压缩机施工方案Word文档格式.docx
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一十二、文明施工措施
本工程为年产18万吨合成氨、30万吨大颗粒尿素项目，由山西晋城煤化工有限责任公司筹建，中国五环化学工程公司承担本工程的设计任务。
该工程合成氨净化装置中两台压缩机的安装由我单位承担，压缩机是合成氨装置的核心设备，安装工艺复杂，特别是大型往复压缩机一般为散件供货，施工难度大，需要经过多次找正，需用工期较长，在安装过程中要重点控制。
1、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
4、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
5、中国五环化学工程公司提供的部分图纸
6、中化三建《1830（F标段）施工组织设计方案》
三、压缩机主要参数
项目
单位
参数值及技术指标
型号名称
6M50-453/35-BX型半水煤气压缩机
压缩介质
介质名称
半水煤气
组成
CO2
H2
CO
CH4
N2
O2
Ar
体积%
6.5
36.5
33
1.45
22.2
0.3
0.05
额定工作情况下性能参数
级数
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
各级吸气压力
MPa（G）
0.002
0.178
0.548
1.401
各级排气压力
3.5
各级吸气温度
℃
40
各级排气温度
154
133
130
各级安全阀开启压力
0.28
0.68
1.60
3.85
轴功率
3726
排气量
M3/min
453（吸入状态下）
Nm3/h
21613（标准状态下
循环润滑系统供油压力
0.25-0.35
循环润滑系统供油温度
≤45
冷却水总进水压力
0.5
冷却水总进水温度
≤32
主轴承温度
≤65
活塞杆摩擦表面温度
≤100
振动烈度
mm/s
≤18
噪声
dB/（A）
≤85
曲轴转速
r/min
300
仪表风压力
结构
活塞行程
mm
400
各级缸径
990/990/660/440
活塞杆直径
110
填料充氮压力
消耗指标
冷却水消耗量
T/h
循环油量
L/min
最大注油量
Kg/h
氮气消耗量
重量
主机
Kg
83450
辅机
39285
管路
23589
附件
4855
最重零件
电机：
48000
机组外型尺寸
12910*8580*5830（包括主机，联轴器，电机及缓冲器）
传动方式
电机拖动，直联
电动机
同步电动机TK4000-18/2600
额定转速
额定电压
kv
6
额定功率
kw
4000
防爆标志
ExeIIT3
四、压缩机的施工工艺程序和网络计划
施工准备→机器及零部件开箱验收、基础验收→机身、煤油试漏→机身清洗就位、找正、找平、主轴安装→大轴清洗就位、找平→机身二次灌浆→连杆、十字头清洗予安装→气缸清洗安装、找正找平、二次灌浆
→电动机安装、对中、盘车器安装
活塞清洗安装→连杆、十字头安装→缓冲器安装
冷却器、集油器、分离器等安装、找正、二次灌浆
润滑油系统油管、注油器、注油器油管安装、试压油管吹扫→油管油
压缩机工艺管道安装
空试→气阀清洗安装→负荷试车吹扫→交工验收
施工网络计划见后附录一
1、施工准备
1.1技术准备
1.1.1检查各类技术资料是否完整、齐全。
主要检查，机组出厂合格证书，质量检验证书、机组的设备图、安装图、易拉件及产品使用说明书等。
住复式压缩机质量证明书包括：
随机管材、阀门、管件和紧固件等材质合格证书及阀门试压合格证书；
压力容器产品质量证明书；
气缸和气缸夹套水压试验记录；
压缩机出厂前预组装及试运转记录。
1.1.2根据相关图纸编制切实可行的施工方案，并经技术负责人审批。
1.1.3组织施工人员熟悉图纸、规范内容，掌握施工方法、步骤，做好图纸会审工作；
把图纸中存在的问题尽早向有关部门提出，以得到尽快的解决。
1.1.4根据施工方案向相关部门提出消耗材料及计量器具的需用计划。
1.1.5对施工人员进行方案交底，让全体人员了解质量目标，安全措施，掌握施工中的技术要求等。
1.2现场施工准备
1.2.1压缩厂房的32T行车安装完毕，并经有并部门验收合格，具备使用条件。
1.2.2施工场地清扫干净，水、电、气接到工作区域。
1.2.3每台压缩机旁制作一只放置零部件的钢架。
1.2.4每台压缩机旁制作一只清洗油箱，用于压缩机零件的清洗。
1.2.5选择好压缩机进场就位安装路线，并采取切实可行的行走、起吊方法。
2、基础验收、处理
2.1基础移交时应有中间交接证书及测量记录，该记录应包括沉降观测的原始数据。
在基础上应明显示地划出标高基准线及基础纵横中心线及相应的坐标轴线。
2.2根据设备图纸及土建基础施工图复查基础尺寸及位置，其允许偏差应符合下表：
允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线）
±
20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
+20
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
每米
5
全长
10
垂直度
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部测量）
2
预埋地脚螺栓孔
中心位置
深度
孔壁铅垂度每米
预埋活动地脚螺栓锚板
标高
水平度（带槽的锚板）每米
水平度（带螺纹孔的锚板）每米
2.3对基础应进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，基础混凝土的强度必须达到80%以上，否则不得办理中间交接。
2.4基础验收要有监理、分公司质量部门、土建施工单位、安装施工单位参加共同验收，必须提交基础质量合格证书。
2.5基础验收合格后，在机组就位前对基础表面进行处理，要二次灌浆的基础表面铲出麻面，麻点深度不小大于10mm，每平方米不得多于3～5个，表面不允许有油污和疏松层。
放置垫铁处（包括其周边50mm范围内）的基础表面应铲平，水平度允许偏差2mm/m。
3、开箱检验
3.1机组验收，开箱进应在建设单位各有关人员，监理、施工单位人员到场后，共同进行。
各方代表应在整理好的验收记录上签字。
3.2按照图纸、技术资料及装箱单等对机组进行外观查，并核对机组及零部件附件的名称、型号、规格、数量。
3.3对压缩机零部件及重要部门进行细致的检查和测量，确认需做进一步质量检验的零部件，应另行编制检验方案。
3.4因机组各零部件出厂前均经过油封处理，为防止零部件开箱后遭到意外破坏，应按安装工作需要分次开箱，开箱时注意不得碰坏箱内机械且要做好开箱检验记录。
3.5各零部件的油封状况均应良好，并在规定的油封有效期内，对在检查中发现零部件有轻度缺陷时，可立即采取措施以免缺陷进一步严重化，由有关各方面共同协商决定后再进行处理。
3.6机组内部的检查及外观难以发现细微缺陷，可待解体、清洗之后及时性安装过程中继续检查，如发现缺陷立即报告有关部门。
3.7验收后的零部件有序地摆放好，暂不使用的零部件用塑料盖好，尤其注意易损零部件的保管。
4、压缩机的安装
4.1机身、曲轴的安装
4.1.1机身煤油试漏
4.1.1.1将机身用道木架立600-700mm高，（便于观察底部）将机外侧及底部清理干净并涂上白粉。
4.1.1.2机身内部清理干净，并注入煤油至正常工作时润滑油面。
4.1.1.38小时后检查机身及底部涂的白粉，如果白粉没有发黑现象，油试漏合格；
如有泄漏，由需报相关部门协商解决办法。
4.1.2机身的安装
4.1.2.1将地脚螺栓孔清理干净，放入相应的地脚螺栓。
4.1.2.2将垫铁按要求排放，垫铁规格为300mm×
100mm，摆放位置如附图一；
垫铁有关要求为，每组垫铁不超过4块，斜铁不超过1组，垫铁表面平整无氧化皮、飞边等。
地脚螺栓对称均匀地拧紧，拧紧后，螺栓露出螺母1.5-3个螺距。
二次灌浆前，各垫铁组的每块垫铁间要点焊固定，垫铁与底座间不得点焊。
具体见附录二。
4.1.2.3机身吊装采用压缩厂房32T行车吊装，吊装机索具安全可靠，吊装过程中要缓慢。
4.1.2.4机身就位后，其主轴和中体滑道轴线要与基础中心线相重合，允许偏差5mm，标高、纵、横向水平度不得超过0.05mm/m，机身列向水平度在滑道前、中、后三点位置测量，轴向水平度在机身轴承座处测量。
均以两端为准，中间供参考。
4.1.2.5不水平度调整时，在要求范围内，列向要调整为高向气缸端；
轴向水平度的倾向，对于电动机采用悬挂式或单独立轴承的，在要求范围内宜高向电动机端；
而对于电动机采用双独立轴承，则要相反。
4.1.2.6其它测量位置要在机身与中体、机身与气缸，中体与气缸的接合平面上进行测量。
4.1.2.7在吊装、找正以及拧紧地脚螺栓时，均要放上“横梁”，并将其固定螺栓拧紧，各“横梁”要编号，以免在拆装中相互装错。
4.1.2.8拧紧地脚螺栓时，机身水平度及各梁与机身配合的松紧程序，不应发生变化。
否则，要松开地脚螺栓，重新调整各垫铁组。
4.1.2.9主轴就位后，要在轴颈上复查轴向水平度，其允许偏差不得超过0.05mm/m。
4.1.2.10主轴、轴承和中体的安装：
a.将主轴、轴承和中体上的油污、防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。
b.轴瓦的合金层与瓦壳要紧密结合，用渗透法进行检查，不要有脱壳现象。
合金层表面不要有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，如发现有缺陷，要及时修理或更换。
c.主轴承采用薄壁瓦时，由于薄壁瓦的弹性变形较大，在轴承盖紧固螺栓达到拧紧力矩的情况下，必须测量轴瓦间隙值。
d.薄壁瓦与主轴颈的良好接触及轴瓦间隙是靠精密的机械加工来保证的。
在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下，其顶间隙与侧间隙要符合机器技术文件的规定。
严禁在上、下瓦之间加垫片来改变轴瓦间隙。
薄壁瓦一般不需刮研，但当接触不良时可略加修整。
e.厚壁瓦的安装，调整厚壁瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不小于90°
，接触面积不小于该接触弧面面积的70%。
在确定中体的中心线时，应用百分表控制主轴的轴向串动，并用内径千分尺测量从钢丝线至曲轴颈两端凸台处距离。
中体的水平度不大于0.05/1000。
4.1.3曲轴的安装
4.1.3.1曲轴与轴承的油路要洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置要紧固。
4.1.3.2将曲柄置于0°
、90°
、180°
、270°
四个位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值不大于行程的0.1/1000。
4.1.3.3曲轴安装的水平偏差不大于0.1/1000。
并要在曲轴每转90°
的位置上，用水平仪在主曲颈上进行测量。
4.1.3.4曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不大于0.1/1000。
4.1.3.5曲轴组装后盘动数转，要无阻滞现象。
4.1.4机身的二次灌浆
机身找正找平，地脚螺栓紧固完毕后，24小时内进行机身二次灌浆工作，灌浆前将基础表面的油污及杂物应清除干净，灌浆用混凝土要比基础混凝土强度高一级，二次灌浆工作要一次连续进行，不得分次浇灌。
二次灌浆其它有关规定按土建规范执行。
4.2电机、盘车器安装
4.2.1压缩机配套的同步电机由沈阳电器厂制造，散装供货，到现场后需进行组装，因电机组装要求较高，要求在组装时制造厂家派代表到现场指导，我方施工人员配合。
4.2.2在电动机底座与定子架、轴承座之间，要加上厚度为2-4mm的调整垫片组，以便于维修调整。
4.2.3电机转子组装就位时要缓慢小心地进行，以防碰撞破坏绝缘层，电机组装完后，将两个轴承座打开，将油池内清理干净，用着色法检查轴承与轴承颈间接触情况，并测量轴承的径向间隙，各项结果要符合电机资料中的要求。
4.2.4电机垫铁布置，根据电机底座尺寸，垫铁选用400×
200垫铁，垫铁布置：
地脚螺栓两侧各放一组垫铁。
地脚螺栓中间各加一组垫铁。
4.2.5电动要机就位前在底座中心位置做上标记，缓慢就位，使电动机座中心线与基础中放出的中心线重合，允许偏差5㎜，电机底座标高+5.52m，允许偏差5㎜，通过垫铁调整电机水平度，在主轴颈上检查轴向水平度，允许偏差0.05㎜/m，在轴承座中分面上检查横向水平度，允许偏差0.1㎜/m，
4.2.6电机就位组装完成后检查电动机空气间隙（见附表）检查电动机空气间隙分两步进行，方法如下：
1.找出转子最大半径点“B”，在定子上任一点“A”为测点，将转子磁极顺序编号，并做上标志，盘车转动转子，沿着径向分别测出“A”点到转子各磁极顺序编号，并做记录，转子上与“A”点距离最小的一点为“B”点。
2.检查电动空气间隙，将定子八等分并取十点，以转子上“B”点为测点，盘车检查“B”点距定子上十点的间隙，并作记录。
最大和最小间隙与平均间隙之差要小于平均间隙的5%。
4.2.7机组对中：
以压缩机为其准，调整电机，采用二表找正，在0°
四个位置上测量，允许偏差0.03㎜。
4.2.8电动机集电环罩的内空与主轴间要有0.3-0.5mm的间隙。
碳刷与滑环接触良好。
4.2.9电动机安装完毕后，在定子与底座处安装定位销。
4.2.10盘车器清洗干净后就位，利用垫铁调整盘车器的标高与水平，初找正合格后进行一次灌浆，灌浆过养护期后精找正，找正合格后二次灌浆，安装完毕后检查调整手柄的各个位置，其动作要可靠无误。
4.3气缸安装
4.3.1气缸夹套水压试验：
水压试验用手动试压泵升压，试验介质用现场的消防水试，循环水进行，试压时在管路上安装压力表，以压力不降无泄露为合格，试压合格后降水排尽并检查水压套是否有阻塞现象。
（制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不进行水压试验）。
4.3.2气缸清洗：
用煤油将气缸油封洗净后在气缸镜面上涂润滑油防止锈蚀，检查镜面上有无损坏现象，施工过程中要注意保护镜面不受损伤。
4.3.3在气缸镜面两端部位用内径千分尺检查气缸的圆柱度，并做好记录。
4.3.4气缸就位前先将中间接筒清洗好与气缸组装成一体，组装时要特别注意，气缸与中间接筒之间的O形橡胶圈一定要装入密封槽中，防止装错，造成密封不良和定位不好。
4.3.5气缸的找正、找平：
气缸中间接筒、十字头、滑道三者的同轴度关系由制造精加工的，相互之间联结的止口来保证。
将中间接筒与滑道止口对接，螺栓紧固好后，通过气缸支撑板上的紧定螺钉调整气缸水平度，为减少测量误差，在放水平仪的地方做上标记，以便每次测量水平度时，水平仪都处于同一位置。
气缸的找正工作分两次进行，初步找正后进行一次灌浆工作，达到养护期限后，进行精找正工作，找平合格后，紧固支座地脚螺栓，同时检验气缸水平度有无变化，如水平度变动要重新调整，直至支撑地脚螺栓紧固后，气缸水平无变化为止，合格后将垫铁用电焊点死，对基础进行二次灌浆。
4.4连杆、十字头安装
4.4.1十字头与连杆的组合先进行解体清洗，并用压缩空气将油路吹干净，保持畅通。
4.4.2十字头与上下滑板的刮研：
4.4.2.1将十字头单体在下滑道上进行红丹着色检查并修刮，要求接触均匀，接触面积50%以上，对于Ⅰ级Ⅳ级滑道因运转时下滑道受力，因此其接触面积要达到60-70%。
4.4.2.2因为十字头与上滑道间存在一定间隙，在慢速往复运动中一般不可能发生良好的接触，为了真实地掌握十字头与上滑道的接触情况。
十字头与上滑板的刮研工作有两种方法：
第一种是在十字头滑履下部加垫片，使得上滑履与上滑道之间隙在确保十字头能慢速往复滑动的条件下取最小值，然后将十字头、连杆与曲轴组装后盘车检查并修正十字头与上滑道的接触情况。
另一种方法是将十字头倒过来装入滑道内，让十字头上滑履与一滑道的研磨并修刮，然后返回原位用塞尺检查上滑板与上滑道的间隙均匀度情况。
在施工中可根据实际情况选择一种方法。
将十字头分别位于滑道的前、中、后三个位置，用塞尺测量顶间隙。
4.4.3通过增减垫片方法调整十字头的中心位置。
4.4.4连杆大头瓦径向间隙用压铅法测量，连杆大头瓦紧固螺栓在拧紧时，必须符合机器技术文件的要求。
锁紧装置应锁牢。
4.4.5用涂色法进行刮研，仔细检查小头瓦与十字头销轴的加工精度及轴向、径向配合间隙，要求均匀接触面积达70%以上。
4.4.6连接十字头与活塞杆时：
以法兰连接的，应检查十字头连接器的调整垫与活塞杆后端的接触是否均匀；
以螺纹连接的，十字头连接器端面应与锁紧螺母的接触面相配研，并达到接触均匀。
4.5活塞、活塞环安装
4.5.1安装前，应对各部件进行认真清洗检查并妥善保管，对活塞环更注意防止损坏。
活塞环表面不允许有气孔、沟槽、裂纹等缺陷，活塞外圆表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。
4.5.2铸铁活塞环在安装前应检查是否已加工倒角，若无倒角，则应加工倒角后方可安装。
4.5.3活塞环在装配时，同一活塞上的各活塞环开口位置相互错开、并避开气缸阀腔孔位置。
4.5.4活塞吊装就位时，在钢丝绳外面包一层橡胶套，以免钢丝绳损伤活塞加工面，吊装过程要缓慢，防止碰撞。
4.5.5在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，活塞导向套与镜面应均匀接触，
4.5.6活塞周隙的测定主要用于检验活塞在气缸中的同心度，用塞尺测量，要求周隙均匀，上部顶间隙比下部顶间隙小5%左右为最佳。
4.5.7活塞内外止点间隙的调整
4.5.7.1将活塞杆端部的活塞保护套取下，将夹紧元件组装好后，用棒扳手将紧固螺母点量旋至进活塞一侧。
4.5.7.2将调节圈旋入螺圈内，使其径向开孔对准均布于螺圈上的三个螺栓中任何一个并用内六角螺钉将其固定。
4.5.7.3将两半的止推圈装于活塞杆尾部，并用卡箍将其连为一个整体。
4.5.7.4用棒板手通过调节圈上的开口将螺圈拧入十字头直止点位置，组装中一定要不让活塞杆转动。
4.5.7.5螺栓旋入后，再用棒板手将紧固螺母旋向十字头侧并使紧固螺母与十字头颈部面，压力体与活塞杆尾部、活塞尾部与止推阀完全紧密锁紧，此时初步紧固完成即可通过盘车来测定活塞的内外止点间隙，此时应考虑紧固过程中由于活塞杆端部伸长活塞将向盖侧方向移动图纸规定的距离，如此时止点间隙合格，即活塞内外止点间隙已调整完成，如不符合要求可将紧固螺母旋开并将调节圈上的定位内六角螺钉拧下用棒扳手转动调节圈，按其要求调整的方向旋至调节圈的径向开孔与螺圈上的相对，并按前述的步骤重新调整活塞止点间隙直至合格为止。
4.5.7.6调整止点间隙合格后，还要将紧固螺母旋开，并将内六角螺钉拧下，在其螺纹部分浸上适量的粘接剂后，再拧入调节圈内，使其固定以防在以后工作中松动，造成故障。
4.5.8浮动活塞环安装时，两配合球面应接触均匀。
其球面间隙在无机器技术文件规定时应符合规范的要求。
4.5.9固定活塞的活塞杆凸台和螺母及活塞杆端部与气缸两端的缸盖之间，要有足够的热膨胀间隙。
4.5.10十字头与活塞杆的紧固:
⑴当活塞止点间隙调整好后，用棒扳手将紧固螺母紧固到十字头颈部端面，即可用手动超高压泵进行液夺紧固，其程序如下：
将超高压泵的软管接头与压力体上的接头接牢，并以150MPa的表压对压力体第一次打压，这时活塞杆尾部被拉长紧固螺母与十字头颈部分开，用棒扳手将紧固螺母拧紧并同时用水锤轻轻敲击棒扳手柄部，切不可用力过大，使棒扳手变形，然后卸压，第一次液压连接完成。
⑵在初始伸长状态下，保持一小时。
⑶再次以150MPa对压力按第一次相同的方法进行紧固然后卸压。
⑷在活塞杆拉伸状态下，再保持一小时。
⑸再次以150MPa对压力进行第二次紧固，卸压后全部紧固完毕，即可投入使用。
⑹在维护时如要松开十字头与活塞杆的联结也应借助超高压泵施以150MPa对压力用棒扳手将紧固螺母松开，一次即可在十字头与活塞杆紧固或松开时切记超高压泵所用压力不可大于150MPa，以免使活塞杆尾部产生永久变形而使活塞杆报废。
4.6填料和刮油器安装
4.6.1填料拆除清洗时，填料部分按顺序打上标记，防止组装时错装。
填料清洗时要检查各油孔、水孔、气孔是否畅通。
组装后用压缩空气检查各通道的通畅情况。
4.6.2填料组装后对其冷却水腔用手压泵进行水压试验，不得渗漏。
4.6.3填料函组装后，如间隙超过规定值，要进行修整。
4.6.4刮油器清洗干净后组装，注意刮油环刮油刀口的方向不得装反。
4.7活塞环摆动度的测量：
在气缸、活塞、连杆、十字头曲轴系统全部组装完毕后，测量活塞杆的摆动度，用两个百分表分别在靠近气缸填料函与十字头刮油器一侧测量，使活塞杆作连续往复运动，活塞杆在水平与垂直两个方向的跳动值均不得超过0.09mm，否则需分析原因调整。
4.8压缩机附属设备和管道的安装
4.8.1附属设备在安装前，应仔细检查设备表面及密封面不得有严重伤痕和砂眼等缺陷。
4.8.2按照制造厂提供的设备部件图以及管口方位图检查设备的制造加工尺寸、方位是否符合要求，并结合实际到货的压缩机进行复测。
4.8.3设备安装前，要清理干净设备内部、底座上的杂物、锈皮、焊点。
4.8.4设备吊装就位应平稳，并在钢丝绳与设备之间垫上软性材料。
4.8.5检查设备连接处，不得有松动的螺栓，如需要，还要进行强度严密性试验。
4.8.6工艺管道安装前必须清扫干净，并保持清洁，严禁杂物进入。
4.8.7与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口。
管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，平行度偏差，对中偏差以了；
螺栓能顺利地穿入每组螺栓孔
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