艺大幅度减少碱渣的产生量

公司在优化炼油生产过程中，不断加大加氢装置的建设投入，充分回收原油中的各种组分，变废为宝，实现资源利用的最大化。

为了优化氢气资源的供应，减少环境污染，公司决定停用30万吨/年合成氨和52万吨/年尿素装置，原来为化肥配套的水煤浆装置（产氢9万吨/年）专门用于向炼油供氢，使得公司拥有较充分的氢气资源，为建设加氢类装置提供了充分的保障。

目前公司在现有的装置中，加氢能力较为充分。

共有两套加氢裂化装置、三套柴油加氢装置、蜡油加氢装置、OTA装置、汽油加氢装置等，公司的加氢能力可达到1070万吨/年左右。

目前公司原油综合加工能力1350万吨/年，正逐步走向加氢型炼油企业，在向社会提供优质清洁产品的同时，提高了轻油收率，增加了硫磺等产品产量，碱渣的产生逐年减少，大大降低了污水处理的负荷。

⑶采用油溶性助剂，降低污水中污染物

公司在对装置排水COD的分析发现，各种助剂的使用对污水中COD的变化有着较大影响，与技术部门进行分析，一些水溶性助剂最终都以CODD的形势进入了污水处理场，给污水处理场增加了处理负荷，他们就广开思路，是否可以用油溶性助剂进行替代，经过试验，一些品种实现了替代，从而降低了污水中的污染物。

2．“三废”资源化

⑴节水减排，加大各类污水的回用量

公司坚持开展水回用工作，颁布了各种考核制度。

蒸汽冷凝水回用到锅炉或作为新鲜水的补充水；

酸性水汽提后的净化水回用到常减压、临氢等装置会用；

清净下水处理后回用到循环水场、消防稳高压补水；

污水处理场出水作为焦化冷焦水的补充水，合理利用各种污水，污水回用量逐年增加，节水减排取得了明显的效果。

①净化水在各装置回用

根据临氢装置、一次加工装置和催化装置对净化水回用水质的不同要求，采取分贮分处措施，分析了净化水替代的可能性，注碱产生的净化水用于一次加工装置、不注碱产生的净化水用于临氢装置。

对临氢装置注除盐水需要改注净化水、硫磺尾气加氢急冷水使用净化水替代除盐水，进行自循环等等，千方百计加大净化水回用量。

②焦化冷焦水、切焦水循环使用，MBR回用水替代新鲜水

焦化冷焦水和切焦水循环使用。

冷焦时通过给水泵，从冷焦水给水罐泵水到焦炭塔冷焦，冷焦后水进冷焦储水罐，经冷换系统后再回给水罐。

I、II焦化冷一塔焦用水600吨，III焦化冷一塔焦用水2000吨，冷焦水量不够时补MBR水、切焦水或新鲜水；

切焦时切焦水随焦炭一起进入焦场，经一级、二级沉淀池沉淀，用泵提升回切焦水储罐，供下一塔水力除焦使用。

当切焦水不够时补入新鲜水和MBR水补入，切焦水过多时将切焦水补入冷焦水系统。

目前主要用MBR回用水替代新鲜水作为冷焦水和切焦水的补充水。

③假定净水补充循环水、稳高压消防水系统

为了回收利用假定净水资源，新建两套处理能力2*300吨/时假定净水回用装置，利用流砂过滤器处理江边监护池里的假定净水，供一循、三循、四循循环水补水和稳高压消防水系统补水。

假定净水回用系统由吸水池、流砂过滤器和变频供水三个子系统组成。

其中高效流砂过滤器是麦王专有设备，系统采用升流式流动床过滤原理和单一均质滤料，过滤与洗砂同时进行，能够24小时连续自动运行，巧妙的提砂和洗砂结构代替了传统大功率反冲洗（泵）系统，能耗极低。

系统无需维护和看管，真正实现操作人员的解放。

原水经过杀菌、混凝反应、斜板隔油、吸油毡吸附浮油进入流砂过滤器，清水由顶部的出水堰溢流排放至变频供水系统，洗砂水则通过单独的管路排放至上游处理系统。

④凝结水回

公司先后新建了处理能力2*100吨/时凝结水回用装置，一期项目2007年12月建成投用，主要处理炼油区域凝结水；

二期项目2008年5月建成投用，主要为芳烃配套处理芳烃产生的凝结水。

芳烃凝结水有31吨/时左右直接进入除盐水系统，因此二期凝结水处理装置只有在冬季时才连续运行，其他三季节两套装置轮流投用。

凝结水处理量夏季和冬季分别为100吨/小时和140吨/小时，两套装置交替投用。

两套除油除铁装置采用的是复合膜凝结水除油除铁技术。

复合膜是利用滤料的架桥原理来形成一层薄而均匀致密的覆盖层，就是将粉状的滤料覆盖在一种特制的多孔管件（滤元）上，使它形成一个薄层，水由管外通过滤膜和孔进入管内，进行过滤，以达到净水除油除铁的目的。

各生产装置的蒸汽凝结水经收集后由凝结水回收泵或自压到公用工程部化水工区凝结水罐；

凝结水罐中的凝结水经凝结水泵加压后进换热器换热使其温度降到60℃以下，冷却介质采用一级除盐水；

换热后的凝结水通过高效过滤器、除油除铁设备，去除水中的杂质、油、铁后，再送至混床进行除盐，使其达到中压锅炉给水标准后，送至除盐水箱再经除盐水泵加压送至用户。

⑤含芳废水单独回用

芳烃装置生产产生含油污水中苯系物含量高，2008年7月份对一套重整装置含油污水的苯系物进行了分析，平均苯系物含量高达2173.5mg/l。

苯系物对活性污泥的毒性很大，一般的污水处理方法不能有效降低其含量，特别是装置检修，每次都会对污水处理场造成冲击，恢复起来最少需要两周的时间，这样必然也会影响到公司外排污水的质量。

本着从源头治理的原则，集思广益，利用油相萃取苯系物，提出将此部分含油污水送到三套常减压装置作为电脱盐注水使用，电脱盐排水的苯系物也没有明显增加，这样串级使用基本解决了这股水的出路问题。

自2008年7月利用芳烃部的含油污水作为三套常减压装置电脱盐注水使用以来，未对其装置操作造成任何不良影响，污水处理场从此根除了苯系物的冲击影响。

每年约有8万吨含油污水共三套常减压装置电脱盐使用。

⑥煤化工污水回用情况

煤化工装置排放水主要包括：

①循环水排污、过滤器反洗水（约1000吨/日）；

②生化处理后的气化灰水及装置内生活污水（约1200吨/日）；

③装置雨水及少量地面冲洗水。

煤化工装置所有排放水均汇集到隔油池进行隔油后进入总排口排出。

为了增加废水的利用，在隔油池出水处设回用水泵，回用水量约30吨/小时，用于水煤浆的制备和气化装置区域的地面冲洗；

所有气化、制浆装置的冲洗、排放水均收集到大渣池，沉淀后上清液用于磨煤制浆；

净化区域的地面冲洗水收集到环保池，也用于磨煤制浆，水量约5吨/日，水煤浆的制备用水几乎均为废水利用。

⑦热电污水回用情况

热电运行部废水排水系统包括清下水和污水两大类。

清下水排放主要包含地表雨水、化学反洗水、循环冷却水排污水、辅机冷却水排水、燃料能达冲灰水，清下水通过工业废水回收装置集中处理回用；

污水包含各类生活污水、化学再生废水，经处理后达标排放。

2002年热电建成一套处理能力为250M3/h的工业废水处理装置。

全厂的工业废水（主要为雨水、化学预处理反洗水）经雨水沟汇集至集水井，然后经过沉淀、除油、过滤、吸附等工艺的处理，达到循环水补水的水质要求，然后作为循环水补水、消防水以及其他杂用水使用，可替代新鲜水，减少新鲜水取水量。

同时该装置产生的污水排放至灰水循环系统，从而实现再次的循环利用。

2011年热电运行部累计回用废水量为65.63万吨，其中回用循环水系统28.72万吨，回用消防水18.13万吨，回用灰水循环系统19.77万吨，替代新鲜水量65.63万吨。

含煤废水处理装置由回收系统、加药系统、净化系统、过滤系统和供水系统等构成，该装置是在原有灰浆水处理设备的基础上，经过技术改造而成，主要用于处理回收燃料煤场、输送带冲洗水和能达真空泵冷却水，使得废水能够重复利用，节约水资源。

该系统于2011年9月完成设备、PLC程控系统技术改造后投入运行。

1996年热电建成了一套厂外灰水闭路循环系统，该系统将灰场沉淀的灰水通过回收水泵收集到冲灰水池，再由冲灰水泵输送到冲灰系统进行重复利用，减少冲灰新鲜水消耗量。

2011年累计回收灰水量341.36万吨。

⑵轻烃回收，油气资源化、清洁化

①增设气柜及螺杆机实现火炬气全回收

由于生产管理、设备、工艺等环节存在一些问题，正常生产时约有8200m3/h（7.47t/h）各类放空气体进入火炬气系统，而现有火炬气回收的实际能力仅有5000m3/h，造成火炬气无法回收必须排入火炬燃烧；

加上现有火炬气回收设施投用时间早，部分设施工艺落后和不完善，设备故障率较高，压缩机检修抢修频繁，检修时排入火炬的量更大，每年无法回收的火炬气达2.55万吨，不仅浪费了资源而且对环境产生不利的影响。

公司决定对现有火炬气回收设施改造完善项目，新建30000m3的干式气柜1台，使气柜的平衡缓冲能力提高至8小时，减少火炬气排放，提高应急处理能力，解决无法检修问题；

淘汰现有的低压螺杆机，新增3台处理能力为3000m3/h的两级高压螺杆压缩机；

完善螺杆机进出口流程，新增火炬气分液设施。

现有火炬气回收系统没有分液罐，火炬气带液影响火炬气回收，本项目在新、老气柜处压缩机出、入口各设1台分液罐，并设各两台凝液泵用于输送凝缩液至焦化或常减压装置。

装置建成后实现了火炬气的全部回收。

②三减压三顶气压缩回收

常减压三顶不凝气一般作为燃料气直接提供装置加热炉使用，含硫三顶不凝气直接进加热炉燃烧后，有如下危害：

燃料气燃烧后烟气中二氧化硫的含量高达450ppm，特别是在加工高硫油过程中减顶气硫化氢体积浓度达20%以上，严重污染环境；

在轻烃量较大时，加热炉燃烧不完，放火炬系统有部分轻烃得不到有效回收；

由于燃料气中硫含量高，致使对流式炉管和空气预热器腐蚀严重，同时易堵塞烟道，需要经常清洗，增加装置的成本。

为此，新增一台压缩机用来压缩三顶不凝气，经压缩机压缩后送到系统低压管网统一脱硫处理，脱硫的干气进高压燃料气管网，从根本上解决了污染与腐蚀的问题。

利用装置检修机会，公司分别对几套常减压进行了改造，全部实现了加热炉燃烧清洁燃料。

③焦化放空气压缩回收

焦化放空尾气压缩回收情况:

I、II、III焦化放空尾气量分别约为3000m³

/塔、2000m³

/塔，10000m³

/塔。

放空尾气进放空塔，塔顶出来尾气经过空冷、水冷、一、二级油水分离罐，尾气进压缩机入口回收利用，废水外送处理。

④引进吸附技术对芳烃装船气回收

在苯类产品装船过程中，有大量苯类蒸气排放，对环境、人体、安全都造成了较大程度的危害，同时还有苯类产品挥发损失。

本回收工艺采取活性炭油气回收技术，设计能力450Nm3/h，尾气烃含量小于等于10mg/m3。

第一组件是两个活性炭床，在生产操作过程中交替切换对进入系统的苯类油气进行吸附及脱附，第二大组件是真空泵，主要负责脱附活性炭床的高浓度烃气，完成炭床再生；

第三大组件是喷淋回收塔，脱附的高浓度苯类油气，经过喷淋回收塔将高浓度苯类油气回收；

炭床内提浓后油气经真