组件车间各工序检验文件Word文档格式.docx
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4.4.1检查输出汇流带规格，符合设计要求。
焊接时允许焊带超出汇流带长度＜2mm；
汇流带超出焊带长度＜3mm。
（如右图）
4.4.2汇流带连接时保证串间距符合图纸要求，汇流带保持与电池边缘平行，两端与电池片距离偏差不超过2mm，汇流带连接后，组件整体宽度偏差±
2mm。
4.4.3汇流带引出线位置及正负极输出符合图纸要求。
4.5电性能：
4.5.1各项参数满足下表要求，同时保证I－V曲线平滑。
附表1电参数要求
序号
电池数量片
开路电压
V
最大功率点电压及范围V
填充因子范围
电池尺寸
mm
1
36
≥21.2
≥16.8
≥68％
156×
156
2
48
≥28.3
≥22.4
3
60
≥35.4
≥28.0
4
≥21.4
≥68%
125×
125
5
72
≥42.5
≥33.6
6
103×
103
7
8
18
≥10.6
≥8
划片组件
9
≥21.0
≥16.5
5.检验方法及规则
5.1电池表面以及电极检验方式为目测。
5.2裸测，电池串连接后在模拟仪上进行测试。
5.3检查员巡视在生产现场，监督指导生产工人正确执行工艺操作，认真执行“三按，三检”。
发现问题及时纠正。
焊接完工后，生产工人执行送检制度，检查员对各项指标检查确认合格后，转敷设工序。
6.处置
6.1组件焊接质量检查：
发现质量问题进行记录，通知责任人员及时返修，符合要求后方可转下工序。
7.记录
检查员按本规范检查项目、检查标准、检查方法逐件进行检查，详细记录检查情况。
组件车间敷设工序检验作业指导书
本规范适用于所有规格型号的电池组件的敷设质量检查。
工艺技术文件，图纸，质量标准、原材料检验标准
3.检查工具
直尺，卷尺，放大镜
4.检查项目及标准
外观，几何尺寸，敷设部件位置及敷设所需的原材料其中包括玻璃、背板、无纺布、EVA和敷设的工艺质量要求。
4.1.材料检查：
参照玻璃、EVA、背板、无纺布检验作业指导书。
4.2.极性检查：
目视检验镜内串接组件的焊接结构及电极符合图纸要求。
4.3.划口检查：
串接组件正负极引线划口位置、长度符合图纸要求。
4.4外观检查：
4.4.1敷设时使用一面为毛面的玻璃，毛面即表面粗糙面应贴近电池正面，即相对较光滑的面为受光面。
4.4.2距离检查：
参照《焊接工序检验作业指导书》及图纸检查电池间距，各行、列及四边平直，保证电池串整体居中，电池串到玻璃边距离偏差不超过2mm。
4.4.3向背面弯折汇流带时，焊带超出电池边缘5mm±
1.5mm，背板条超出电池边缘3mm±
1.5mm.。
4.4.4标识：
条形码粘结牢固、端正，位置符合图纸要求；
5.检查方法
目测外观质量，必要时用放大镜检查缺陷，正确判断问题。
用塑料尺或卷尺检查几何尺寸和偏差。
6.检查规则
检查员巡视在生产现场，监督指导生产工人正确执行工艺操作，认真执行“三按，三检”。
敷设完工后，生产工人执行送检制度，检查员对各项指标检查确认合格后，转层压工序。
7．处置
检查员在检查过程中若发现质量问题，及时通知本工序处理，属于返修的提出返修方案，认为返修困
难的可以降级处理或报废，需要降级或报废处置的，报告检查部门领导处理。
8.记录
检查员按本规范检查项目、检查标准、检查方法逐件进行检查，详细记录检查情况。
组件车间层压工序检验作业指导书
1.适用范围
本规定适用于所有规格型号的电池组件的层压质量检查。
2.引用标准
工艺技术文件，图纸，质量标准
直尺或钢卷尺，放大镜等。
4.1外观检验
4.1.1玻璃清洁、光亮、平整。
玻璃缺陷符合《玻璃检验规范》要求。
4.1.2电池片符合《电池内控标准》。
电池片无可视裂纹、电池片的摆放位置符合图纸要求。
4.1.3EVA透明、清洁，无变色、污点等缺陷，与背板、玻璃粘结牢固，无脱层现象。
4.1.4背板表面清洁、无穿透性划伤；
背板轻微划伤≤30mm不多于1处，无明显鼓泡；
褶皱重叠正面不可见，轻微褶皱深≤1mm、宽≤3mm、长≤100mm不多于1处，深≤1mm、宽≤3mm、长50mm不多于2处。
二级品:
褶皱深度≤1mm，宽度≤3mm，长≤100mm不多于2处；
深度≤0.5mm、宽度≤3mm，长≤150mm不多于1处。
4.1.5引出线：
位置符合图纸要求，引线长度符合图纸要求，
4.1.6标识：
4.1.7层压气泡小于Φ2，不多于2个（二级品：
气泡≤Φ3、不多于4个），且不在电池片上，也不得在电池片之间，与电池距离≥1mm。
4.1.8组件内异物不得有毛发、虫子等，电池串间、电池片间异物与电池片最小距离应大于1mm，电池片间距大于1㎜（二级品:
间距不小于0.5mm）；
组件边缘异物宽度≤1mm、长度≤5mm、数量＜2处（二级品：
小于4处），长≤10mm、宽≤0.5mm、数量＜2处（二级品：
小于4处）（异物仅限于电池片碎渣、焊带渣、焊锡渣、背板丝及细小的汇流条、胶带等）。
4.2固化特性：
EVA粘接牢固，无分层现象,轻微分层开裂自边缘向内延伸深度不超过3mm，且不可多于二处。
4.3.组件修边的检验标准：
4.3.1组件周边没有毛刺，周边平直。
5.检查方法
目测或手感外观。
必要是用放大镜检查缺陷，以正确判断。
用钢板尺测量缺陷。
6.检查规则
6.1严格按照图纸工艺技术要求及质量检查规范进行检查，完全符合本规范的，转入下工序。
6.2检查员巡视在生产现场，监督指导生产工人正确执行工艺操作，认真执行“三按，三检”。
7.处置
7.1对于出现的不合格品检查员依据内控标准和作业指导书判定返修、降级使用和报废。
7.2对报废的组件，专职检查员填写《不合格品处置报告》报相关部门处理。
8.记录
检查员按本规范检查项目、检查标准、检查方法进行检查，发现问题详细记录实际情况。
组件车间装框工序检验作业指导书
本规范适用于各种规格太阳电池组件装框工段的质量检查。
Q/BYL01-2003晶体硅太阳电池组件
晶体硅太阳电池组件内控标准。
3.检测工具
钢卷尺，钢板尺。
4.检验项目
外观，几何尺寸，密封性，接插件及接线盒安装位置等。
4.1.4背板表面清洁、无穿透性划伤；
4.1.5标识：
条形码粘结牢固、端正；
4.1.6层压气泡小于Φ2，不多于2个（二级品：
4.1.7组件内异物不得有毛发、虫子等，电池串间、电池片间异物与电池片最小距离应大于1mm，电池片间距大于1㎜（二级品:
4.1.8组件背面边框与背板接缝处及接线盒与背板接缝处需溢出硅胶，溢出的硅胶直径在Φ2—Φ5之间，溢出的胶线均匀平整、无断胶、缺胶及堆胶现象。
4.1.9背板、玻璃和边框表面清洁，不允许有残存的硅胶及胶印和其他污渍。
4.2几何尺寸
4.2.1符合图纸要求。
4.2.2边框四角为直角，且两条对角线长度相差不超过3mm。
4.3密封性
4.3.1密封材料无明显变色现象。
4.3.2打胶均匀平整，胶量为槽深的3/4，无断胶、缺胶、堆胶现象。
4.4接线盒及接插件
4.4.1接线盒和引出线：
位置符合图纸要求，连接牢固、端正、极性标识正确、二极管安装正确、引线长度符合图纸要求，
4.4.2接线盒的正负极标志与组件的正负极一致，电极引线插接牢固或焊接在接线端子上（插接引线端部折叠5~10mm，双层插接）
4.4.3接插件正负极安装正确，引线插头牢固插入插座内，插接到位，螺母锁紧
4.4.4接线盒内汇流带连接牢固，无漏焊、虚焊，盒内无焊渣及剪下的汇流带.
4.4.5接线盒粘接打胶均匀，无堆胶少胶现象
4.4.6铝边框外观：
平整、清洁、连接牢固、无毛刺；
对角接缝宽度不超过0.5mm，边框无弓形。
其它缺陷符合《铝材检验规范》。
4.4.7安装孔：
位置及大小与图纸相符，周围无毛刺。
4.5组件按托盘放置：
装框后的组件按“十”字摆放到托盘上（特殊板型除外），以保证不至于压出大量硅胶且硅胶能够在短时间内凝固。
Q127、Q128边框的组件，每摞不超过25块。
5.检验方法
用钢板尺测量几何尺寸，必要时记录实测值。
6.检查规则
检查员巡视在现场，检查组件的装框、打胶、擦拭、装接线盒、装接插件的工艺质量，确认完全符合质量标准后，按托盘报检，班组负责填写报检单，检验员签字转交下工序。
7.处置
对检验合格的组件，检验员确认后可转如下道工序；
对不合格组件在产品跟踪当上填写不合格项，交由本工序报检人员处理。
对报废的组件，专职检查员填写《不合格品处置报告》报相关部门处理。
太阳电池组件检验作业指导书
1.适用范围
本规范适用于所有硅太阳电池组件的质量检验。
Q/BYL03-2003晶体硅太阳电池；
GB/2828.1－2003逐批检查计数抽样程序及抽查表；
3.检验项目:
外观、几何尺寸、电性能、绝缘性能和层压后EVA胶联度等。
4.检验项目和标准
4.1.4密封材料：
无明显变色现象、打胶均匀平整、无断胶、缺胶及堆胶现象。
4.1.5铝边框外观：
对角接缝宽度不超过0.5mm、边框无弓形。
4.1.6背板表面清洁、无穿透性划伤；
4.1.7接线盒和引出线：
4.1.8安装孔：
4.1.9标识：
标签粘贴牢固、端正，测试结果与标签标识一致。
4.1.10层压气泡小于Φ2，不多于2个（二级品：
4.1.11组件内异物不得有毛发、虫子等，电池串间、电池片间异物与电池片最小距离应大于1mm，电池片间距大于1㎜（二级品:
4.2胶联度检验：
各种组件层压后EVA胶联度D范围要求为：
75％≤D。
4.3电性能参数检测
4.3.1检测项目：
开路电压Voc、短路电流Isc、最大输出功率Pmax、最佳工作电压Vmax、最佳工作电流Imax、填充因子FF。
4.3.2检测标准：
见附表1。
4.3.3组件分档标准：
见附表2。
4.4绝缘性能检验：
对组件边框及引线间1000V加两倍最大系统电压，无绝缘击穿和表面破裂现象；
绝缘电阻不小于50MΩ。
5检验方法
5.1外观及尺寸检查
5.1.1检验工具：
直尺、塞尺等。
5.1.2目测组件外观是否符合4.1各项要求。
对目测发现问题的项目或需参数度量的根据实际情况使用直尺、塞尺等工具进行检查，符合4.1各项的，按所属等级判为合格品，不符合标准的判为不合格品。
5.2性能检验
5.1检验工具：
太阳模拟仪、参考标准组件、耐压测试仪、万用表、标准电池、水浴锅、烧瓶、冷凝管、天平等。
5.2胶联度检验
5.2.1检验方法：
按《EVA胶联度测试方法》测试组件层压后EVA的胶联度是否符合4.2.1要求，符合判定为合格；
不符合判定为不合格，将组件追回再处理。
5.2.2要求：
每天轮流对不同设备进行取样，每台层压设备每周必须进行一次胶联度测试，并做好记录。
若层压工艺更改，至少连续三天跟踪胶联度情况。
5.3电性能测试
5.3.1测试条件：
地面用太阳电池标准测试条件，大气质量AM1.5，辐照度1000W/m2，电池温度25℃±
2℃；
5.3.2测试范围：
100%；
5.3.3检测规程
5.3.3.1按《太阳模拟器操作规程》开启模拟器；
5.3.3.2按规定程序，用“参考标准组件”校准测试光强：
每月校对模拟仪光的均匀性符合要求并做好记录，发现测试I-V曲线批次不正常随时校准光的均匀性；
每次测试前，必须校准测试光强，标准组件功率测试结果与标定值差异范围小于±
0.3W、FF与标准差异范围小于±
0.3%符合。
每班次标准校对不低于4次。
5.3.3.3按极性正、负将测试仪连接线的鳄鱼夹正确地连接到组件电极上：
红接“＋”；
黑接“－”；
（注意：
正负极不能颠倒、不能短路）
5.3.3.4组件放到规定位置，保证光线垂直照射到组件的受光面。
5.4耐压测试
5.4.1测试范围：
抽检10％；
5.4.2测试方法
5.4.2.1将测试仪接通电源，逆时针旋转电压钮，调至最小，以确保电压调整旋钮处于“0”位置；
5.4.2.2将电流控制旋钮置于相应位置（根据不同系统电压选择不同量程，保证漏电流≤50μA）；
5.4.2.3将测试仪插头按红、黑、黄三种颜色一一对应地插入仪器的接线孔中。
5.4.2.4将组件平放在工作台上，确保组件与其它物体隔离；
将组件的输出短路（正负电极相连）；
测试仪的红色锷鱼夹与组件的输出端相连；
测试仪的黑色锷鱼夹与组件铝边框相连接；
按下高压开关按钮；
顺时针以小于500V/s的速率增加输出电压到确定值（电压为直流1000V加上两倍的最大系统电压），保持1分钟；
或上述电压确定值的1.2倍保持1秒钟，漏电流≤50μA。
5.2.4.4判定：
测试过程中无绝缘击穿或表面破裂现象为合格，否则为不合格。
将合格品和不合格品以显著标志标识，放至指定地点。
5.2.4.5测试完毕，逆时针将电压调回零点，关闭高压按钮；
将高压输出端与“地”短路，以防操作者被电击。
附表2：
现组件分档要求
规格W
功率范围WPm
2.5
2.38≤Pm＜4.7
21
85
82.5≤Pm＜87.3
4.7≤Pm＜7.6
22
90
87.3≤Pm＜97.0
7.6≤Pm＜9.5
23
100
97.0≤Pm＜106.7
10
9.5≤Pm＜11.4
24
110
106.7≤Pm＜116.4
12
11.4≤Pm＜14.3
25
120
116.4≤Pm＜126.0
15
14.3≤Pm＜17.0
26
130
126.0≤Pm＜135.8
17.0≤Pm＜19.0
27
140
135.8≤Pm＜145.5
20
19.0≤Pm＜23.8
28
150
145.5≤Pm＜153.0
23.8≤Pm＜28.5
29
155
153.0≤Pm＜155.2
30
28.5≤Pm＜33.3
160
155.2≤Pm＜163.0
11
35
33.3≤Pm＜38.0
31
165
163.0≤Pm＜168.0
40
38.0≤Pm＜42.8
32
170
168.0≤Pm＜173.0
13
45
42.8≤Pm＜47.5
33
175
173.0≤Pm＜178.0
14
50
47.5≤Pm＜52.3
34
180
178.0≤Pm＜183.0
55
52.3≤Pm＜57.0
185
183.0≤Pm＜188.0
16
57.0≤Pm＜63.0
190
188.0≤Pm＜194.0
17
65
63.0≤Pm＜68.0
37
200
194.0≤Pm＜205.0
70
68.0≤Pm＜72.8
38
210
205.0≤Pm＜215.0
19
75
72.8≤Pm＜77.6
39
220
215.0≤Pm＜225.0
80
77.6≤Pm＜82.5
230
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