某水电站施工组织技术方案文档格式.docx
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强风化带岩石胶结差易断碎；
中等风化带中砂砾岩岩块不易掰碎；
微风化岩体完整性较好。
厂房区地下水主要埋藏于下部砂卵砾石层中bai。
上部潜水埋藏深度0.2~2.0m，随气候变化；
下部含水层水位相对稳定，水位一般为87.00~89.00m，西北角最低为83.16m。
上部土层渗透系数一般为0~2.31×
104cm/s，平均为6.48×
10-5cm/s；
下部砂卵砾石层渗透系数一般为2.31×
10-4~1.39×
10-3cm/s，西北角砂卵石层最厚，渗透性较大，最高达1.44×
10-2cm/s，平均为3.40×
10-3cm/s，属中等透水，局部强透水。
下伏基岩透水性均较小，强风化带、中等风化至微风化带透水率分别为0.58~10.6lu、0.45~1.1lu，属弱至微透水。
3）尾水渠。
尾水自出厂房后，于六都陈家折转至下游，途经Ⅰ、Ⅱ级阶地，地形较平坦，地面高程一般为85.00～91.00m，冲积物厚度一般为8.0～14.4m。
上部土层厚度变化较大，尾水出口厚度可达8.9～10.6m，其余中段一般为0.5～3.3m；
下部砂卵砾石一般为5.1～9.7m，尾水渠出口为1.2～3.8m。
尾水渠下伏基岩主要为砾中粗砂岩间夹砂砾岩、泥质粉砂岩间夹粉砂质泥岩和含砾中粗砂岩。
基岩面高程70.66～74.36m。
岩性较软弱，遇水易软化，风化深度较大。
除尾水出口强风化深度较浅为12.5～14.4m外，其余各段强风化深度均在20.0m下以以。
1.13交通状况
整个厂区新建和在建的公路网已初步形成。
汛期渡口码头已在施工，厂外省道、国道四通八达滿足整个施工要求。
运输方便。
1.1.4承包范围
1）主厂房工程
2）引水明渠工程
第二章
主体工程施工
一、厂房施工方案
厂房是本工程的重点施工部位，也是难点部位，长65.4M、宽14M，高39.41M，柱、梁截面大，砼方量大，含筋量高等特点。
施工的总体思路：
以主机间为重点部位，控制整个施工工期、强度、劳动力，同时协调好挡水墙砼、闸墩砼、安装场、回车场段砼施工使整个施工形成良好的流水、机械、人员调配。
主要工序施工方法如下：
2.1.1土石方工程
2.1.1.1土方开挖
本工程基础开挖一般进行负挖，开挖机械设备以反铲挖掘机为主，使用自卸汽车运输至指定位置卸弃，利用推土机平整松散杂土或平整场地。
土方开挖将遵循从上到下，依次分层开挖的原则，每一层开挖厚度为3~4M。
利用机械开挖至基底设计标高时，将预留至少150毫M保护层，以免机械挖掘破坏基底土的天然结构，从而降低地基承载能力。
保护层的开挖将采用人工挖掘整平至基底设计标高。
（0.75-1.0）H
L
B
（0.75-1.0）H
+0.00
土方开挖
基础四周边坡按1：
0.75~1.0坡度进行开挖修整，基础底部开挖尺寸将按技术规范要求预留，见土方开挖图。
基础土方开挖程序见下图
石方开挖
图示说明：
H—开挖深度
B—基础结构尺寸
L—开挖预留宽度，当:
H＜1.0m
L=0.5m
H＞2.0m
L=1.0m
1.0m＜H＞2.0m
L=H/2
2.1.1.2石方开挖
①首先将开挖区范围内浮土彻底清理干净并运走，然后对整个工作区进行一次测量，定出基坑开挖和沟槽开挖的边线及开挖深度。
②基础开挖深度较深，采用分层爆破开挖，分层厚度约2~3M，开挖边坡为1：
0.1~1:
0.25。
a.先打预裂孔，预裂爆破能保证爆破开挖的边界与设计轮廓线相符合，不出现超挖或负挖，保证开挖边界线上岩体的完整性。
为保证爆破深度，采用中深孔钻机凿岩爆破施工最佳，可采用Φ70mm液压潜孔钻，在基础四周边界打垂直炮孔，孔点直径约0.5m，间隔孔装药，每孔又分段装药，每孔装药量将严格按规范要求进行计算，各种爆破参数应合理分析选用。
b.待第一次开挖深度完成后，再进行第二层开挖，具体施工方法同第一层。
c.开挖到位后，将岩碴清理干净，不够位的局部可用风镐或人工斫出，小量的可用浅孔凿岩机打眼装药爆破到位。
③装药及起爆：
装药前，将先清除炮孔周围及孔内积水，用木制圆柱形炮棍装药，在起爆方式上可用微差爆破技术，即利用毫秒雷管分段起爆，爆破时，必须注意安全，每一次爆破都要认真检查测量，并做好安全警戒工作。
④爆破后石碴清运：
用挖掘机配合人工清碴，使用自卸车配合运送。
石方开挖工艺见下图
临时道路
施工方案
基坑外排水
土方开挖
开挖测量
挖、装
运输
指定位置卸
预留保护层
人工开挖清基
地基检查
基础施工
清理
隐蔽验收
分层回填
回填材料检验
验
收
压实实验
基坑排水
合格
施工准备
石方开挖工艺图
基坑施工排水
测量布孔
钻
孔
装药、起爆爆
装载、运输
爆破检查
石方开挖准备
基础开挖回填工艺流程图
2.1.1.3基础回填
回填是施工中的工程关键工作，因此，我们将认真做好此项工作。
基础回填前，将清除填方区域杂物、积水、淤泥等，将对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收，并作出记录。
回填材料将尽可能采用现场开挖土及爆破石碴。
若现场开挖土不能满足回填要求，可采用中粗河砂、粘土或碎石类土予以回填。
填方施工前，将根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并通过压实实验确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实遍数等参数。
回填料用自卸汽车运至回填区，推土机结合人工将料铺平，然后用压路机或打夯机压实，回填将分层进行，每层铺填厚度为200~300mm。
2.1.1.4施工排水
在基坑底部开挖轮廓线外缘的一侧或四周设临时排水沟，在四角或每40~50M设一个直径（或边长）80~100厘M的集水井，排水沟做成一定坡度，将水导入集水井内，用抽水泵将水井内水抽入基坑外排水沟内。
为避免渗水造成边坡塌方，渗水性土质边坡可适当用草袋或木桩支护边坡，排水沟亦可用草袋砌护，以保证排水畅通。
此方法适用于浅挖基础。
2.1.2基础处理
由于本工程均需要对地基进行处理，工作量十分繁重，根据设计的特点（各地底面高程不同）和工期要求，体的设想是：
直段进行砼浇筑，完工后一月后分段进行固结灌浆。
为确保位置的准确和便于施工，采取先预埋等径套管，按设计要求布置等到底板施工完后，按分段进行灌浆确保工期、质量，具体方法如下：
（1）旋喷灌浆固结施工工序
主要施工顺序为：
钻孔、贯入喷射注浆管至钻孔底设计标高后喷射注浆，当压力流量达到规定值后，随即摆动和提升，进行自下而上喷射。
其施工流程如下图：
定孔位
造孔
下喷射管
制浆
冒浆
喷射
摆动提升
成桩
回灌
结束
（2）旋喷灌浆施工技术措施
①施工过程严格按设计要求和执行<
<
地基与基础工程施工及验收规范>
>
GBJ202-83。
建筑地基处理技术规范>
JGJ79-91。
参照<
水工建筑水泥灌浆施工技术规范>
SL62-94<
土坝坝体灌浆技术规范>
SD266-88,并结合防渗帷幕灌浆经验的原则组织实施。
②材料检验：
由材料组对每种进场材料进行材质检验，材料复试，到场材料必须具有符合要求的合格证书。
A、水泥：
采用普通硅酸盐水泥，水泥标号应不低于425#。
B、水：
应符合水工混凝土拌和用水的要求。
C：
掺合料：
有特殊要求时可掺下列掺合料。
如膨胀土、粘性土、砂、其它掺合物、外加剂等。
掺合料和外加剂的质量要符合设计要求，种类及掺入量应通过实验确定。
③成孔注浆
a:
定孔位:
在定孔位时，一定要按照设计放样定孔位，其误差不大于5CM，并用木桩固定，在施工轴线5-10M范围设控制桩。
b:
造孔:
把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架，经技术人员验测合格后方可开钻。
孔深小于30M时，孔底偏斜率不大于1.5%，如果发现钻机倾斜超标，则停机找平后再开钻。
钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后，方可移位进行下一个孔的钻进。
为保证防渗止水的质量，钻孔的有效深度应超过墙底深度0.3-0.5M。
c:
下喷射管:
将喷射架移至成孔处，先在地面进行水、气试喷，检查各项工艺参数符合设计要求后将喷射管下到设计深度，经现场技术人员检查认可后方可高压摆喷灌浆施工，喷射过程中如遇到特殊情况，如水压过高或喷嘴堵塞等，应将喷射管提至地面进行处理好后再进行施工。
d:
制浆:
按设计配比进行搅制浆液，如制浆过程中遇见故障，应立即通知喷射人员停喷，处理好后再进行施工。
制浆过程中应随时测量浆液比重，一孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。
e:
喷射提升:
当喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的水、气、浆，待注入浆液冒出孔口时，按设计的提升方式及速度自下向上提升，直至提升到设计的终喷高度停喷。
喷射过程中，值班技术人员应随时检查各环节的运行情况，并且根据具体情况采取下列措施：
接、卸、换管要快，防止塌孔和堵嘴；
喷射因故障中断，应酌情处理；
因机械故障，要尽力缩短中断时间，及早恢复灌浆。
如中断时间超过1小时，要采取补救措施，恢复喷射时，喷射管要多下0.5-1.0M，保证凝结体的连续性。
f:
回灌:
喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止。
回灌浆液采用邻孔高喷冒浆自流充填。
（3）工艺参数
旋喷灌浆施工属于隐蔽性工程施工，因此要根据设计要求和实际的地质情况，选择合适的工艺参数，如：
高压水。
B:
压缩气。
C:
浆液。
D:
提升速度与摆角等。
才能保证施工质量。
（4）特殊情况处理
由于高喷施工是在永久的土石坝和临时的一、二期围堰的松散透水地基中进程的，施工中遇到的难题一是造孔难度大，二是漏浆严重，面对两大难题采取下列相应措施：
a:
改进钻孔机具，加快造孔进尺。
钻进时，在钻孔机具上增加使用金刚石钻头，钢粒钻头，牙轮钻头及冲击钻，针对不同岩性及时更换合适的钻头及钻具，使造孔进尺加快，以确保工期。
b:
钻孔充填级配料、创造形成板墙条件
高喷轴线多为块石的抛填堆积层，由于受河水的冲刷将充填物带走，使块石架空，如遇大风大浪冲刷，在浪压力作用下，河水直接从高喷孔涌出来，在这样条件下进行高喷会发生严重漏浆，造成截水墙不连续，因此高喷施工第一步首先在漏浆部位进行充填级配料，创造高喷成墙条件。
C:
旋灌浆施工中漏浆处理
钻孔在漏浆部位充填级配料时，其扩散范围往往会受到限制，当进行高压喷射灌浆时，地层受到高压水冲击及压缩气扰动作用，未充填级配料的地层还会发生漏浆现象，这时采取措施为：
（A）
漏浆不严重时，在灌注水泥浆同时，从孔口抛填级配料直至到显浆正常为止，同时将喷射管下放0.5M继续喷射，以保证凝结体连续性。
（B）漏浆严重地层，除从孔口抛填级配料外，适当降低高压水压力，减少供水量，灌浆时应掺入一定比例的速凝剂，使灌入地层的水泥浆液在短时间内迅速硬化，控制水泥浆液流动范围，达到节约材料，保证质量的效果。
2.1.3帷幕灌浆
本工程帷幕灌浆主要是在进水和尾水重力坝段，有一定的施工难度。
2.1.3.1施工技术措施
按业主提供的施工图纸要求和参照《水工建筑水泥灌浆施工技术规范》SL62-94、《土坝坝体灌浆技术规范》SD266-88，并结合防渗帷幕灌浆经验的原则组织施工。
2.1.3.2坝基帷幕灌浆工艺流程图（如下）
下一段次施工
2.1.3.3坝基帷幕灌浆施工技术措施
1）在帷幕灌浆范围实地测定坝轴线中心线，并实地测定出钻灌孔平面
位置及各孔位。
2）为进一步查明帷幕范围内的地质情况，指导各孔段的灌浆工作，以
前排第一孔为勘探孔。
勘探孔在钻进时应取出岩芯，进行流水实验，认真做好记录和分析工作〈作各钻孔编号和孔序，孔位平面布置图〉。
3）灌浆孔开钻前，钻机必须准确对位，孔位误差不得大于5cm。
钻机
必须调整水平，安装牢固，钻孔的垂直偏差不得大于1%，孔底偏差不得大于0.5m。
4）对坡积土和全风化土的孔质，不作洗孔，可作注水实验；
对强风化
带和基岩孔段应进行洗孔，开钻前作注水实验。
5）开始灌浆前，灌浆泵和制浆机必须安装平稳，状态良好；
注浆管内
应干净，上通无阻；
射浆管的下端应放至距孔底0.5m左右。
6）灌浆必须根据各灌浆孔段各土层的不同采用不同的灌浆材料。
①对于坡积土及全风化土的孔段，采用土料渗15%左右的浆液进行灌注。
所用的土料应符合《土坝坝体灌浆技术规范》。
②对于强风化带及基岩的孔段，采用水泥浆液进行灌注。
所用水泥要求新00，不能有00块或受潮；
采用425#00砖水泥。
③灌注浆液必须搅拌均匀，搅拌时间需符合标准，并经筛网过滤后进行灌注。
7）浆液的水灰比
①对于土料浆液的物理力学性能应符合《土坝坝体灌浆技术规范》表3.2.9-2的要求。
②对水泥浆液的水灰比（重量比）采用8：
1，6：
1，3：
1，1：
1，0.6：
1的五级浆液。
8）变浆
灌注浆液从最稀一级浆液开始，遵循由稀变浓，逐级提高的原则。
①对于土料浆液的灌浆量以孔涤计，每次每M的灌浆量为700L。
②对于水泥浆液，前两级水灰比的灌浆量为600L，后两级的灌浆量为1800L。
9）结束标准
当某一孔段在设计压力下，吸浆量W<
0.04/min，维持30min为结束标准。
10）封孔
灌浆结束后，对于强风化带及基岩的钻孔，采用0.6：
1的水泥浆封孔。
对坡积土及全风化土的钻孔，拔一节套管，封一节孔，采用6：
1砂浆封孔。
11）灌浆排序
灌浆排序为先前排孔（下游面孔），再第二排孔（上游面孔）。
先第一次序孔再第二次序孔。
钻一孔灌一孔。
2.1.4质量保证措施
1）
灌浆施工用水泥一律采用新鲜的425#普硅水泥，并应有生产厂家合格证，并应抽检复试合格，才能使用。
2）
灌浆所用的粘土料宜选用重粉质粘土，在现场选择土场并经取样进行室内土工实验后确定。
应选用粘粒含量20~30%；
粉粒含量20~30%，砂粒含量10~30%，塑性指数土的有机质含量满足规范要求的土料。
3）添加剂选用40Be的Na2sio3，掺加量约为干土重的0.5%~1%，添加剂必须有出厂合格证。
4）现场施工管理人员必须严格遵守岗位职责。
严格按技术保证措施进行施工。
5）每班施工必须有明确的施工记录，由质检员签字后汇总归案，保证原始记录齐全、准确、工整。
2.1.5模板工程
工程施工模主要采用组合钢模板或新型胶合大模板。
2.1.5.1基础承台侧模
采用组合钢模或木模，模板根据具体模数采用水平或竖向组合，用120×
120mm方木或槽钢作主档、横杆，按模拼装长度而定。
在模板两侧主档牵杆1.5m左右设定一道，并用对拉螺栓或φ6.5对拉箍筋加固，立档上下每1.2m一道。
见图：
基础承台侧模图。
2.1.5.2梁板模板
工程施工中，梁底、梁侧模板采用钢模，用方木搁栅加固，钢管或门架作垂直支撑，间距通过计算决定，见附图：
梁模板及支撑示意图。
走道沿梁两侧搭设与支撑架连成整体或独立成体系。
走道底及外侧挂安全网。
2.1.5.3柱模板
柱子模板使用钢模或新型胶合模板，加固围楞用120×
120mm方木或槽钢，柱底围楞依靠浇筑承台时预埋的φ25钢筋加固，往上模板两端加一道围楞，所有围楞之间用φ16螺栓对拉加固，模板沿垂直度方向布置，当柱高超过3.5m时，应于H/3处加水平支撑，以保证柱子的垂直度，不变形扭转，并在侧模留设浇筑砼的孔洞，洞口留设在每隔3.0m左右范围同时考虑作平台位置。
见附图：
立柱模板图。
2.1.5.4模板一般要求
一、模板安装
（1）按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
（2）模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。
（3）模板安装的允许偏差：
大体积混凝土模板安装的允许偏差，应遵守
SDJ207－82第
2.
5.
8条至第2.5.10条的规定；
结构混凝土和钢筋混凝土梁、柱的模板允许偏差，遵守GB50204-92第2.3.9和2.3.10条的规定。
二、模板的清洗和涂料
（1）钢模板在每次使用前清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，我们将采取有效措施予以清除。
（2）木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。
三、模板拆除
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：
（l）不承重侧模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除：
在墩、墙和柱部位在其强度不低于3．5MPa时，方可拆除。
底模应在混凝土强度达到下表所规定后，方可拆模。
底模拆除控制要求表
结构类型
结构跨度（M）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2,≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
悬臂构件
＞2
根据经验和理论计算可采用下表进行控制：
拆模的最短时间
位置
普通硅酸盐水泥经的拆模时间
柱边、墙和梁
拱腹板（下面有支撑）
拱腹梁（下面有支撑）
板的支撑
梁的支撑
24小时
7天
14天
21天
（2）钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守本条第（l）项的规定。
（3）经计算和实验复核，混凝土结构物实际强度己能承受自重及其它实际荷载时，应经监理单位批准后，方能提前拆模。
2.1.6
钢筋工程
2.1.6.1钢筋采购
按标书我们将负责钢筋材料的采购、运输、验收和保管，我们知道此项工作的重要性，我们将按照ISO9002（1996年通过论证）的有关要求进行钢筋采购的过程控制，理所当然地按本合同通用合同条款第23条的规定，对钢筋进行进厂材质检验和验点入库，并且按规范的其他部位进行取样实验，将实验报告以及其他资料送监理单位认可后，方可正式入库，如实验不合格，或监理工程师对材料不满意时，在规定的时间里，我们将负责将不合格材料移出工地。
如监理工程师认为有必要时，我们也通知监理单位参加检验和验点工作。
我们将对钢筋的采购和保管全过程进行控制：
（1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
（2）每批钢筋均应附有产品质量证明及出厂检验单，承包方在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能实验：
①钢筋分批实验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；
②根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径：
③在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个试件作拉力实验（含屈服点，抗拉强度和延伸率实验）和冷弯实验，如一组实验工程的一个试件不符合监理单位规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的工程作第二次实验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。
（3）水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。
2.1.6.2钢筋的制作与安装
钢材：
钢筋Ⅰ（φ）级、Ⅱ（ф）级、型钢A3、焊条J422、J506
型。
对钢筋应进行外观检查验收，并按现行国家标准和有关施工规范规定抽样作力学性能实验，合格材料方可使用于工程，所有钢筋在钢筋加工厂加工制作，再运到现场绑扎安装，特殊部分在现场加工安装。
钢筋在领用加工、使用过程中应进行标识，做好钢筋的使用跟踪记录。
钢筋在ф25及以下主要采用绑扎搭接，ф25以上采用焊接或直螺纹连接。
钢筋的焊接连接主要采用电
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