供应商质量评审表.docx

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供应商质量评审表

供应商现场质量考察验证报告书

NO：

GJ-PZ-WX005

总页：

13

供应商

评审日期

联系人

联系电话

目的

为了保证供应商符合本公司要求，保证采购的物料符合本公司生产标准，确保生产出来的成品质量，电镀后在我司装配车间的组装性能符合我司利益。

内容

质量管理（QC）、质量职责（QRY）、质量资源（QRS）、失效分析（FMEA）、监视和测量（MSA）、数据分析/纠正措施/持续改进（KVP）、重复性与再现性的进行（GRR）。

依据

《ISO9001:

2008质量管理体系》中质量要求、我司《质量手册》中《预防措施控制程序》、《纠正措施控制程序》、《产品监视和测量控制程序》、《管理评审控制程序》及《产品质量奖惩规定》。

考察验证人

所属部门

职位

柯雷

质控部

主管

计划内容

到达时间

计划返回时间

首次会议至未次会议的时间

涉及部门（供方）

人员（供方）

职位（供方）

验证人

离开时间

完成情况

附录I:

NO：

GJ-PZ-WX006

供应商现场质量评审准则

要素

内容

记录

结论

符合性

有效性

备注

1

质量管理

1.1

是否按建立质量管理体系并有效实施

1、依据标准编制的质量手册、程序文件

2、质量手册中是否识别外包过程？

1.2

是否有认证证书？

是否在有效期之内？

（无则略过）

1、依据标准

2、产品范围

3、证书有效期

1.3

质量文件的控制

1、 有效文件清单

2、 文件的管理和控制：

编制、审批、更改、作废、受控状态标识

3、 各场所使用文件的有效性

4、 发放/接收记录

内部质量审核

1.4

内部质量管理评价及确认，是否定期进行？

以验证与标准的符合性？

1、时机、频次、计划

2、是否覆盖了所有部门和标准的所有条款

3、实施、检查表及现场记录

4、对不合格项采取的纠正措施——不合格项报告

1.5

过程质量

1、程序、标准

2、时机、频次、计划

3、是否涵盖了每个过程，特别是关键、特殊环节

4、现场记录

5、对不合格项采取的纠正措施和报告

1.6

产品品质

1、 程序、标准

2、 计划

3、 记录

4、 报告（质量水平评价）

5、 纠正措施及验证

6、 产品质量内部分级标准

是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行验证，以符合所有规定的要求（功能、尺寸、包装等）

与我司有关的过程

1.7

我司的质量要求是否得到了理解、贯彻和落实

1、我司提供的图纸、技术及质量标准的转换情况

2、供应商的计划、图纸、作业指导书等

1.8

是否保存相关记录

1、以前的评审内容及记录：

2、以前的质量要求内容及记录：

（产品质量、包装及运输等）

管理职责

质量承诺

1.9

最高管理者是否能提供出其建立、实施质量管理的证据？

是否及时掌握产品质量目标完成情况和重大质量信息

1、 是否有定期的质量会议、最高管理者是否出席；

2、 年度质量目标及计划是否得到最该管理者的批准；

3、质量资源及质量政策；

4、质量信息及报表的传递

5、最高管理者在质量方面的决策

1.10

质量方针、目标和政策是否得到了贯彻和执行：

1、质量目标的设置：

1产品的综合质量；

2可测量性

2、目标的分解

3、质量目标的完成情况：

1统计方法；

2统计结果；

3评价

4、采取的措施

5、质量方针及目标的宣传和贯彻情况

职责和权限

1.11

组织内的职责/权限是否明确、并得到规定

1、 各部门、各级人员职责规定

2、生产过程中谁对质量负责，谁有权停止生产？

3、近期的案例

2

质量资源

人力资源

2.1

从事与产品质量的人员是否能够胜任岗位工作

1、岗位任职要求（职务说明书）、岗位评价

2、培训需求及培训计划、培训效果（在工序现场检查）

2、培训记录、培训经历，特别是新员工/检验员

4、在职员工工序转岗培训机制及实施记录

5、关键工序人员定期质量考核记录

2.2

是否建立了激励员工提高质量进行持续改进计划

1、激励办法

2、质量完成情况、改进项目的质量激励结果

基础设施

2.3

生产设备的状态，保养及维护情况

1、 设备管理台账、关键设备使用年限；

3、 完好状态、点检表；

4、 年度及月度维修及保养计划；

5、 维修及保养的记录

6、 设备搬迁、安装、调试及验收记录（技术、质量部门参与）

7、 设备大、中修理、验收、归档记录

2.4

工作环境、生产现场是否有序、整洁；对产品混装的影响如何？

设备状态、工作及生产环境是否得到了长期的保持

1、工厂参观

2、生产设备的监督检查记录；

3、生产及办公环境的检查记录

3

失效分析

3.1

是否进行FEMA分析，并针对关键尺寸、特殊特性等进行分析

1、过程FEMA及实施记录

2、FEMA更改记录

3.2

是否对样件的质量性能符合产品要求进行验证

1、样件控制计划

2、首件验证的时机、内容

3、样件性能试验记录

4、验证结果、问题的处理

3.3

批量生产后失效的验证

1、生产能力、检验能力能否满足主机厂批量需求

2、工艺文件、检验规程

3、生产过程控制计划

4、测量系统分析

5、关键/特殊工序的过程能力鉴定

6、包装评价

3.4

是否要求分承包方实施质量改进并验证

1、质量改进项目任务下达

2、改进效果验证记录/报告

4

生产控制

4.1

是否授予员工监控产品质量的职责确立员工对生产产品所负的责任

1、各级员工岗位职责及权限

2、质量部门人员质量监督考核权限

3、近期质量部门停产事例

4、员工自检

4.2

工装、模具是否满足质量要求并受控？

1、工装、模具、量具的准确度和精确度

2、标识及贮存

3、易损工具的更换计划

4、维修及验证记录

4.3

在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求

1、检测设备的准确度和精确度

2、设备校准、验证状态与标识

4.4

是否在受控条件下进行生产

参观工厂各工序，对以下进行检查（结合关键工序、特殊过程监控审核进行

1、产品特性信息表

2、工作现场的作业指导书

3、适宜的生产设备

4、使用的监测和测量装置

4.5

是否制定了涉及各生产工序的控制计划

1、试生产、生产控制计划

2、DFEMA和PFEMA被用做控制计划的输入

3、因产品、制造过程、测量等发生更改时重新更新控制计划记录

4.6

现场作业指导书是否齐备、有效

1、现场操作人员的作业指导书的有效性；

2、作业指导书与控制计划、设计要求、FEMA的对应情况

4.7

特殊及关键工序的管理

1、 特殊及关键工序明细表；

2、 特殊及关键工序管理文件；

3、 特殊工序确认和关键工序鉴定的记录；

4、 特殊及关键工序监控纪录（控制图及Cpk值）

4.8

是否有完善的生产工装管理系统

1、工装、模具管理过程

4.9

是否对工艺进行监督、评审和验证

1、 工艺监督检查

2、 工艺布置合理性

3、 工艺的评审记录

4、 工艺的改进、验证记录

标识和可追溯性

4.10

是否在产品实现的全过程使用适宜的产品标识方法

1、从原材料到交付产品的可追溯性系统

2、批次管理的有效性

3、产品标识的唯一性

5

监视和测量

5.1

测量装置是否能够满足产品质量要求

1、测量、试验设备目录

2、测量、试验设备的准确度和精确度

3、校准、验证记录

4、校准状态标识

5、运行检查记录

5.2

测量系统分析

关键质量特性量具的GRR计算、分析及改进

产品监视和测量

5.3

进货质量控制

1、检验规程与技术标准的一致性：

①例行检验项目的控制——外观、尺寸、性能指标、抽检比例；

2、实施：

①有检测手段的控制情况——检验记录；

②无检测手段的控制情况——检验记录。

3、检测设备的准确性——检定、校准。

4、检验人员资格

5.4

过程质量控制

1、检验规程——与工艺文件及产品技术文件的一致性：

1关键工序

2特殊工序

2、实施：

1首末件检验记录；

2过程抽检的记录

3、检测设备

4、检验人员资格

5.5

最终检验

1、出厂检验及授权放行人员名单

2、检验规程——项目是否齐全；结果是否合格

5.6

对不合格品是否按规定进行了标识、隔离、评审和处置

1、不合格品隔离/存放区域、标识

2、评审记录

3、返工、返修品重新检验记录

4、不合格品的处理纪录

5、不合格品分析、纠正措施实施及有效性

5.7

返工、返修后的产品是否重新检验

1、不合格品控制程序

2、不合格品标识、隔离、修理、评审、处置、验证记录

——偏差回用

——返工——再检验

——返修——方案——再检验

——废品——退货、报废

3、评审记录

4、返工、返修品重新检验的记录

5、不合格品的处理记录

4、不合格品分析、纠正措施实施及有效性

6

数据分析/纠正措施/持续改进（KVP）

6.1

质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性

1、生产过程及出厂产品的PPM

2、产品质量水平关键产品特性CpK/PpK、内外部质量损失、产品检验结果、过程能力（CA\CP）指数等

评审人：

确认：