电镀件检验规范Word文件下载.docx
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不易看到的面
指产品安装后的隐臧位、遮盖位。
一般重要一
5缺陷分类表
项目
要求
判定基准
缺陷类别
CR
MA
Ml
色泽
电镀或烤漆颜色与色板/卡一致
颜色错误，不可接受
V
与色板/卡颜色有明显差异，或存在明显阴阳面
与色板/色卡颜色略有差异，但整体颜色均匀一致，无明显差异
扫纹
扫纹方向、颜色深浅等符合样板
需要扫纹的产品未扫纹，不可接受
扫纹方向错误，色差明显，大面积漏扫、扫穿
纹路凌乱不清，轻微漏扫、扫穿、色差
脱皮
电镀层、油漆层不能有脱落现象
电镀层或油漆层成片状脱落
A面或B面有镀层或油漆脱落现象
C面镀层或油漆脱落面积》3mm
C面镀层或油漆脱落面积ImrfeSv3mm
起泡
电镀层、油漆层不能有起泡现象
产品表面有易破裂的大气泡或成片小气泡
A面有不成片的小气泡
B面10cm内有直径〉0.5mm的小气泡超过1个
B面10cm内有直径W0.5mm的小气泡超过2个
C面10cm内有直径〉0.5mm的小气泡超过3个
C面10cm内有直径w0.5mm的小气泡超过5个
脏污
产品表面不能有手印、药水及
其他脏污现象
产品表面残留有大片污物、液体、血液等
A面残留有1mnWS<
2mm的污渍
B面或C面残留有面积大于2mm勺污渍
B面残留有1mriWS<
2mrri的污渍，10cm内
不超过1处
C面残留有1mnWS<
2mm的污渍，10cm内
不超过2处
变形
制品加工处理
制品经表面加工后，出现明显弯曲、翘角等
后，其基体及孔位不能有变形现象
变形现象
制品经表面加工后，A面出现明显凹凸等变形现象
制品经表面加工后，装配部位发生变形，无法装配
B面、C面加工后的凹凸痕，深度或咼度不
超过1mm且10cm内不超过2处
孔位、装配位加工变形但不影响装配，且组装后可以遮掩或不影响外观
斑点
擦花刮花划伤
产品表面不能有明显的凹凸点及异色点
（如：
麻点、亮点、氧化点）
产品表面有大片密密麻麻的斑点
A面10cm内有面积》0.3mm的斑点超过1个
A面10cm内有0.08<
Sv0.3mm的斑点超过2个
B面10cm内有面积》0.3mm的斑点超过2个
B面10cm内有0.08<
Sv0.3mm的斑点超过3个
产品表面无明显擦花/刮花/
划伤现象
1）A面：
轻微擦花/刮花/划伤，面积w0.3mm
严重擦花/刮花/划伤，面积〉0.3mm
2）B面：
轻微擦花/刮花/划伤，面积w0.5mm
严重擦花/刮花/划伤，面积〉0.5mm
3）C面：
轻微擦花/刮花/划伤，
22
1.5mmwSw3.0mm
严重擦花/刮花/划伤，面积〉3.0mm
碰伤
产品表面不能有明显的碰伤现象
A面或B面有明显的、损伤镀层的碰伤，不可接受
A面有不损伤镀层的碰伤，面积》1.0mm，不可接受
B面及边角碰伤面积〉1.5mm，组装后影响整体外观
B面及边角碰伤，0.5mmwSw1.5mm
C面及边角碰变形，但组装后不影响整体外观
C面及边角碰变形，组装后影响整体外观
水印
产品表面不能有明显的水渍、水印
电镀件表面有明显的、不可擦除的水渍、水印
A面水渍水印面积w3.0mm2,40cm处观察不
明显
B面水渍水印面积w5.0mm,40cm处观祭不明显
C面水渍水印面积w10m血40cm处观察不明显
产品表面不能有明显的异色斑迹
电镀件表面有明显的白印或黑印，面积
黑印白印
2
>
2.0mm
白印或黑印面积v2.0mm,40cm处观察不明显
VI
漏镀
产品表面不允许有镀层未镀上的情况
电镀件A面或B面有漏底材现象，不可接受
（V）
电镀件A面或B面有相关镀层未镀上，不可接受
电极点周围有未镀上痕迹，组装后不能完全遮盖，其外露面积不超过2.0mm,且40cm处观察不明显
电镀件凹位或阴角位明显发黄，组装后又不能够遮盖的，不可接受
电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或，在组装后基本可遮盖，可接受
电镀件内部未镀上的地方生锈，不能接受
缺陷类别］
尺寸
各控制尺寸符合产品标准规疋
控制尺寸稍超出公差，但不影响装配
控制尺寸超出公差，现场无法装配
膜厚
镀层厚度符合产品标准规定
镀层厚度严重低于客户给定的下限值
镀层厚度稍低于下限值，且盐雾测试合格
耐腐蚀
镀层/漆膜的防腐能力达到规定要求
盐雾测试不通过，不可接受
微孔数
大于8000孔/cm2
表面微孔数低于标准或客户要求
鹽力
电镀层、油漆与基体结合牢固
百格/TAPE测试不合格，不可接受
高低温、冷热循环测试不通过，不可接受
六价铬
六价铬含量低
于1000ppm
六价铬（Cr）含量超标
咼温高湿
产品经高温高湿贮存测试无外观异常
产品经高温高湿贮存测试，表面有起泡、破损、脱色、氧化、腐蚀等现象
硬度
油漆硬度达到产品标准规定
经测试，漆膜铅笔硬度低于产品标准规定
耐水
油漆耐水性能
经耐水性试验，产品表面有变色、起泡、起
性
达到产品标准规定
皱、脱落、生锈等现象
其他
测试
满足产品标准规定
未满足产品标准规定
包装
按客户指定的
未按客户指定的方式包装或标识，或标识错误
错装、漏装、混装产品
丿Ja式或本/厶口」要求进行包装和标识
内、外包装箱损坏
内包装纸、袋破损，产品直接与包装盒或箱接触
标记或标识模糊
6抽样方案
6.1外观检验的抽样
除非客户另有规定，否则
a）汽配件外观检验按C=0抽样计划表、AQL=O.40执行；
b）非汽配件外观检验：
正常检验按表1执行，连续批的加严检验按表4执行。
6.2尺寸与配合检验的抽样
客户有配合要求（如螺栓、螺母）的产品，应对其配合尺寸进行检测，抽样方案按表2执行。
注：
可能时，尺寸与配合检验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。
6.3可靠性试验的抽样
除非客户另有规定，否则，所有可靠性试验（如膜厚、附着力、耐蚀性等）的
抽样按表3执行。
可能时，可靠性试验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。
6.4替代的抽样方案
如果合同或订单或产品标准中规定了替代的抽样方案，可用其替代表1、表2和
表3中的方案。
6.5转移规则
6.5.1所有产品的检验由正常检验开始，批的接收或拒收应符合表1、表2和表
3相应的抽样方案。
发现某些批不符合接收准则而拒收时，应在剔除所有不合格品或修正缺陷后，作为连续批再取样和检验。
6.5.2转移规则：
a）在连续系列批中，如果连续5批中有2批被拒收，则抽样方案由正常检验转入加严检验（原用表1的需转到表4）。
b）若在加严检验中，连续5批被接收，则可以重新恢复正常检验程序。
c）若连续10批停留在加严检验，未能达到符合恢复正常检验要求，则在改进产品质量以前，应停止本规范所规定的抽样检验。
判定法则
7.1单件判定
a）单件产品合格与否的判定参照色卡/色板、极限样品、产品检验指导书及其他相关标准进行，未满足要求即判为不合格；
b）不合格严重程度的确定参照“缺陷分类表”。
7.2单项判定
样本中不存在致命缺陷，且严重不合格品和轻微不合格品之和（见3.6注）不
大于接收数，则判该项合格；
否则，判该项不合格。
7.3批的判定
单项判定中有一项不合格，即判该批产品不合格。
合格批应包括包装不得有严重及以上的缺陷存在，如有则判为不合格。
表1外观正常检验的抽样
批量
样本量
接收数
拒收数
91〜280
「32
1"
1
2\
281〜500
50
3
501〜1200
80
4
1201〜3200
125
5
6
3201〜10000
200
7
8
10001及以上
315
10
11
1）根据GB/T2828.1
，水平U，接收质量限1.5%，正常检验一次抽样方案；
|
2）批量低于91时，
不应米用本表节录的规范。
小批量的抽样见GB/T2828.1
的其他方案。
表2尺寸与配合检验的抽样
序号
样本量（正常/加严）
①
<
3200
8/13
②
3201
32/50
1）根据GB/T2828.1，水平S-3，接收质量限1.5%，正常检验和加严检验一次抽样方案。
2）鉴于尺寸与配合检验可能导致产品表面擦花而成为不合格品，故样本量应尽量小，并符合接收质量限1.5%。
但这样有较大的抽样风险：
正常检验时，①项有10%勺概率漏检约有25%的不合格品的批，②项有10%勺概率漏检约有12%勺不合格品的批。
3）样本量等于或超过批量时，则100%^检，但须严防擦伤。
表3可靠性试验（膜厚、结合力、耐蚀性等）的抽样
类另S
正常检验
35000
加严检验
1）根据GB/T2828.1，水平S-1，接收质量限4.0%,正常检验和加严检验一次
抽样方案；
2）抽样风险：
正常检验时，有10%勺概率漏检有53%勺不合格品的批；
加严检验时，有10%勺概率漏检有37%勺不合格品的批。
3）批量小、贵重、体积大的产品或客户要求时，应酌情减少样本量。
表4连续批的外观加严检验的抽样
匚—批量
「91〜500
L10001及以上
9
，水平U,接收质量限1.5%，加严检验一次抽样方案；
2）不适用于批量低于
91的抽样。
小批量的抽样见GB/T2828.1的其他方案。
8检验方法及要求
8.1检验器具
标准菲林、3M胶纸、百格刀片、铅笔、卡尺、测厚仪、盐雾试验机、恒温恒湿试验机、HACH：
匕色管、显微镜、实配检具等。
8.2外观检验
8.2.1检验条件
a）灯光强度：
2支40W日光灯管约1米距离直射制品表面。
b）目视角度：
目视角度45〜90°
。
c）目视距离：
目视距离一般30〜40cm左右。
d）视力要求：
视力1.0以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。
8.2.2判定依据
色卡/色板、标准菲林、标准样品/极限样品、产品检验指导书/客户标准、缺陷分类表等。
8.2.3检验方法
双手戴作业手套或手指套握持产品，以A面-B面-C面的顺序逐一检查产品的每一面。
在每个面的检查中，应在45〜90°
角度内倾斜产品目视，以便找到最佳的发现缺陷的目视角度。
有色泽要求时，应首先确认产品色泽是否符合客户所签色板或色卡。
8.3百格/TAPE测试
8.3.1测试方法
a）百格测试：
用百格刀在测试样品表面划10X10个（100个）1mm<
1mm小网格，
每一条划线应深及油漆或镀层的底层；
用毛刷将测试区域的碎片刷干净；
用3M600号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；
用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°
）迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验。
b）TAPE测试：
操作方法同百格测试，区别在于无需划百格，而直接用胶带测试。
832判定标准
a）TAPE测试：
镀层或漆膜无剥落现象为合格。
b）百格测试：
4B（在切口的相交处有小片剥落，面积w5%及以上为合格。
ASTM等级
ISO等级
判定标准
0B
5级
脱落总面积大于65%
1B
4级
切口边缘大片剥落，或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的35%但不超过65%
2B
3级
沿切口边缘有部分剥落或大片剥落，或部分格子被整片剥落，剥落面积大于15%但小于35%
3B
2级
切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%但小于15%
4B
1级
在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损w5%
5B
0级
切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落
833注意事项
批量不小于100件的外装饰件产品均应做百格或TAPE测试，客户无百格测试要求的封漆件及面积太小、难于划百格的电镀件可做TAPE测试。
8.4漆膜硬度测试
8.4.1测试步骤：
a）按客户指定的铅笔硬度选择铅笔，用削笔刀削去大约5〜6mm勺木头。
小心
操作，以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯。
b）将400#砂纸放在坚硬的台面上，手握铅笔与砂纸保持90°
角画圆圈，把铅
笔芯尖端磨平，直到获得一个平整光滑的圆形横截面，且边缘没有碎屑和缺口。
每次使用铅笔前都要重复这个步骤。
c）将试样放在水平的台面上，手持铅笔与测试面约成45°
角，以铅笔芯不折断为度和约1cm/s的速度在漆膜面上向试验者前方推压约1cm。
平行测试两次。
8.4.2评定方法
用橡皮擦净漆膜面上的铅笔芯碎屑后，以裸眼或放大镜检查漆膜表面是否有擦伤或刮破或永久性的压痕。
如果有长度超过3mm勺划痕，则认为漆膜铅笔硬度
未满足要求；
如果两次测试均无长度超过3mm勺划痕，则认为漆膜铅笔硬度满
足要求。
8.5漆膜耐水性测试
8.5.1甲法：
浸水试验法
a）试样的浸泡：
在玻璃容器中加入纯水或自来水（客户规定时），将3件样品放入其中，并使每件样品长度的2/3浸泡于水中，在室温下静置，直到产品标准规定的浸泡时间结束。
b）试样的检查：
将试样从水中取出，用滤纸吸干，立即或按产品标准规定的时间调节后进行目视检查，并记录是否有失光、变色、起泡、起趋、脱落、生锈等现象和恢复时间。
c）试样的评定：
3件试样中，至少有2件符合产品标准规定方为合格8.5.2乙法：
浸沸水试验法
在玻璃容器中加入纯水或自来水（客户规定时），将3件样品放入其中，并使
每件样品长度的2/3浸泡于水中，保持水处于沸腾状态直到试验结束。
试样的检查和评定按甲法执行。
8.6镀层厚度测试
产品有镀层厚度要求时，由电镀线或0Q（送样，技术组按XH-WI-PR-853《镀层厚度检测规范》和客户指定的测试位置进行镀层厚度的测试，测试结果应满足产品标准要求。
8.7盐雾试验
客户要求时，由电镀线或0Q（送样，技术组按XH-WI-PR-018《盐雾实验及判定标准》和产品标准规定的时间和方法进行盐雾试验。
中性测试（NSS是用5%的氯化钠中性（PH=6-7）水溶液，酸性测试（ASS是将5%勺氯化钠中性试液以冰醋酸调PH值到3.2，铜加速测试（CASS是在氯化钠酸性试液（见酸性测试）中加入氯化铜（0.26g/L），在盐雾试验机里于恒定温度（中性与酸性35±
2°
，铜加速50±
）下，对试样进行连续喷雾至规定的时间。
试验结束后取出试样，以自来水冲去试样表面多余的盐迹，然后用滤纸吸干或用电吹风吹干后进行目视检查，外观等级和保护等级均达到或超过产品标准规定时为合格。
表面封漆的锁类产品，一般均应做中性盐雾测试（不低于72小时），每月
至少一次，并出具测试报告给客户。
质量不稳定时，应适当增加测试的频率。
8.8冷热循环/恒温恒湿
客户要求时，由电镀线或OQ（送样，技术组按XH-WI-PR-021《恒温恒湿试验机操作规程》和产品标准规定的温度、湿度、周期、步骤和方法进行试验。
经冷热循环或恒温恒湿试验，试样表面不得有脱皮、起泡、破损、脱色、氧化、腐蚀等现象。
8.9镍封微孔数
客户有微孔数要求的高耐蚀性电镀件，由电镀线或OQ（送样，技术组按
XH-WI-PR-858《铬镀层上裂纹及孔隙数的测试规范和标准》对镍封微孔数进行测定。
除非客户另有规定，一般镍封微孔数大于8000孔/cm2即判为合格。
8.10六价铬含量
客户有RoHSg求时，由电镀线或OQ（送样，技术组按WL-PR-J126《美国哈希HACH^价铬检测方法》对产品是否含六价铬进行定性测定。
当试验液的颜色不深于0.2（mg/L）刻度线下的比色管颜色时，则认为不含六价铬；
如试验液的颜色深于0.2（mg/L）刻度线下的比色管颜色，则判定为试样含六价铬。
8.11其他测试
客户有其他测试要求时，由OQC或相关人员按照客户指定的条件和方法，以及本公司有关测试规程或参照有关国际、国家、行业测试标准进行相关测试，测试结果应满足产品标准要求。
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