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质量检测手册

目录

一、编制说明1

1、编制依据1

2、总体要求1

二、检测部位、标准、方法及工具2

1梁体外观2

1.1空洞2

1.2平整2

1.3蜂窝麻面2

1.4硬伤掉角2

1.5石子堆垒2

1.6露筋3

1.7桥面平整度3

1.8污染3

1.9色差3

2表面裂纹3

2.1非预应力处3

2.2预应力部分3

2.3龟裂3

3产品外形尺寸4

3.1桥梁全长4

3.2桥梁跨度4

3.3底板宽度4

3.4腹板厚度4

3.5顶、底板厚度5

3.6桥面外侧偏离设计位置5

3.7桥面及挡碴墙内侧宽度5

3.8梁高5

3.9梁上拱5

3.10表面倾斜偏差6

3.11底板顶面不平整度6

4、预埋件6

4.1预埋筋6

4.2支座板6

4.3其它7

5钢筋保护层8

6、静载试验方法8

6.1试验依据8

6.2试验用设备、仪器要求8

6.3试验梁安装及前准备工作9

6.4加载方法10

6.5全预应力梁抗裂合格的评定10

一、编制说明

为了对箱梁的质量进行全面、正确的检测，特制定本检验手册，钦州制梁场按通桥（2008）2221A-Ⅳ及通桥（2008）2221A-Ⅱ生产的31.5m和23.5m双线整孔箱梁的静载试验及梁体检测参照本手册进行检测。

1、编制依据

1.1产品标准：

《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120号。

1.2产品图纸：

设计图、施工图通桥（2008）2221A-ⅡⅣ、附属图：

通桥（2008）8388A。

1.3试验方法：

《预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB/T2092－2003。

1.4混凝土强度评定标准：

《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425－94。

1.5检验方法：

全国工业产品生产许可证办公室发布的[2006]31号文“预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则”的产品质量检验办法。

1.6工艺文件：

《250km/h客运专线预应力混凝土箱梁生产工艺细则》及《250km/h客运专线预应力混凝土箱梁制造企业标准》。

2、总体要求

2.1简支箱梁在下列情况下,应进行静载弯曲试验：

2.1.1采用新结构、新材料、新工艺进行试生产时。

2.1.2生产条件有较大变动时。

2.1.3出现影响承载能力的缺陷时。

2.1.4交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。

2.1.5正常生产条件下，同类别、同跨度箱形梁60件或连续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检1件。

产品标准有明确规定的，抽样批量按产品标准执行。

2.1.6产品质量认证检验时，应从成品梁中选1孔梁进行静载弯曲抗裂试验，选6孔梁进行外形外观尺寸检测。

2.2静载试验时，最大控制荷载按抗裂性安全系数1.20计算。

静活载挠跨比ψ·f实测/L≤1.05f设计/L。

梁体没发现裂至梁底的裂纹，但第二轮加载循环时的实测静活载挠度值不满足《预应力混凝土铁路简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》中5.1规定，则梁体刚度不合格。

2.3箱梁所用原材料及工艺要求应符合《250km/h客运专线预应力混凝土箱梁生产工艺细则》，凡是质量不符合标准的，应及时修整或处理，不得任其流入下道工序。

2.4箱梁产品应由质检部门逐孔检查验收，检测应采用统一的专用工具，并应定期校正。

2.5产品应符合《250km/h客运专线预应力混凝土箱梁制造企业标准》的要求。

2.6箱梁产品的静载试验，外观质量及外形尺寸检测的原始施工记录检测数据记录表应存档。

2.7检测项目前标有“△”者，为产品质量关键项，必须达到规定标准。

二、检测部位、标准、方法及工具

1梁体外观

1.1空洞

1质量标准：

空洞深度≯30mm且长度≯50mm

2检查部位：

在梁体表面其中任一单项超差即为缺陷。

3检查方法：

直接测量。

4检查工具：

50cm钢板尺、深度尺（三作用游标卡尺）。

1.2平整

1质量标准：

混凝土表面凸起或凹下（包括错位）≯3mm/m

2检查部位：

箱梁顶板顶面；底板顶面；检测最不平位置。

3检查方法：

1m靠尺。

4检查工具：

钢板尺及塞尺。

1.3蜂窝麻面

1质量标准：

深度≯5mm，长度≯10mm。

2检查部位：

每4米段作为一个单元，5个/m2及以上构成一个缺陷。

3检查方法：

直接测量。

4检查工具：

30cm钢板尺。

1.4硬伤掉角

1质量标准：

深度≯30mm，长度≯50mm。

2检查部位：

在梁体表面其中任一单项超差即为缺陷。

3检查方法：

直接测量。

4检查工具：

50cm钢板尺、深度尺（三作用游标卡尺）。

1.5石子堆垒

1质量标准：

长度≯100mm。

2检查部位：

跑浆，石子堆垒沾皮。

3检查方法：

直接测量梁体表面跑浆、石子堆垒、沾皮的长度。

4检查工具：

钢板尺。

1.6露筋

1质量标准：

不允许露筋。

2检查部位：

目测任何部位明显或隐蔽露筋。

3检查方法：

目测发现露筋不计长度。

4检查工具：

目测。

1.7桥面平整度

1质量标准：

≤3mm/m（重点检查保护层）。

2检查部位：

检查保护层表面。

3检查方法：

靠量桥面任何一个方向，每孔梁测点不得少于5处。

4检查工具：

30cm钢板尺、1米平板尺。

1.8污染

1质量标准：

不允许污染。

2检查部位：

梁体表面不允许涂料或油脂等污染及泄水管周边漏水流痕。

3检查方法：

在梁体表面观察。

4检查工具：

目测。

1.9色差

1质量标准：

面积≯1m2。

2检查部位：

梁体表面色差。

3检查方法：

在梁体表面观察。

4检查工具：

目测。

2表面裂纹

2.1非预应力处

1质量标准：

裂缝宽度≯0.2mm。

2检查部位：

封端等部位。

3检查方法：

目测观察裂纹，用10～20倍刻度放大镜量裂纹宽度，不计长度。

4检查工具：

10～20倍刻度放大镜。

2.2预应力部分

1质量标准：

不允许出现裂纹（梁体表面收缩裂纹除外）。

2检查部位：

除上述非预应力检查部位以外的任何部位。

3检测方法：

观察裂纹，不计长度，不计宽度。

4检查工具：

5倍放大镜及10～20倍刻度放大镜。

2.3龟裂

1质量标准：

龟裂宽度≯0.05mm。

2检查部位：

除上述非预应力检查部位以外的梁体所有部位。

3检测方法：

用5倍放大镜观察裂纹，用10～20倍刻度放大镜量裂纹宽度。

4检查工具：

5倍放大镜及10～20倍刻度放大镜。

3产品外形尺寸

3.1桥梁全长

1质量标准：

允许偏差为±20mm。

2检测部位：

测量桥面和底板两侧四个部位的长度；桥面：

测量梁体两侧翼缘板边缘，底板：

测量底板与腹板交接线,即圆弧线上部的位置。

3检测工具：

50m钢卷尺，200N弹簧称、夹尺钳。

4检测方法：

按国家计量标准JJG4—80标定过的50m钢卷尺，弹簧称拉力150N，将钢卷尺一端用夹尺钳卡在梁端部（钢尺嵌入夹尺钳），然后夹尺钳夹住钢尺在另一端，通过管型测力计（弹簧称）拉紧钢尺，当弹簧称挡针显示在150N时，即读出钢卷尺上的数字再加上钢尺的修正值即为梁全长尺寸。

计算全长时，梁底全长修正采用悬空钢卷尺修正值，桥面全长修正采用平铺钢卷尺修正值。

3.2桥梁跨度

1质量标准：

允许偏差±20mm。

2检测部位：

测量梁底两端支座板螺栓中心间的距离。

3检测工具：

50m钢卷尺，200N弹簧称、夹尺钳、钢板尺。

4检测方法：

先将支座板螺栓安装在预埋支座板上，再用钢板尺卡在已安装好的支座板螺栓上，依次顺桥向、横桥向将支座板中心线引向梁体两侧对应跨度中心线处，用悬空标定50m钢尺测量跨度，测量方法与检测桥梁全长相同。

3.3底板宽度

1质量标准：

允许偏差±5mm。

2检测部位：

测量梁体两端、L/4、L/2、3L/4的梁底板宽度。

3检测工具：

50米钢卷尺、1米钢直尺两把。

4检测方法：

用钢直尺贴紧两侧腹板与底板交接处的相应检测部位，用50米钢卷尺直接测量出底板宽度即可。

3.4腹板厚度

1质量标准：

允许偏差＋10mm，-5mm。

2检测部位：

测梁体两端，1/4L，跨中，3/4L截面箱内腹板高度L/2处的腹板厚度。

3检测工具：

5m卷尺、1m钢板尺。

4检测方法：

梁两端腹板厚度直接用钢直尺量测，L/4、L/2、3L/4量测附近通风孔位置。

3.5顶、底板厚度

1质量标准：

允许偏差+10mm，0。

2检测部位：

测量梁体两端、1/4L、跨中、3/4L截面处的顶、底板厚度。

3检测工具：

水准仪、塔尺。

4检测方法1.底板直接测量泄水孔，用两钢板尺分别位于泄水孔两端，用钢卷尺直接测量。

2.顶板用水准仪测量，在内腔倒尺分别测量1/4L、跨中、3/4L处的后视，然后转点到梁体上，再测相应的高程，然后计算即得出顶板厚度。

3.两端底板及顶板厚度直接用钢尺量测。

4.L/4、L/2、3L/4量泄水孔位置。

3.6桥面外侧偏离设计位置

1质量标准：

允许偏差≤10mm。

2检测部位：

测量梁体两端、1/4L、跨中、3/4L截面处外侧至梁中心的距离。

3检测工具：

自制分中规，水平样杆。

4检测方法：

利用自制分中规标出梁中心，将中心线引向桥面，以中心线为基准，用水平样杆进行测量。

3.7桥面及挡碴墙内侧宽度

1质量标准：

允许范围±10mm。

2检测部位：

检查两端、1/4L、跨中、3/4L处桥面宽。

3检测工具：

50m钢卷尺。

4检测方法：

50m钢卷尺直接测量两端、1/4L、跨中、3/4L处桥面宽。

3.8梁高

1质量标准：

允许偏差+10mm，-5mm。

2检测部位：

测量成品梁两端中线处顶面至梁底面之间的距离。

3检测工具：

钢卷尺。

4检测方法：

直接测量。

3.9梁上拱

1质量标准：

终张拉后30d时，允许偏差±L/3000。

2检测部位：

以支座中心为基准测量跨中处梁底缘的上拱值。

3检测工具：

水准仪。

4检测方法：

以支座中心为基准，利用水准仪测量出支座中心两端底部标高，再测跨中梁底缘标高，两端标高平均值与跨中标高之差即为上拱度。

亦可按无砟轨道评估办法测梁顶板腹板中心预埋Φ20钢筋。

3.10表面倾斜偏差

1质量标准：

允许偏差≤3mm/m。

2检测部位：

测量梁体两端、1/4L、跨中、3/4L腹板及梁端处表面不垂直度。

3检测工具：

L型尺、钢板尺。

4检测方法：

如图示4所示，L型尺靠贴箱梁底，垂直方向顶面紧靠住梁体腹板，然后用钢板尺量出1m范围内上下两端腹板距L型横向的距离，按1：

4比列进行校核，上下两端距离之差在3mm范围内即满足要求。

3.11底板顶面不平整度

1质量标准：

允许偏差≤10mm/m。

2检测部位：

测量梁体两端、1/4L、跨中、3/4L底板顶面不平整度

3检测工具：

钢板尺、1米平板尺

4检测方法：

底板顶面直接测量。

4、预埋件

4.1预埋筋

4.1.1防撞墙预埋钢筋。

1质量标准：

设置齐全、位置正确。

2检测部位：

挡碴墙预埋筋。

3检测工具：

50m钢卷尺。

4检测方法：

目测，钢卷尺测量。

4.1.2电缆槽竖墙预埋钢筋、伸缩装置预埋钢板。

1质量标准：

设置齐全、位置正确。

2检测工具：

50m钢卷尺。

3检测方法：

目测，钢卷尺测量。

4.1.3接触网支架座钢筋

1质量标准：

设置齐全、位置正确。

2检测工具：

50m钢卷尺。

3检测方法：

目测，钢卷尺测量。

4.2支座板

4.2.1支座钢板

1质量标准：

每块支座钢板边缘高差≤1mm。

2检测部位：

每块支座钢板边缘。

3检测工具：

水平尺、塞尺、游标卡尺。

4检测方法：

用水平尺、游标卡尺和塞尺靠量。

4.2.2螺栓孔垂直度

1质量标准：

不垂直度≤1mm。

2检测部位：

支座板螺栓与底板垂直度。

3检测工具：

直角尺。

4检测方法：

用直角尺靠量。

4.2.3螺栓中心位置偏差

1质量标准：

允许偏差≤2mm。

2检测部位：

每块支座板上四个螺栓中心长度、宽度，包括对角线。

3检测工具：

大量程游标卡尺。

4检测方法：

逐块测量。

4.2.4支座中心线偏离设计位置

1质量标准：

允许偏差≤3mm。

2检测部位：

测两端支座板中线与梁体中线的横向偏差。

3检测工具：

钢卷尺、跨度样板。

4检测方法：

用50m钢卷尺量出梁体底面中线，再用跨度样板量出支座板中心线，测出两中心线间距与设计偏差。

4.3其它

4.3.1泄水管、管盖

1质量标准：

齐全完整、安装牢固、流水畅通、泄水管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求。

2检测部位：

每个泄水管。

3检测方法：

在桥面目测。

4检测工具：

目测。

4.3.2金属桥牌

1质量标准：

标志清晰正确，安装牢固，有许可证标记编号。

2检测部位：

每块桥牌。

3检测方法：

目测。

4检测工具：

目测。

4.3.3存梁悬出长度

1质量标准：

满足设计要求。

2检测部位：

测量梁端距支撑点距离。

3检测方法：

钢卷尺直接测量。

4检测工具：

钢卷尺。

5钢筋保护层

1质量标准：

不小于设计值95%保证率（≥35mm）。

2检测部位：

在梁体梁端、L/4、L/2、3L/4截面处的梁底板和腹板随机抽取10处测量。

3检测方法：

直接用仪器测量最底排构造筋位置3处×10=30点。

4检测工具：

钢筋保护层测试仪。

6、静载试验方法

6.1试验依据

《预应力混凝土铁路梁简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB2092—2003。

6.2试验用设备、仪器要求

6.2.1简支梁在下列情况下应进行静载弯曲试验。

1.采用新结构、新材料、新工艺进行试生产时；

2.生产条件有较大变动时；

3.出现影响承载能力的缺陷时；

4.交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时；

5.正常生产条件下，同类别、同跨度箱梁60件或连续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检1件。

产品标准有明确规定的，抽样批量按产量标准执行。

6.产品质量认证检验时，对不同类别的简支箱梁各抽检一件。

抽样原则：

按最不利原则抽取3件（一件为首次试验梁，两件为加倍试验备用梁）。

6.2.2简支梁静载试验在终拉30d后进行，不足30d时由设计方检算确定。

6.2.3试验时需具有试验台座、加力架、千斤顶、油泵、标准保油压表或压力传感器等加力设备和计量仪器，其工作能力控制在1.5～2.5倍最大试验荷载之间。

6.2.3.1试验台座应能保证试验梁跨度、支承方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的刚度和稳定性，加载点间距4m，且对称布置。

6.2.3.2加载用千斤顶校验系数应不大于1.05，油表校验系数应不大于1.0。

6.2.3.3压力表应采用防振型，其精度等级应不低于0.4级，最小刻度值应不大于0.2MPa，表盘量程就在工作最大油压的1.25～2.0倍之间。

6.2.3.4压力传感器的精度等级不低于C级，显示仪表最小分度值不大于加载最大值的1%，示值误差应为±1%F.S。

6.2.3.5挠度测量采用大量程百分表，位移计精度应不低于1.0级，其显示仪表最小分度值不宜大于所测总挠度值的1.0%，百分表的最小分度值不大于0.05mm。

用于观察裂缝的普通放大镜放大倍数不低于10倍，直径不小于50mm，量测裂缝宽度应使用刻度放大镜，其放大倍数应不低于10倍，最小分度值不大于0.02mm。

6.2.3.6测量跨度用钢卷尺，其最小分度值应不大于1mm。

6.2.3.7弹簧式拉力测力计的最小分度值应不大于2%F.S，示值误差应为±1%F.S。

6.2.4当采用压力表控制试验荷载时，试验前应将千斤顶与压表配套后在精度不低于三级的试验机上进行标定。

当采用压力传感器控制试验荷载时试验前应将压力传感器与读数仪配套后在精度不低于三级的试验机上进行校正。

1、压力表应分级标定，级差应不大于加载最大值的10%，按3MPa一级加载速度应不大于3KN/S，标定的最大荷载宜不小于加载最大值的1.1倍，且持荷10min。

2、千斤顶与压力表配套标定时，应采用千斤顶顶压试验机或压力传感器的标定方式，其活塞的外露量应约等于试验最大荷载时的外露量；各级荷载下应以压力表的表盘整读数对应压力机的表盘读数。

3、配套标定数据应进行线性回归，线性回归相关系数尽量不小于0.9999，并根据加载等级计算各级荷载下的油压值。

4、试验所用计量设备、仪器、仪表、钢卷尺等均需经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用，测量跨度用钢卷尺应悬空检定。

6.3试验梁安装及前准备工作

6.3.1梁两端支座的相对高差应不大于10mm，同一支座两侧或同一端两支座高差应不大于2mm；箱梁四支点不平整度不大于2mm。

支座安装后的实测梁跨度应符合标准要求。

6.3.2试验梁移入台座对中后，在梁顶标出腹板中心作为梁体的加载中心线，从跨中向两端每4m标出千斤顶中心线，并在每一加载点铺设砂垫层及钢座板。

钢座板用水平尺找平后，移入千斤顶。

6.3.3各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差均应不大于10mm。

6.3.4各千斤顶中心与加力架横梁中心纵横向偏差均应不大于10mm，且应垫实两者之间的空隙。

6.3.5加载前用10倍放大镜在梁体跨中两侧跨度范围内的下缘和梁底面进行外观检查；对初始裂缝（表面收缩裂缝和表面损伤裂缝）及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。

6.3.6试验梁静载试验前应仔细核查原始资料，加载计算单按A（规范性附录）要求详细列出。

6.3.7梁体挠度测量部位应在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架应牢固、且不应受加载时试验台座变形的影响。

6.4加载方法

6.4.1试验梁的加载分两个循环进行。

以加载系数K表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯矩与设计弯矩之比。

试验准备工作结束后梁体承受的荷载状态为初始状态；基数级下梁体跨中承受的弯矩是指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之和（含未完成的预应力损失）。

6.4.2全预应力梁各循环的加载等级：

第一加载循环：

初始状态—基数级（3min）—0.60（3min）—0.80（3min）—静活载级（3min）—1.0（静停20min）—回油—静活载级（1min）—基数级（1min）—初始状态（10min）。

第二加载循环：

初始状态—基数级（3min）—0.60（3min）—0.80（3min）—静活载级（3min）—1.00（5min）—1.05（5min）—1.10（5min）—1.15（5min）—1.20（静停20min）—回油—1.10（1min）—静活载级（1min）—0.60（1min）—基数级（1min）—初始状态。

注：

若基数级大于0.60级，直接从基数级开始。

6.4.3静停时间按要求进行，读取千分表,试验时间用秒表控制。

6.4.4各千斤顶宜同速、同步达到同一荷载值；加载速度不宜超过3KN/S。

6.4.5每级加载后，均应仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现。

如出现裂缝或（和）初始裂缝的延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。

6.4.6每级加载后均应测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化,以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量可支点沉降量。

跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即该级荷载下的实测挠度值。

6.4.7对每级加载下的实测挠度值，应仔细复核，发现异常立即查明原因。

6.5全预应力梁抗裂合格的评定

6.5.1在Ｋf＝1.20加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，评定全预应力梁抗裂合格。

6.5.2梁体刚度不合格的评定

当第二轮加载循环时的实测静活载挠度值不满足《预应力混凝土铁路梁简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB2092—20035.1规定，则梁体刚度不合格。

6.5.3全预应力梁抗裂

6.5.3.1当在某加载等级下（最大加载等级除外）的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级与前一级加载等级的平均加载等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格。

6.5.3.2当在某加载等级加载至后一级加载等级的过程中，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级加载等级后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定该加载等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格。

6.5.3.3当在最大加载等级的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，应在持荷20min后对全预应力梁分级卸载至静活载级，重新加载至最大加载等级过程中裂缝张开，全预应力梁抗裂不合格。

6.5.3.4裂缝宽度的测试位置在梁体侧面最下排普通钢筋中心线水平处。

6.5.4对全预应力混凝土梁，梁体竖向刚度和抗裂合格，评定该梁静载弯曲试验合格，否则为不合格。

6.5.5若该梁静载弯曲试验评定不合格，应对备用梁进行静载弯曲试验。

两件备用梁静载弯曲试验均合格，仍可评定为该批梁静载弯曲试验合格（该静载弯曲试验不合格梁除外）。

若加倍抽样静载弯曲试验仍有不合格，则应对本批梁逐孔进行静载弯曲试验。

6.5安全及防护措施

6.5.1吊梁应有专人指挥，按规程操作，注意安全；吊装千斤顶时梁下严禁站人。

6.5.2高压油路和电路应符合有关要求。

6.5.3验梁在必要时应设防风、防倾支护。

6.5.4仪器、仪表和电器应有防雨、防晒条件。