点检四大标准教材Word格式文档下载.docx
《点检四大标准教材Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《点检四大标准教材Word格式文档下载.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
c.工作环境----温度、湿度、粉尘；
d.润滑状况----润滑方式与状态；
e．对生产影响----设备的重要程度；
f．使用实绩----其他同类厂的使用情况；
g.设备制造厂家的推荐值。
在编制点检标准中设定点检周期，是个难度较大的题目，通常在编制标准时先设定一个周期值，以后随着生产情况的改变，再进行逐步修正，以趋向合理。
（三）给油脂标准
规定设备给油脂部位、给油脂周期、方法、分工、油脂的品种、规格、数量及检验周期。
1.编制依据
（1）.设备使用说明书，图纸资料；
（2）.同类设备实际资料；
（3）.实际经验积累后的修订、完善。
2.编制方法
（1）.给油脂部位
主要是机器旋转，滑动部分。
如齿轮齿面滚动轴承、滑动轴承、滑板、车轮缘等，凡是产生摩擦与磨损的地方都是给油脂润滑的部位。
（2）.润滑方式
润滑的方式根据设备结构，作用情况以及设备先进的程度来决定。
润滑方式较多，诸如集中循环给油、集中自动给油、集中手动给油、有浴润滑、油雾润滑、滴下润滑、油枪给油、油杯给油等等。
（3）.油脂品种牌号
润滑油、润滑脂国家、企业都有固定牌号,应规定选好油脂牌号
（4）油品使用极限标准
润滑油、齿轮油、冷冻机油、压缩机油、汽油、机油、柴油机等,在运动粘度变化、水分、铜板腐蚀、正康烷不容物、机械杂质、总酸值、总碱值、闪点和铁姆肯OK值等方面都规定,应严格执行油品使用极限标准.
（5）油品品质检查周期
不管轴承循环给油装置、齿轮循环给油装置还是油溶式给油装置,都应该按照使用条件分恶劣、良好两种,具体规定出周期（M）
（6）给油脂工作分工
1.凡人工或手动加油设备由岗位操作工进行加油
2.远离作业线的设备由岗位维修工或专职点检员进行加油
3.凡自动加油或一次性加油的设备,由专职点检员委托维修人员按计划定期补加或更换
（7）给油量
应按规定游标或”油脂润滑给脂量确定用表”随时（按期）加油或更换。
（四）维修作业标准
对于经常性定期实施的设备重要零部件的更换或修理项目用标准规定作业名称、作业方法、作业顺序、作业条件、技术要点、安全注意事项、使用工器具,并用图表形式表示叫维修作业标准
1.编制维修作业标准的目的
（1）提高检修作业质量
（2）缩短检修作业时间
（3）消防检修作业事故
（4）有利检修作业管理（标准化作业,检修费用管理）
2.编制维修作业标准的条件
明确作业目的,了解项目内容,掌握设备结构,掌握作业工序,熟悉作业环境,具有施工实践经验.
3.维修作业标准内容
设备名称、作业名称、使用工器具、作业条件、保护用具、作业人员、作业时间、总时间、总工时、作业网络图、作业要素（项目）、作业内容、作业者、技术安全要点。
4.编写标准的注意事项
（1）般作业（如手锤、气割、锉、铲）不必详细填写；
（2）安全要点特别是应吸取以往发生事故的作业教训；
（3）不容易理解的作业内容可简图说明之；
（4）作业时间不包括吃饭与休息时间。
5．编制说明
（1）对于一般检修项目的作业标准，只需工时工序表（以作业网络图为主）就可以了，但对于大型重要、难度较大的检修项目必须有作业说明书；
（2）编制作业网络图首先要抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期；
（3）作业说明书须详细填写设备拆装，检测设备顺序名称，每一主要工序的作业内容，所需工器具，作业者，以及技术安全要点，对于较难用文字说明清楚的内容须用示意图、简图等加以说明。
第一章设备全员管理的基础知识
第一节基础管理知识%M'
_$W&
k8z4T
设备管理的目的：
减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：
所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
{1C6l3s*g/C_*c
*m,q#a$z2m
预防维修（PrM）：
按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
4_#S9d3M&
t&
t
改善维修（CM）：
为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
（M8}$Z"
M:
f*C8Y8O0v6B
维修预防（MPr）：
系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
$I*F2`7\1K*f3L（|O*Q
生产维修（PM）：
所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修（PrM）、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防（MPr）等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：
1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出1g2br!
["
W9?
'
L（w#P%~
（1）设备综合效率提到最高为目标；
#]/]'
q3w7n/O#C8x7I
（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；
（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；
;
U）]:
P.d）f4k"
k
（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；
5H7l8N%x9t,s5y*~
（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
!
W3B&
L$r4Q3x
点检定修制：
点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
其主要内容有；
（1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；
（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；
（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
7G-t6T8I7G&
W9A8Y:
I;
I#i
（2）设备进行预防性管理：
通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。
（3）以提高生产效益为目标，提高检修计划性。
（a）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；
（b）提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。
*i）U*Y2?
1P-a3`:
x
预知状态维修（CBMCongtionBasedMnintenance）5g6^*Q+F0U6C
是以设备状态为基础的维修。
应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，根据测得的定量数据，制订最合适的维修计划和维修手段。
这种维修方式避免了设备的过维修，又减少了设备故障的发生，保持了设备的精度，保证了产品的产量和质量的提高，降低了维修成本。
%M*y6m/`"
q（S
当然最理想的是对所有设备都实行预知状态维修，但现实状况还不能对所有的故障原因都确定一种诊断和监控方法，即使在技术上成立，由于经济原因也不宜全部实行，所以必须根据机器设备的重要性，维修性及经济性来综合考虑。
设备劣化的主要表现形式
（1）机械磨损；
（2）裂纹；
（3）塑性断裂和脆性断裂；
（4）腐蚀；
（5）劣变；
（6）元器件老化等。
）y8U"
|:
CJ
设备劣化的主要原因!
v（c'
\/_4a4g;
y7B+c
1．润滑不良；
2．灰尘沾污；
3．螺栓松弛；
4．受热；
5．潮湿；
6．保温不良等。
:
m7X5M'
设备润滑的三个要点
（1）油种；
（2）给油量；
（3）给油周期。
/y）jA5g6N5m9{"
}
-f!
\*G:
T（G4u$X
设备劣化的二种型式
（1）功能下降型：
在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。
（2）突发故障型：
在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。
预防劣化的对策8D0{6i#~m2}
预防劣化对策：
预防劣化、测定劣化、修复劣化
预防劣化：
（1）日常点检维护：
给油脂、更换、调整、紧固、清扫；
（2）改善维修：
维持性能。
测定劣化：
点检检查-良否点检、倾向检查。
修复劣化：
（1）修理：
预防预知维修、事后维修；
（2）更新：
更新、改造。
9_!
O&
{0m/C
K（H4`'
o-@（a&
Q'
D*X
机械设备的劣化部位;
O#e;
r0w'
a5a）g（F3l.b8K0h
机械设备的劣化一般发生在以下六个部位：
（1）机件滑动工作部位；
（2）机械传动工作部位；
（3）机件旋转工作部位；
2SP+H!
N:
h2q8B'
A
（4）受力支撑及连接部位；
（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；
（6）受介质腐蚀、沾附部位。
"
y（Lc$M;
?
5S
电气设备劣化的主要原因6g+Y$~*|.@*r-x3f*l
（1）电的作用；
（2）高温及温度变化的作用；
&
k'
F!
_+@4A9`）z2}4k&
K4@
（3）机械力的作用；
（4）潮湿的作用；
3?
#t8S6a&
U'
P&
~4V）c
（5）化学的作用；
*{3g$_.`"
x9j;
n3y
（6）宇宙放射线作用。
/C）|!
W6E/x-A4Q.o!
b
.v&
T/\:
[）I:
w6W-c'
h
电气（仪表、计算机）设备的劣化部位3P'
d!
N3w/L,P3W
（1）绝缘部位；
（2）与介质接触、腐蚀部位；
（3）受灰尘污染部位；
b'
y+T/Z#q3W,D#m
（4）受温度影响部位；
（5）受潮气侵入部位。
e+]!
K（z4e*D*D%}
第二节设备点检
设备点检的定义$M4F$['
_-M）G5q
为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
7~+E）w.y!
I/Z:
w2S0I6E
设备点检工作的“五定”内容1^）^3?
1o0U%}/L9n
（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；
（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；
（3）定标——制订维修标准；
（4）定期——设定检查的周期；
1Z'
Y2x-L$E2s4@3S0U
（5）定人——确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工/X$j;
E2QU;
N;
a
（1）按点检的周期分：
5g&
x.Z,q:
Z
（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。
（b）短周期点检——由专职点检员承担。
（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。
（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。
b*I.R5{2Z
（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。
A3O$O-J8W.X,K1g1V$q-f
（2）按分工划分：
%Y6},|Q#?
H（C8s&
}3B
（a）操作点检——由岗位操作工承担。
0^2Z4X）N
（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。
（3）按点检方法划分
（a）解体点检。
（b）非解体点检。
-C/},n!
S3Y3F
H2f2N5n:
x'
g7R6\7U1t#u
日常点检工作的主要内容/`#G3s0~%k（t1q6B
（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；
+q.a%J1`+c6\3C2Jy
（2）小修理——小零件的修理和更换；
*W'
^!
M3A'
t（y#c5a
（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；
R1z）\,o6b0\:
（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；
（?
1X3R$I7O）~:
|9I:
a6M
（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；
/X4v7I:
@8A:
Y
（7）排水——集汽包、储气罐等排水；
}"
B4k3t）a3G4|;
T.f,d
（8）使用记录——点检内容及检查结果作记录。
（Z;
j"
m;
L7~$b:
f
定期点检的内容
（1）设备的非解体定期检查；
（2）设备解体检查；
8]#Z&
@:
r5O
（3）劣化倾向检查；
（4）设备的精度测试；
M/h+q0u4Q%`（_）k,o6v%F
（5）系统的精度检查及调整；
（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；
9n"
~6v7o#X%N0u
（7）另部件更换、劣化部位的修复。
P4`&
k8j0L8]
专职点检人员的点检业务及职责
（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。
（2）编制各类计划及实绩记录。
（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。
-u,|）[-M1[（b'
N
（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。
x&
~!
z,M1]2G
（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。
*a4T*]9]2v3N
（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。
（7）收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。
*th）b8y）A\
（8）参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。
0$W-O8{@;
s,E
（9）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。
（10）参与精密点检。
9i$F+X8Q+Z1y8B:
I7A
（T（x$x/x5`.V8}
点检管理的四个环节
（1）制定点检标准和点检计划（P）。
7Y$E+k2i7\}*q&
x）U.h
（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。
8C&
t*X7|:
j
（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。
o3Q）t,h!
q.Y
（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。
Y&
a0o7I:
i（@4[）B.V4p
精密点检的定义@&
I0e&
H.C
用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。
劣化倾向管理的定义
为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。
劣化倾向管理的实施步骤9c-_2S#@-J5O#r-c8i
（1）确定项目——即选定倾向管理的对象设备和管理项目；
2{*W5G%l（b%i5D3S
（2）制定计划——设计编制倾向管理图表；
（3）实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；
0S9g8G.U%v（{9（4）分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。
G"
S0?
（i-|$B$W
3y"
J8H:
I1O%A
点检的十大要素（点检内容）
（1）压力；
（2）温度；
（3）流量；
（4）泄漏；
（5）给脂状况；
（6）异音；
（7）振动；
（8）龟裂（折损）；
（9）磨损；
（10）松弛。
9^-M6Z$`1|3I
确定点检周期的因素
（1）设备的作业率；
（2）设备使用条件；
（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；
（4）润滑状况；
（5）对生产的影响程度；
（6）使用实绩值；
（7）制造厂家的推荐值。
*P%|#T;
]:
U%K/_8U,l3|
x-L2T*I;
T8_5}
精密点检的主要检测方法*s7M;
v3c0U
（1）无损探损——用于检测零部件的缺陷、裂纹等；
a.l;
M'
M4};
P6u;
i+y
（2）振动噪音测定——主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；
（3）铁谱、光谱分析——用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；
5s!
t8r（4）油液取样分析——用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析；
$X）F.j;
n9{#T$（5）应力、扭矩、扭振测试——用于传动轴、压力容器、起重机主梁等；
*P:
x&
c6S5X!
u'
]-（6）表面不解体检测——为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测；
（7）继保、绝保试验——用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验；
9?
4q.[.L8（8）开关类试验——SF6等开关的接触电阻值测试；
（9）电气系统测试——有可控硅漏电测试，传动保护试验，传动系统接触脉冲及特性测试等。
无损探伤的主要方法及特性9K^2l%If+X9G1X+^
序号名称适用范围基本特点4H:
|8g2B）v&
y+}
1染色探伤表面缺陷操作简单方便3H:
f（J!
v&
l）r8t!
y4w
2超声波探伤表面或内部缺陷速度快，平面型缺陷灵敏度高$t%F1p'
`"
V9I1~
3磁粉探伤表面缺陷仅适用于铁磁性材料
4射线探伤内部缺陷直观、体积型灵敏度高2E/|'
P;
G,w
5涡流探伤表面缺陷适用于导体材料的构件
第三节维修标准
维修标准
维修标准有维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准四项，简称维修四大标准。
各级设备的维修方式及对维修标准的要求
设备级别维修方式要求的标准
维修技术标准点检标准给油脂标准维修作业标准
A预防维修√√√√.n%v:
d0NL;
A&
S,w
B预防维修√√√√
C一般性预防维修√√√简单'
{%P（y7gg+E2h7@
D事后维修√
维修标准的编制分工和审批程序
标准名称编制审核
维修技术标准（地区专用）地区技术人员A、B级设备由技术室，C级设备由地区技术主管/k）`9U2V0H7}2s/l
通用维修技术标准技术室设备技术助理
点检标准专职点检员点检作业长7t+O$K'
o,E
给油脂标准专职点检员点检作业长
升级会员 