墩身试墩总结Word文档下载推荐.docx
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中铁五局杭长客专浙江段项目一分部
2010－8－19
1．编制依据
（1）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
（2）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
（3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
（4）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424－2003）；
（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
（6）中铁第三勘察设计院提供的施工图纸；
（7）试验墩施工现场实际情况
2．桥墩试验的地点
蒋堂特大桥97～98号墩旁，里程为DK179+670.00。
3．工程概况
试墩高1.5m，横桥向长2.0m，纵桥向长6.0m。
C35混凝土16.71m3。
4．施工方法、工艺
4.1．工艺流程（见工艺流程框图）
4.2．测量放样
在试验墩混凝土基础面上进行测量放线，标定出试墩的角点，并作墨线画出墩身的轮廓线。
立模后在模板顶标定出纵横轴线，检查模板顶位置，确保墩身垂直度。
施工平面放样测量使用拓普康GTS-332N全站仪（测角精度2″）采用极坐标法进行。
高程放样采用DS3水准仪进行。
4.3．模板安装
模板均采用我单位机械厂加工制作的大块拉杆钢模，面板厚度为6mm，钢模水平肋采用[14#槽钢，竖向肋采用[10#槽钢，上下法兰采用12#扁铁。
模板加固采用Φ22拉杆对拉固定，模板接缝处粘贴双面胶，所有模板表面涂刷脱模剂。
4.4．埋设测温元件
测温元件在钢筋安装完毕后安装，测温元件安装在墩身的中心部位（即距墩底75cm，距墩顶75cm）和距混凝土表面5cm处，将导线沿钢筋引出墩身外面，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。
测温元件采用WICT-10型热电偶。
温度监测点的布置以真实地反映出混凝土体的温度、降温速度为原则。
根据测温结果指导混凝土的养护工作，确保混凝土体芯部温度与表层温度、表层与环境之间的温差不超过15℃。
4.5．混凝土浇注前的检查
混凝土浇注前仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应每平方米不少于4个，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不宜使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不宜大于0.4。
模板的拉杆在安装之前，应由实验室对拉杆进行检测，做拉力试验，并出具拉力试验检测报告。
施工中的拉杆实际受力值不得超出实验室的报告安全值。
4.6高性能混凝土搅拌
（1）混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±
1%；
专用复合外加剂±
粗、细骨料±
2%；
拌合用水±
1%。
（2）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
（3）我项目部采用卧轴式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。
搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
（4）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（10℃）要求。
应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。
水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运输到位
（5）炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用冷水搅拌混凝土或者加入冰块等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。
4.7.混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌合，搅拌运输车运送，泵车泵送入模，用插入式振动器振捣。
混凝土在运输过程保持2～4转/min均速转动，以保证混凝土在运输过程中无离析，混凝土在入模前应将灌车快速反转1min，保证入模混凝土的质量。
灌筑混凝土自由倾落高度不超过2.0m，超过时用串筒或减速串筒来降低自由倾落度，以避免混凝土入模时出现离析现象。
混凝土的灌注要水平分层进行，分层厚度控制在30cm左右，且浇筑速度与捣固速度紧密配合。
该墩混凝土强度为C35，配合比为（泵送）：
水泥：
砂：
碎石：
水：
粉煤灰：
外加剂
1：
2.609：
3.912：
0.521：
0.408：
0.0104；
每立方用量为：
284Kg
741Kg
1111Kg
148Kg
116Kg
减水剂：
4.0Kg。
混凝土浇筑时测定混凝土的坍落度分别为：
180㎜、190㎜、190㎜。
入模含气量为：
2.7%、3.1%、2.9%。
入模温度为：
28.9℃、29.0℃、29.4℃。
同时制留了4组试件（标养2组，同条件养护2组）
4.8.墩身混凝土浇筑控制要点
（1）混凝土运输线路的选择应确保混凝土运输迅速、顺利、方便、并尽量缩短运输距离，同时避开塞车高峰，派专人在路口指挥交通。
（2）采用汽车泵1台进行混凝土运送。
为确保浇筑顺利进行，进行施工前，对该汽车泵进行试泵，并联系有关技术人员现场待命，在汽车泵万一出现故障时可以及时清除，同时联系其他搅拌站的汽车泵备用，如现场汽车泵出现故障，备用泵可以在1.5小时之内进入现场作业。
（3）混凝土运输灌车在装第一车混凝土前应向滚筒内加水滚动，再将水倾倒出去，使其滚筒、叶片湿润，以免吸浆，混凝土装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。
（4）混凝土运输灌车在运送过程中应以2～4转/min均速转动，出料前应快速反转1min，以保持混凝土的和易性。
（5）混凝土运输灌车到达混凝土灌筑地点时，及时灌筑，从搅拌站出料之后，运输和停留时间控制在混凝土的缓凝时间之内，在混凝土浇筑过程中加强捣固，避免出现蜂窝、麻面、漏捣。
（6）混凝土自由下落高度不得超过2m，若超过2m时，必须采用串筒或减速串筒来减少混凝土的下落高度，以保证混凝土拌合物不发生离析现象。
（7）墩身大体积混凝土要分层连续浇筑，每层的厚度一般按振捣作用半径1.25倍考虑，一般不大于0.3米。
混凝土的浇注应连续进行，间歇时间尽量缩短，并不超过混凝土的初凝时间，即次层混凝土应在前层混凝土初凝前浇注完成，保证无层间冷缝发生。
（8）混凝土泵输送混凝土时，应特别注意如下事项：
a.在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；
一般情况下，泵送下料口应能移动；
当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。
b.泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。
输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。
c.向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°
，以防止混入空气引起管路阻塞。
d.混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。
在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土因水分蒸发导致坍落度不满足和易性要求。
e.因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
（9）混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣或过换捣。
振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。
振捣棒不得碰撞模板或钢筋。
（10）加强混凝土的养护，混凝土浇筑完成初凝后及时进行养护。
在养护期间，应使其始终保持湿润。
（11）混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、拉杆、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
（12）混凝土浇筑之前，在墩身的四个面沿模板外侧挂四个线锤，在承台顶面（及墩身枞横轴线）作好标记点，在浇筑过程中及时测量，若发现意外情况，及时通报给有关方面讨论解决。
（13）混凝土施工完毕后，在初凝之前对墩顶混凝土表面进行抹压收浆，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。
4.9.混凝土养护
混凝土顶面及时用塑料薄膜和土工布覆盖并洒水进行保温保湿养护，拆模后侧面外包塑料薄膜和土工布保湿保温。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不应超过15℃，根据测温结果指导养护工作，养护时间不小于14d。
4.10.拆模
拆模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损伤，混凝土的芯部温度与表层、表层与环境之间的温差不应超过15℃。
混凝土拆模除满足强度和温差要求外，尚应特别注意如下事项：
（1）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
（2）拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。
（3）拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
（4）拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
4.11.施工缝的处理
在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合下列规定。
（1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
用人工凿除时，须达到2.5MPa；
用风动机凿毛时，须达到10MPa。
（2）经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
（3）对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm。
有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
（4）施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
（5）施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
4.12.测温
各测点温度的监测频率。
在混凝土浇注完成后每天测4～6次，混凝土芯部温度基本稳定后适当降低测温频率。
4.13.质量检验
混凝土质量检查包括原材料质量检查、拌制和浇筑过程中的质量检查以及养护后的质量检查。
混凝土的质量检查可按如下要求进行办理：
（1）混凝土原材料进场后，应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求对水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、水的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，向水泥供应商索要水泥熟料的化学成分和矿物组成、矿物掺合料种类和数量等资料，并对水泥供应商提供的上述资料进行确认，并按规定取样复验。
对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。
（2）混凝土搅拌过程中，应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）要求对水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌和水等主要原材料的品质进行日常批量抽检，检验结果应满足相应要求。
（3）在搅拌和浇筑混凝土过程中，应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求采用专用设备对混凝土拌和物性能进行抽检，检验结果应满足混凝土配合比及本指南的相关规定要求。
各种拌和物性能测定值与要求值之间的最大偏差宜控制为：
坍落度±
20mm；
水胶比±
0.02。
搅拌站搅拌混凝土时，应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》的规定对混凝土拌和物的匀质性进行检验。
检验混凝土拌和物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：
混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。
单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
（4）在混凝土施工过程中，应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检，检验结果应满足设计和施工要求。
混凝土强度的检验评定应符合《铁路混凝土强度检验评定标准》的有关规定，但预应力混凝土、蒸养混凝土、喷射混凝土试件的试验龄期为28d，其它混凝土试件的试验龄期为56d。
混凝土耐久性的检验评定应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充规定》，混凝土试件的试验龄期为56d。
对于用于施工过程控制的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型和养护。
对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型。
当混凝土结构采用自然养护时，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；
当混凝土结构采用蒸汽养护时，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。
（5）混凝土拆模且养护结束后的实体混凝土的质量可按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求和下列途径进行检测：
应用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。
当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝宽度不得大于0.20mm。
当对实体混凝土强度有疑问时，可依据TB10426—2004，采用后装拔出法间接测定结构表层混凝土的抗压强度。
测定宜在56d左右的龄期进行，要求测得的强度均值不低于设计值或规定的数值。
当不满足要求时，可用钻芯取样法进行校核。
采用钢筋保护层厚度检测仪测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋的混凝土保护层实际厚度不低于设计值。
当不满足要求时，可将混凝土保护层凿开实测。
当对实体混凝土耐久性有疑问时，可依据TB10426对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样，测定实体混凝土的电通量。
（6）钢筋保护层厚度检验的结构部位和构件数量，应符合下列要求：
钢筋保护层厚度检验的结构部位应由建设、监理、施工等各方根据结构构件的重要性共同选定；
可采用非破损或局部破损的方法检验钢筋的混凝土保护层厚度，也可采用非破损方法并用局部破损方法进行校准。
当采用非破损方法检验时，所使用的检测仪器应经过计量检验，检验操作应符合相应规程的规定。
钢筋保护层厚度检验的检测误差不应大于1mm。
（7）混凝土表面缺陷修补后，可采用目测或用放大镜对接头进行外观检验。
接茬面周边应看见挤出修补材料，不得留有缝隙。
当对修补质量有怀疑时，可采用钻芯取样、金属敲击法等进行检验。
5.主要机具设备
试验的主要机具设备见下表。
主要机具设备表
序号
机械设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
自动计量拌合站
HZS120型
处
2
汽车吊
16T
辆
3
插入式振动棒
50Hz
台
4
混凝土运输车
8m3
5
混凝土输送泵
HBT60
6.人员组织
6.1主要人员安排
姓名
职务
职称
专业年限
备注
张小伟
总负责人
工程师
16
王灶华
技术负责人
9
位峰
安质部部长
15
邬海群
工程部长
12
刘致成
试验室主任
6
何国斌
施工队长
助工
7
谌津津
技术主管
6.2.劳动力组织
电工1人、吊车司机1人、模板工5人、混凝土工10人。
7.墩身施工工艺总结
（1）通过本试验墩的施工，所设计的配合比及所采用的原材料完全能满足施工需要，符合设计及规范的要求。
4.0Kg
（2）确定并验证了所采用的施工工艺、设备、混凝土的施工方法均能满足墩身施工要求。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器的移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，每一振点的振捣延续时间控制在20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
墩顶采用塑料薄膜和土工布洒水保温保湿养护，拆模后墩身用塑料薄膜加土工布包裹保温养护。
根据现场测温结果分析，混凝土浇注完后44-52小时混凝土芯部温度达到最大值，然后逐渐下降。
故在该段时间内应加强保温保湿工作。
（3）掌握了有关参数：
混凝土的配合比的坍落度控制在160～200cm之间，混凝土拌和时间控制在60S以上，但不应大于120S。
（4）通过本试验墩的施工，一个墩身施工必须配置4台混凝土运输车（运距在20km以内），运距长了至少配置5台左右；
5台振捣器（其中2台备用）。
作业人员16人，其中1人为指挥协调人员、模板工5人、混凝土工10人。
（5）本次试墩施工完全可指导管段内的墩身施工。
8.安全、环保保证措施
（1）施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
（2）钢筋、模板安装前，搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯；
人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。
在已安装的钢筋上不得行走，并架设交通跳板，或搭脚手架。
（3）模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。
当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拨移。
每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。
（4）在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带拴于牢固地点，穿拉杆时，内外呼应。
（5）模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。
起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。
（6）使用混凝土振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况;
电线的端部与振捣器的连接情况;
振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。
检查合格方准使用。
（7）拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。
各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。
（8）安全网保持完好，使用宽度不小于3m，长度不小于6m，网眼不大于100mm的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。
每块网能承受不小于1600N的冲击荷载。
（9）高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、哨等与地面联系。
（10）雨天和冬天进行高处作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。
强风、浓雾恶劣气候不得从事高处作业。
强风暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。
（11）、在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。
（12）、施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。
（13）、严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。
（14）、上下墩台的梯子应安装稳固，防滑移装置应可靠，对各种机械的操作应严格按机械安全操作规程进行。
（15）、施工现场经常洒水和浇水，以减少粉尘污染。
装卸有粉尘的材料时，要洒水湿润或在仓库内进行。
（16）、混凝土浇筑选用低噪声振捣棒，减少噪音污染。
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