样板工程保证措施Word文档下载推荐.docx
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300MW机组工程质量，实现“达标投产、争创国家优质工程”的质量目标。
我单位依据《建设工程项目管理规定》的要求，结合以往工程施工及管理经验，并针对业主关于“霍林河电厂2×
300MW机组工程开展‘样板工程’活动”的要求，我公司特制定本标段范围内的工程创“样板工程”质量保证措施。
（一）本工程我公司拟定的创样板工程项目
1空冷平台支柱。
2变压器防火墙。
3灰库建筑。
4#6锅炉钢架及走台扶梯安装。
5烟风煤管道制作。
6省煤器、再热器小径管焊接。
7锅炉疏水、取样、排空气管安装。
8汽轮机振动指标。
9汽轮机真空系统严密性指标。
10四大管道安装。
11汽机润滑油管道等热力系统主要中低压管道安装。
12汽机EH油、顶轴油、发电机密封油等小径管道安装。
13锅炉、汽机主要附机振动指标。
14机炉保温质量及白铁外表工艺。
15电气电缆敷设。
16电气电缆二次接线。
17热控电缆敷设。
18热控电缆二次盘柜内接线。
19机炉热控仪表管路敷设。
20KV、80V盘柜安装。
注：
厂用电受电、DCS受电、锅炉本体水压、锅炉酸洗、汽机扣盖、给水泵组试运、锅炉点火吹管、汽机冲转、电除尘及FGD投入、并网发电和满负荷试运行十个一次成功没有列入样板工程。
（二）创样板项目质量要求及保证措施
1空冷平台支柱、变压器防火墙、灰库建筑等建筑工程：
1.1质量要求：
符合《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分土建工程DL/T5210.1-2005的规程要求。
混凝土外观质量达到，结构几何尺寸准确；
外观平整光滑，表面平整度偏差小于0.1mm，色泽均匀一致；
无明显的接槎痕迹，无气泡，杜绝蜂窝麻面、裂纹和露筋现象；
模板拼缝不明显并且有规律；
预埋件位置准确无误、表面平整。
1.2控制措施：
1.2.1水泥、砂、石、机砖等原材料：
①水泥、砂、石、机砖等原材料的物资供应必须派专业人员采购，选择信誉度高，产品质量好的厂家产品，规范进货渠道，保证材料质量。
②所有入场材料必须具备产品合格证，必须经过产品进场复试检验，检验合格后方可投入使用。
③原材料的规格、尺寸、强度等级等必须符合设计及规范要求。
④水泥、砂、石、机砖等原材料入场后分类分批存放，严格控制砂、石的含水率和含泥量。
⑤原材料投入使用后，专业质检人员应跟踪管理，建立产品跟踪台帐，确保材料的用量、使用部位的可追溯性。
⑥实验技术人员应定期对原材料的存储状态及使用情况进行跟踪监测，并结合现场的实际情况，及时对原材料的规格、型号及配合比进行调整，以保证产品质量的优良率。
1.2.2钢筋采购、检验试验、加工质量：
①钢筋的采购由物资供应部设专人进行统一管理。
②主材供应商的确定，由物资供应部进行首批筛选，并上报业主及监理单位进行审批。
③钢筋入场时必须有出厂合格证，并在监理的见证下按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验，试验合格后才可以用于正式工程上使用。
④加强对钢筋的跟踪管理，建立钢筋跟踪台帐。
⑤在领会设计意图的基础上进行钢筋翻样图绘制、复核钢筋加工翻样，并须通过技术部门审核后送交加工厂进行钢筋加工。
⑤钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
⑥钢筋采用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
⑦钢筋切断应根据钢筋编号、规格、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少钢筋短头，以节约钢材。
⑧进场钢筋应挂牌明示使用部位、规格、品种，进场钢筋应分规格、部位整齐堆放。
⑨绑扎时依据图纸及料表进行绑扎，保证钢筋的方向、间距、数量、规格、型号、接头位置符合设计及规范要求.绑扎使用#20或#22铁线，不得有缺扣、漏扣、松扣现象。
⑩钢筋接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径10倍。
1.2.3钢筋焊接、连接质量：
①焊工必须持有有效的考试合格证，熟悉机械性能，经岗前培训合格后参加施工作业。
②对施工人员进行技术交底，使之明确施工任务，熟练掌握施工技术。
③施工前检查对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等是否符合作业要求。
④电源应符合要求，当电源电压下降大于5%且小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施，大于8%时，不得进行焊接。
⑤焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极的位置，拧紧夹具丝杆。
电极钳口变形应立即进行调换和修理。
⑥钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
⑦焊接过程中，粘贴在电极上的氧化铁要随时清除干净。
⑧接近焊接接头区段应有适当均匀的墩粗塑性变形，断面不应氧化。
⑨在钢筋对焊生产过程中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重新施焊，并查找原因，及时清除。
⑩为防止混凝土浇捣时对钢筋的冲击面造成钢筋移位，应分别对柱、梁钢筋采取必要固定措施，以保证各构件的保护层厚度和受力钢筋的位置准确。
底板双层钢筋用钢筋马凳支撑，钢筋的保护层用与混凝土强度等级相同的砂浆预制垫块垫制。
在进行混凝土浇筑时，应有专门钢筋看护人对钢筋检查，及时纠正偏移的钢筋位置。
⑾钢筋固定、连接均应符合施工规范和设计要求；
钢筋绑扎完毕后，应及时通知现场工程师及有关检验人员进行隐蔽工程验收。
1.2.4钢筋等强度直螺纹机械连接：
①按钢筋规格所对应的对刀棒调整好剥肋刀具的位置以及调整剥肋挡块及滚扎行程开关位置，保证剥肋段的直径和滚扎螺纹的长度符合表1的规定。
表1单位：
mm
钢筋直径
剥肋直径±
0.1
剥肋长度+1P
螺纹规格
完整牙数不少于
Φ25
Φ23.5
34
M25.5
9
Φ28
Φ26.5
37
M28.5
②加工丝头时应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15～20%亚硝酸钠。
严禁采用机油作为切削液加工丝头。
③对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。
④检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽，按规格分类堆放整齐。
⑤连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，套筒的丝扣应干净，完好无损。
⑥剥肋滚扎直螺纹钢筋连接接头的连接，宜用检测合格的力矩扳手拧紧。
1.2.5检验试验外检质量：
①工程开工前，项目部试验室专业人员应编制《产品的检验、试验计划》，经审核、批准后严格实施。
②过程检验、工序检验必须遵守班组自检、工区复检、项目部专检、建设单位（监理）监督检查原则。
③对批量生产（或加工）的产品（或半成品），施工单位必须进行首件检验；
检验结果符合要求后，方可进行批量生产。
④试验室检验和试验原则上要做到当天委托、当天检验、并在完成相关委托的检验工作后及时出具试验报告。
⑤施测中按一级导线及二等水准测量精度要求制作控制点。
观测过程中采用厂区原有高程系统中的某一固定点做为观测主控点，对其进行平差计算和精度评定后做为基准观测点进行监控。
⑥根据现场条件，采用垂直方向的激光经纬仪投影控制定位，各层用闭合回路法控制平面定位。
⑥高程控制网采用精密水准测量方法按二等水准要求从业主提供的高程控制点引测。
观测精度应满足以下要求。
1.2.6土方回填质量：
①施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；
重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
②填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
③施工前，应做好水平高程标志布置。
④确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。
同时要编好施工方案。
⑤填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
⑥碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。
长宽比较大时，填土应分段进行。
每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。
重叠0.5~l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。
⑦在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
⑧回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
⑧填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；
凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
⑨冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；
距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；
填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。
1.2.7杜绝混凝土蜂窝、麻面、漏浆、穿裙子现象：
①蜂窝：
a认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适中；
混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；
浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；
模板缝应堵塞严密，浇灌过程中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆。
b小蜂窝：
洗刷干净后，用1∶2.0或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；
较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实。
较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
②麻面：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润。
模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的且涂刷均匀，不得漏刷；
混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
③孔洞：
a在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振；
砂石中混有黏土块、模板、工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
b将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
④露筋：
a浇灌混凝土应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；
钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和混凝土良好的和易性；
浇灌高度超过2m，应设串筒或溜槽进行下料，以防止离析；
模板应充分湿润并认真堵好缝隙；
混凝土振捣时严禁撞击钢筋，操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣应及时调整直正；
保护层混凝土要振捣密实；
合理掌握脱模时间，防止过早拆模碰坏棱角。
b表面露筋刷洗净后，在表面抹1∶2.0或1∶2.5水泥砂浆，将其填满露筋部位并抹平；
露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
⑤缝隙、夹层：
a认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；
接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；
混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50mm～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
b缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用1∶2.0或1∶2.5水泥砂浆填密实；
缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
⑥为了减少混凝土的色差，要求混凝土供应方使用同一的水泥、石子、砂子、外掺剂及级配。
严格控制砂石的含泥、含杂、含水量。
⑦按照配合比施工，对混凝土原材料严格实行计量控制，严格控制混凝土塌落度，不随意调整配合比。
⑧混凝土施工采取集中搅拌，罐车运输，泵送浇筑工艺。
⑨混凝土浇捣时自高处倾落高度不超过2m，如超过2m时，应采用串桶或溜槽下料。
⑩混凝土分层浇筑，分层振捣，每层布料厚度严格控制在500mm内。
混凝土振捣采用先周边后中间，增加振捣点控制振捣时间，反复快插慢拔，将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。
混凝土浇捣过程中一旦发现有渗浆等现象立即采取措施以确保混凝土的表面色泽和质量要求。
⑾混凝土施工缝的设置和接茬处理要严格按照设计和规范要求进行。
⑿混凝土的养护：
混凝土浇筑后12ｈ内，表面及时覆盖浇水养护。
拆模后立即用塑料薄膜将混凝土结构包起来，使结构内的水份不易蒸发，形成自然养护，减少混凝土表面的龟裂。
1.2.8预留施工缝质量：
①施工缝的位置宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。
墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上。
墙体如有孔洞，施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm，施工缝形式宜采用凸缝（墙厚大于300mm）或阶梯缝、平直缝加金属止水片（墙厚小于300mm），施工缝宜采用企口缝。
②在施工缝上浇筑混凝土之前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层2~3cm厚的水泥砂浆（即原配合比去掉石子）或同一配合比的减石子混凝土。
③养护：
常温（20~25℃）浇筑后6~10h后浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护不少于14d。
④冬期施工：
水和砂应根据冬施方案规定加热，应保证混凝土的入模温度不小于5℃。
⑤施工缝、变形缝的设置和构造必须符合设计要求和施工规范的规定，严禁有渗漏。
1.2.9成品保护措施：
①为保证混凝土构件棱角分明，拆模时严禁砸、撬模板。
拆模后可以用型钢护角的方法，如现浇框架柱，在距地面2m高的范围内，用角钢包住四角，防止土建施工和设备安装过程中损坏阳角。
②混凝土二次浇筑时，浇筑上一层混凝土，将下层已施工完的混凝土表面覆盖塑料薄膜，用胶带缠紧来防止上层混凝土浆污染下层混凝土表面。
③对于地下混凝土外漏部分，在通行量较大部位，设置围栏，防止因行人及车辆误碰造成混凝土损坏。
④混凝土楼地面施工时，严禁踩踏、撞击、拖拉施工完的混凝土面。
现场由专门监护现场监护，由专人在施工时对混凝土面进行测量、复合。
2汽轮机振动指标：
①汽轮机在启动过程中，低于一阶临界转速时轴承双振幅振动值不应超过0.04mm。
②汽轮发电机组通过临界转速时应平稳迅速，各轴承振动符合厂家标准，一般双振幅不应超过0.1mm，不得硬闯临界转速。
③汽轮机稳定在额定转速时，各轴承振动值不得超过制造厂规定，主轴承的双振幅不大于0.03mm。
④在额定转速（3000r/min）时，主机轴振不大于120μm合格，不大于76μm优良（≯76µ
m考核）。
2.1质量要求：
①严格按机本体施工流程图进行施工及验收。
②垫铁敷设按垫铁布置图进行施工，接触面积≥75%，0.05mm塞尺不能塞入垫铁超过20mm,垫铁层数满足设计要求。
③台板研磨接触面积符合设计要求。
④轴承各部位间隙严格按出厂质量证明书进行施工、验收。
⑤联轴器找正满足汽轮机质量证明书要求。
⑥汽轮发电机组转子扬度和轴承标高达到汽轮机主机证明书要求。
2.2保证措施：
①施工过程中严格执行作业指导书及施工方案，不经交底或交底不清的项目不得开工。
②执行图纸会审制度，未经会审的图纸不得用于施工。
③坚持班组自检、工地复检、项目质保部专检的原则，保证每一道工序质量，上道工序不合格，不得进行下道工序施工，确保施工过程达标。
④保证施工记录与工程进度同步的原则，确保完成一项、验收一项；
当场验收，当场签字。
⑤贯彻质量与经济挂钩的原则，保证优质优价。
⑥凡属特殊工种人员，如焊工、起重工、检验人员、质量检查员等均应持证上岗。
⑦坚持使用合格的计量检测工具，确保检测的准确性、有效性。
3汽轮机真空系统严密性指标：
①汽轮机真空严密性试验时，汽轮机负荷应稳定在80%额定负荷以上，真空稳定，关闭抽气阀，30s后开始每半分钟记录机组真空值一次，共记录8min，取其中后5min的真空下降值计算每分钟的真空平均下降值。
②真空值使用标准级的就地真空表读取。
③汽机真空平均下降值按不大于0.4kPa/min考核。
保证措施：
①所有与汽轮机连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备，均安装完好并检查合格。
②施工过程中严格执行作业指导书及施工方案，不经交底或交底不清的项目不得开工。
4汽机四大管道及阀门安装：
①管道安装采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形。
②管子组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时堵板。
③管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。
④管子对接焊缝位置应符合设计规定。
⑤管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
⑥管道上因安装仪表座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm的，不得使用气割开孔。
⑦管道安装的允许偏差应符合规范要求，成排安装尺寸一致。
⑧合金钢管道在整个系统安装及完毕后，应作光谱分析，硬度及厚度检验，材质不得错用。
合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。
⑨阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。
⑩截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装，当阀壳上无流向标志时应按介质流向确定其方向。
⑾阀门应自然连接，不得强力对接或承受外加重力负荷。
⑿管道支吊架安装牢固、规范，膨胀自由，吊杆受力符合设计要求，支吊架弹簧受力应均匀。
⒀施工的小径管（疏水、排空气管等）工艺美观、走向合理、间距一致、便于检修。
⑥凡属特殊工种人员，如电工、焊工、起重工、检验员、质量检查员等均应持证上岗。
5锅炉（汽机）附机振动指标：
①轴承及转动部分在运行过程中无异常状态。
②轴承工作温度应稳定，滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃。
③振动不超过0.10mm（n≤1000r/min最大振动值0.10mm;
1000<
n≤2000r/min最大振动值0.08mm;
2000<
n≤3000r/min最大振动值0.05mm。
④无漏油、漏水和漏风等现象。
5.1质量要求：
①严格按附机施工工序流程进行施工及验收。
②垫铁按设备承载负荷进行布置，接触面积≥75%，且垫铁层数≤3组。
③主轴承水平度控制在0.10mm以内。
④对轮间隙偏差控制在0.05mm以内。
5.2保证措施：
⑥凡属特殊工种人员，如电工、焊工、起重工、试验员、质量检查员等均应持证上岗。
6机炉保温质量及白铁外表工艺（锅炉本体保温、汽轮机设备保温、四大管道保温）：
6.1外护板安装：
①施工中管线直段部分要横平竖直，误差不得超过5㎜并把搭接口部位放到暗处，以美观平整为宜。
②在实际安装过程中，有些外护板的搭接口不能放到暗处，应顺着视线的方向搭接。
③搭接口处起线部位,板与板相连处应把重叠起线的部分剪去50㎜。
④在安装过程中，铝皮的搭接处要严密无缝，钉距要均匀成线，钉距要求（150—200㎜）。
⑤有障碍处，应把剪切口放在暗处，如果在实际施工过程中，不能把剪口留在暗处的，应用加短节的方法。
或根据实际处理，达到外表工艺美观为宜。
⑥两根以上成排管道外护铝皮安装线与线应对齐，以确保美观。
⑦所有管线的外护板在实际安装过程中3—5M应留一处膨胀处，膨胀部位搭接应在100㎜以上。
⑧竖直管道的外护板应固定在托架上，防止外护板脱落。
⑨弯头安装要求线与线之间要相接吻合，严密无缝无松动现象，对口整齐，铆接牢固，均匀美观。
弯头护板对节处要压凸线，安装过程中确保凸线连续圆滑自然，并主意与直段纵向线的搭配效果美观。
⑩弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符，误差不大于±
3°
，不得有勾头或扬头的现象。
⑾管径在400mm以上的弯头应加加固条。
⑿现场所用的三通应由白铁车间统一下料，施工人员不得在现场随意加工。
⒀所有罐体的外护板应使用相对厚的铝板，一般应在0.8～1㎜之间。
⒁罐体封头应扣槽均匀，瓣与瓣之间的间隙不得大于1mm，搭接一致，无缝隙。
钉间距均匀，位置统一，搭边处平整自然。
⑥凡属特殊工种人员，如电工、焊工、起重工、质量检查员等均应持证上岗。
6.2保温施工：
①设备及管道保温的固定件、支承件施工符合设计要求。
②主保温层厚度大于100mm时应分层；
保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝，方型设备四角保温应错接，缝隙用软质高温保温材料充填，绑扎应牢固。
③高温管道弯头处的主保温层应留出20-30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保材料。
④抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面无裂纹。
⑤采用金属罩壳应紧贴在主保温层上，并要求搭接牢靠；
环向搭口应朝下，相邻搭口方向与管道（或设备）坡度方向一致；
环向搭口或相邻搭口长度均不得少于25mm。
⑥对于需要经常维修或监视的部位，如蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门等，采用可拆卸式保温结构。
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