榨叶坡Ⅰ号大桥桩基础施工方案.docx
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榨叶坡Ⅰ号大桥桩基础施工方案
榨叶坡I号大桥基础施工组织设计
一、工程概况
榨叶坡I号大桥位于四川盆地西南边缘、盆地与高原过渡地带的雅泸高速公路汉源县九襄镇唐家乡，桥位中心桩号为K75+948.50。
该桥为左右半幅分离式，桥左半幅起点桩号为K75+839.50，终点桩号为K76+057.50。
桥右半幅起点桩号为K75+809.50，终点桩号为K76+057.50。
由于桥位处于泥巴山脚，受特殊地理位置影响，该桥平面起点至K76+057.052位于R=560.224，LS=150曲线上；其余部分位于R=500，LS=120曲线上。
纵面位于i=-4%的下坡段内。
桥下无明显汇聚河流，为高架旱桥，最大桥高30m，上部结构采用30米预应力混凝土T梁，左右半幅分别为7跨、8跨；下部结构采用双圆柱式桥墩、桩基础，桥台采用柱式及肋板式。
基础采用人工挖孔桩。
本桥桩基均按摩察桩设计，桥墩桩基直径为φ1800mm共30根，总长945m；左1#、右0#桥台为群桩基，单根直径为￠1300mm共8根，总长120m。
桩基最大埋置深度37m，全桥成桩均采用C30钢筋砼。
左幅1号桥台、2号桥墩，右幅0号桥台及1-2号桥墩桩基采用人工挖孔桩，人工挖孔桩均采用钢筋砼护壁；其余桥墩桩基采用钻孔灌注桩。
二、总体施工方案
（一）总体进度安排
本桥桥墩桩基础计划从5月15日至8月初全部完工，总工期为2.5个月。
根据现场条件划分为三段流水施工。
先施工7#墩8#桥台桩基，待工作面打开后6月上旬再施工3#~6#桥墩桩基。
由于0#桥台桩基和2#墩基础受施工便道修筑影响，计划于6中旬施工。
（二）人员、机具设备安排
1、人员安排
职务
姓名
职责
备注
现场负责人
张巨明
全面负责技术、质量、进度、安全
679022
技术员
卢文华
现场技术管理工作
679327
安全员
杨学峰
负责现场安全
679306
材料员
李洪生
负责材料采购、供应
679278
电工
林元昌
负责水、电保障及安全
679130
挖孔作业队
全桥的桩基挖孔
30人
钢筋工
全桥桩基钢筋制作、安装
4人
砼工
全桥桩基砼浇筑
（砼采用拌和站集中拌制）
8人
2、机具设备安排
序号
名称
型号
数量
序号
名称
型号
数量
1
拌合站
1
8
搅拌运输车
5m3
3
2
装载机
ZL50
1
9
自卸汽车
红岩
1
3
吊车
20T
1
10
柴油发电机
75KW
2
4
空压机
508
4
11
凿岩机
7655型
10
5
钢筋切割机
GQ40-1
1
12
钢筋调直机
GJ4-14
1
6
交流电焊机
BX-500
2
13
水泵
LS-3
10
7
水平仪
B20
1
14
全站仪
TOP
1
3、施工方法：
表层土质或碎石土层部分人工直接用铁锹开挖，下层白云质角砾岩及昔格达粉砂岩采用风镐，松碴装入吊桶后用电绞车提升。
护壁砼采用内撑式钢模浇注，每节1m，护壁钢筋现场制作，绞车吊放，砼在现场机械拌制，斗车运输，串筒灌注，插入式振捣器振捣。
桩基钢筋采用现场制作的方式，加工场设于8#桥台尾挖方路基上，采用20T吊车下放钢筋笼。
桩基砼在拌合场（设于枇杷沟6#-7#墩右侧的3#拌和楼）集中拌制，容积3m3砼罐车运输，串筒灌注，插入式振捣棒振捣。
钢筋笼的制作时间与挖孔平行施工，钢筋的吊装和孔桩混凝土的浇注按划分段流水作业。
三、施工准备工作
（一）认真熟悉设计文件和图纸，进行技术交底安全交底，分析地质报告调查周围环境条件。
根据工程实际情况的需要，组织好劳动力，配备良好的施工机械设备，列出详细的进场计划。
（二）场地平整
清除地表杂物，挖除软土，整平并用压路机碾压密实；孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。
井口围护比地面高20cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
（三）测量放样
布设墩台位测量控制点，采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。
在原地面上采用极坐标法对桩孔定位，放出桩孔大样，经地面平整后进行桩（台）定点放线，确定每个桩位点中心位置，均设纵横向定位木桩。
待孔桩锁口砼浇筑后，在锁口上放出桩位十字线并复测，用水泥钉和红油漆标志，随孔开挖进度，用锤球引下并在护壁上弹上墨线，来控制桩为中心位置和桩孔直径。
用水准仪测出井口高程，根据井口高程随时丈量孔深，控制开挖深度。
现场测量资料报监理工程师批准。
四、具体施工方案
（一）人工挖孔桩
1、施工方法
、在每个桩位处搭架管设安全护栏，铺木板工作平台，安装铁制绞车提升挖孔桩土石方，弃渣须确保不增大孔壁压力。
在砼护圈上设软爬梯供人员上、下使用。
、人工挖孔组织一班制连续作业，在挖孔过程中，用“垂球吊线水平找圆”控制桩的孔径、中心偏位和垂直度。
桩孔挖掘与支撑护壁两个工序连续作业不中断，护壁高度及挖土深度暂按1.0m以此循环至土层挖完，以确保孔壁土体稳定，挖孔桩护壁模板为园弧形定型钢模一孔一套。
挖至基岩时，采用人工风镐配合开挖软硬岩石层，桩基成孔断面按设计桩径掘进，取消砼护壁。
挖孔达到设计深度，并超挖5-10㎝，以确保设计桩长。
然后立即清孔，做到孔底平整，无松渣、污泥、软层等，随后用桩身同标号砼封底，以防孔底风化。
、孔内施工排水与通风
当孔内出现微少地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。
地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。
当孔内的二氧化碳含量超过3‰时，采用机械通风。
、施工注意事项
a、严格控制桩的平面位置、桩径的设计直径不小于设计直径和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
并经常检查孔内的有害气体，并及时排除。
b、挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。
采用井点降水，以降低其他桩孔的水位。
当一墩台同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水。
c、挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。
并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。
2、护壁施工
护壁采用内撑式钢模，护壁砼现场拌合机拌合，小推车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。
钢筋采用机械切割、弯制，现场加工，井底绑扎成型。
、根据地质情况，采用外齿式混凝土护壁，护壁时加φ10mm钢筋，其间距为300mm。
护壁混凝土厚度200mm，上下护壁间搭接100mm，用C20细石混凝土浇注，护壁砼结构和钢筋布置见下图。
、护壁砼模板由钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。
模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。
护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。
、人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。
安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。
第一节砼护壁上设置井口梁，井口梁应高出现场地面200mm。
第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。
如此循环，一直挖至基底设计标高。
、护壁施工的注意事项：
a、护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。
b、桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。
c、上下护壁间的搭接长度不得少于100mm。
d、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。
如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
e、同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。
f、严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。
3、成孔检测
挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉，而后对成孔质量进行检验，主要检测孔径、孔深、中心偏位、、垂直度、孔底松散物等。
检查合格后，再报请监理工程师进行复检，合格后方可进行下道工序施工。
检验与试验的内容
①孔位；②孔径；③孔深；④倾斜度
检验与试验的时间
检查孔位：
开孔时、进尺20m左右时、终孔时；②检查孔径：
进尺20m左右时、终孔时；③孔深检查：
终孔时；④倾斜度检查：
开孔时、进尺20m左右时、终孔时。
检验与试验方法
（1）孔位和倾斜度的检验：
根据副桩用钢卷尺和测绳检验；挖孔桩井口应准确无误，以井口为基准，采用十字线交心悬挂线坠，钢卷尺测量垂直度。
（2）孔径的检验：
制作钢筋笼检孔器（其外径大于钢筋笼直径加100㎜，长度为4～6倍外径）检验。
（3）孔深的检验：
用钢卷尺加重锤测量。
（4）检验与试验的评定标准：
编号
检验内容
允许偏差
方法和频率
1
孔位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
50
2
孔径（mm）
≥设计桩径
每桩检查
3
孔深（m）
≥设计孔深
每桩检查
5
倾斜度（mm）
不大于0.5%的桩长，且不大于200
每桩检查
4、钢筋笼制作、吊放
钢筋笼采用现场加工成成品，总长25M内钢筋笼吊车整体一次吊装入孔就位；超出25M钢筋笼采用分段制作吊装对接。
钢筋笼主筋内面设Φ20加强箍筋，主筋采用滚轧直螺纹套筒连接，连接位置相互错开布置，同截面接头总数不超过主筋总数的一半。
、钢筋的直螺纹套筒连接工艺：
不合格
、施工控制：
a、钢筋、连接套筒的选材、尺寸及公差，应符合GB有关规定。
b、连接套筒应有保护盖套，其内不得混入杂物。
c、钢筋下料时宜用冷切方式切断，不得有扭曲，应平整顺直。
d、丝头有效螺纹长度、中径、牙型角等有符合设计规定。
其接头丝头有效螺纹长度应大于1/2连接套筒长度。
加工完毕经检验合格后，应带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止丝头受损。
e、钢筋连接时，应保护丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损。
f、用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，同时采用力矩扳手按规定的拧紧力矩值进行检查。
、质量控制：
a、连接套筒和丝头表面及内螺纹不得有严重的锈蚀和裂纹。
内螺纹尺寸用塞规检验，旋入长度＜3倍螺纹螺距。
b、丝头有效螺纹长度应大于1/2连接套筒长度，其误差在+2P,丝头尺寸用螺纹环规检验，其旋入长度小于3倍螺纹螺距。
c、连接套筒外应有外露有效螺纹（2丝），且小于2倍螺纹螺距。
钢筋连接完毕后，拧紧力矩值应符合有关要求。
接头检验与验收
a、按出厂和现场检验分别对钢筋连接头的性能等级、套筒质量、丝头和接头，拧紧力矩和单向拉伸等质量和力学性能进行检验。
b、钢筋连接工程开始前应对接头做不少于3根的单向拉伸试验，其抗拉强度应符合A级接头标准。
c、钢筋连接头外观质量和力学性能的现场检验按验收批进行，同一加工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行验收，不足500个也作为一个验收批。
同时，对同批次随机抽取15%，且不小于75个接头，检查其外观质量及拧紧力矩。
d、对接头的每一批验收，必须在工程中随机抽取3个试件，试验结果均符合fomst≥1.0ftk的抗拉强度要求时该验收批为合格。
e、现场连接检验10个验收批，其全部单向拉伸一次抽样检验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
f、逐个自检合格的丝头，应以一个工作班加工的丝头为一检验批次，随机抽取10%，且不小于10个进行现场检验，其合格率应大于95%。
而套筒的出厂检验应按有关要求进行尺寸、外观质量评定，其抽检合格率应大于95%。
、钢筋安放：
钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。
起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。
、声测管安设
因每根桩基超声波检测，所以应按设计要求在箍筋骨架内沿周长均匀等距预埋3根Ø57×3的声测管，声测管采用无缝镀锌钢管制成，检测管下端用钢板焊牢，要求不堵塞，不漏水，砼浇筑前将检测管内注满水，并将上端口临时封死。
、钢筋笼制作、就位的注意事项：
a、直径严格按设计要求制作，防止钢筋笼过大或过小。
b、主筋净保护层50mm，允许偏差为±10mm。
c、钢筋笼就位后固定牢固。
5、桩基混凝土制备、灌筑
混凝土灌注采用集中拌和（设于枇杷沟6#-7#墩右侧的3#拌和楼），砼运输车运输，用串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。
混凝土施工工艺流程：
、工艺方法要求如下：
a、原材料检查
施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。
b、施工配合比确定
设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。
施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。
c、砼的拌和
混凝土采用设于枇杷沟6#-7#墩右侧的3#拌和楼进行拌和，各种计量仪器经计量局鉴定后使用。
对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。
拌和上料程序为：
砂→石→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。
在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。
d、砼的运输
砼采用容积3m3砼罐车运输，砼出料后在30分钟内运至施工现场。
e、砼浇筑
成孔后，立即灌筑桩身混凝土。
孔桩砼采用砼运输车送至井口灌注，取连续分层灌注、分层振捣的方法，混凝土入模坍落度控制在140～180mm。
砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度30～40cm。
砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。
在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。
同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。
f、砼的振捣
砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。
使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。
砼捣实后1.5～24小时之内不得受到振动。
灌注完成桩基强度达到2.5Mpa后，凿除桩表面浮浆外露石子以保证与上部承台连接良好。
、灌注桩基砼的注意事项：
a、灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。
b、灌注前，孔内应无积水。
c、灌注桩身砼时要留置试块，每根桩不少于三组。
（二）钻孔灌注桩
1.场地清理等三通一平工作。
施工准备
作业平台：
采用挖填法在各墩台处用挖掘机平整施工大平台。
各在桩基施工前,把各桩基位置垫平,用机具夯实和碾压密实。
使机械能顺利进场,且在施工中使钻机保持稳定。
平台由次便道与沿线主便道相连。
水：
采用潜水泵在离本桥最近东大堰抽送到施工处。
电：
离本桥较近变压器接至施工墩台附近的配电箱备用。
2.原材料、辅助材料的要求和检验
a、钢材、水泥附有出厂合格证，进工地后逐批进行抽样检查，符合要求才准于使用，没有出厂合格证或检验不合格者及时退场处理。
b、严格控制碎石的规格，其颗径不大于31.5mm，级配良好。
石质为未风化的硬质岩，石粉和杂质含量符合规范要求。
c、砂子采用的粗中砂。
砂质坚硬，含泥量少，各项指标符合规范要求。
d、造浆用的粘土选用造浆能力不低于2.5L/kg，塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘质土，膨润土及外加剂符合成品质量要求。
3.测量放样
根据设计图纸的测量坐标及三角控制网，用全站仪精确测出各墩孔位中心，并以所测中心从十字交叉方向作好桩位护桩，高程控制点，以便钻孔时随时检测桩心偏差。
4.钢护筒制备和埋设
制备护筒:
钢护筒直径比桩径大20-40cm，护筒采用壁厚8mm的A3钢板卷制。
护筒长度按1.5倍桩基直径配制。
埋设护筒：
在埋设前先依据护桩放出桩孔位再由人工挖坑至较密实的表层，吊起安放护筒，同时在下放过程中经常校核护筒中心与桩位中心是否重合、护筒是否竖直，位置核对好后将护筒周边用粘土填实，护筒顶口比平台地面高出800mm，再用重物压下500mm使其底口严密插入表层以确保桩基施工不产生漏浆。
护筒埋置深度根据设计要求或桩位的地质情况确定，一般情况埋深2m-3m。
护筒埋设完毕后应立即检查其中心位置及倾斜度，将中心偏差控制在20mm以内，倾斜度控制在1%以内，若超出规定，则拔出重埋。
5.安装钻机
a、钻机选型:
根据地质资料，选择jk-6型冲击钻机。
该冲击钻机能够在地层复杂的地区很好的作业，该类钻机具有嵌岩速度快、护壁成孔质量好的特点。
b、机台就位：
作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳，在护筒的刻痕处，用小线连成十字，调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点，确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。
钻机支立应牢固，不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。
钻机就位后，钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。
6.拌制泥浆
选用水化快、造浆能力强、黏度大的优质膨润土造浆,泥浆比重控制在1.1～1.4范围。
试验泥浆的全部性能指标,并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等,并填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用,废弃泥浆沉淀后妥善处理。
其主要技术指标包括：
胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，相对密度1.2～1.4，粘度22～30，失水率≤20,酸碱度8～11。
并在平台附近设置泥浆池泥浆粘度，采用标准粘度计进行测定，一般地层以16～22s为宜，松散地层以19～28s为宜。
泥浆含砂率：
采用含砂率测定器测定，新制泥浆含砂率不大于4%，循环泥浆不超过8%。
新制泥浆胶体率需大于95%，PH值大于6.5。
7．导管试验
灌注导管采用内径Ф250导管，使用前进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍。
并检查其外观，将轴线弯曲、表面凹陷者清除。
8.钻孔作业
（1）开孔
开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位1.5m。
同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。
开孔时，用冲击钻锤小冲程反复冲击。
（2）正常钻进
钻孔开钻前必须复测桩位，主动钻杆垂直机架，钻机主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。
在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。
冲程要根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm）,在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。
冲程过高,对孔底振动大,易引起坍孔。
在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时,宜采用中冲程。
在易坍塌或流砂地段宜用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石,将表面垫平,再用十字形钻锥进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故。
如遇孔内的探头石，应回填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高冲频，入基岩后采用高冲程。
在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5m。
在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度，松多了会减低冲程，松少了则犹如落空锤，损坏机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否灵活，预防发生质量事故。
同时注意钢丝绳是否移位，若有发现即时给予调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层中每次可松绳3cm～5cm。
应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏。
松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
（3）掏渣
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。
在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。
掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。
倒进钻孔外的倒渣沟中。
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时,应进行掏渣。
或每进尺0.5m～1.0m时掏渣一次,每次掏4—5筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁,可待钻进4m～5m后再掏渣。
正常钻进每班至少应掏渣一次。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆,以维护水头高度。
采用投放粘土自行造浆时,一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。
在掏碴或停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。
经常检查钻头直径的磨耗情况，时常修补或更换，以保证孔径符合设计要求。
对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，再用较高冲程钻进。
或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。
粘土来源困难的地方,为节约粘土,可将泥浆去渣净化后,再回流入孔中循环使用。
（4）新钻孔安排在距该桩中心距离5m范围以内的其它桩的砼浇筑完成24小时后开始，以免扰动正在凝固中的邻近桩的砼。
（5）钻孔作业连续进行，中途不停止。
并及时填写《钻孔记录》详细记录钻孔地质及进尺情况。
9.成孔检查
a、钻孔达到设计标高后，报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩孔不直，偏斜、孔径减少、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷，设法进行补救，合格后及时进行清孔。
b、成孔后需检查孔径、孔深和垂直度，孔深可采用测绳下悬挂测锤来测量，孔径和垂度用孔规检测。
孔规可用Φ20钢筋制作，外径略小于桩设计直径2cm左右，长度4-6m。
如图：
c、对嵌入风化岩的钻孔，还检查其嵌固深度和孔底岩石是否变化，当钻孔进入风化岩层时做好特殊记录，在达到设计嵌固深度时，取出孔底岩石样品供监理工程师检查。
d、钻孔的允许误差：
平面位置：
任何方向在5cm以内；
钻孔直径：
不小于设计桩径；
深度：
摩擦桩不小于设计桩长，嵌岩桩或柱桩按设计深度超钻50mm；
倾斜度：
不大于200mm。
10.清孔
a、钻孔达到设计标高经终孔检查以后立即进行清孔，除去孔底沉淀的钻碴和更换泥浆。
b、采用换浆法清孔：
用3PN泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循环法带出钻渣至孔底沉碴厚度和泥浆性能达到设计要求为止。
钻孔至设计高程，应探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求，则进行清孔。
清孔应符合下列规定：
孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%，灌注砼前，孔底沉渣厚度≤300mm。
c、安排技术全面的操作人员进行清孔，不以加深孔深来替代清孔。
11.成孔过程中特殊情况处理
a、孔中遇斜岩面：
及时回填硬质块石，以高频低冲程冲击，反复回填冲击直至岩面冲平为止。
钻进过程中仔细观察落锤情况一遇斜岩面马上处理避免出现斜孔。
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