玻璃的加工制作技术方案及质量保证Word格式.docx

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⑤检查磨边质量，适当调整机器参数。

⑥磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。

⑶清洗

①玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。

②启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。

③装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。

④按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。

⑤清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏与造成混乱。

⑷钢化

①检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。

②根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。

③先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。

④装载玻璃钢化。

⑤钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。

⑸均质处理

按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。

9.2.3钢化中空玻璃加工

钢化中空玻璃加工工艺流程

钢化玻璃↘

组装铝框→涂丁基胶→检查合片→自动注胶

钢化中空玻璃加工各工序要领。

⑴接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理同钢化玻璃相关工序相同。

⑵组装铝框

①根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。

②批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。

③把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。

④取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框。

把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。

⑶涂丁基胶

①接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度（或在上次开机时已设定温度自动预热）。

②启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。

③把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。

④铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。

⑤每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。

⑷检查粘框及合片

①根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。

②启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。

③玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线；

第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；

第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。

④合片挤压站自动合片挤压。

⑷自动注胶

①启动自动注胶机。

②待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。

③合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求。

不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。

④注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。

⑤注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。

9.2.4玻璃加工要求

玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。

玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45°

倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。

角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm～5mm范围内。

经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。

磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合下表的要求

玻璃板块尺寸允许偏差（mm）注：

a为玻璃板块的边长。

项目

a≤2m

2m＜a≤5m

边长偏差

±

1.0

2.0

对角线偏差

3.0

玻璃板块的允许弯曲度应符合下表的要求。

玻璃板块允许弯曲度

玻璃种类

允许弯曲度

钢化玻璃或半钢化玻璃

单独使用

0.2%

制作夹层玻璃

0.1%

制作中空玻璃

夹层玻璃

玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。

9.3、加工质量检验措施

工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中每道工序进行控制，控制加工质量。

二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。

对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。

9.3.1工序质量

保证满足环境要求的程序

⑴设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。

⑵工艺人员应按技术文件指标进行策划与安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。

⑶确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。

⑷加工厂应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。

⑸加工厂严格按设计与工艺守则执行。

⑹质检部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。

⑺不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。

⑻玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。

环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。

设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。

工艺设备的维护、保养程序

⑴工艺设备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的工装，必须停用并及时返修。

⑵根据工装的使用间隙周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。

⑵停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。

⑷对于大型、不能入库的工装，放在车间的制定地点，指定专人进行防锈、除垢。

紧急故障的应急措施

⑴当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。

修理好后，再加工时，应重新做首件三检。

⑵若紧急故障无法立即修复时，应由采购部将产品委托外厂进行加工，外协厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。

工序的检验控制程序

按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。

当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。

对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。

不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。

对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。

拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。

工序中使用的各类急速文件与资料的控制。

⑴工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。

⑵完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。

⑶对所有工艺、设计文件按工程统一归档。

⑷损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。

标准样品、极限样品制作及控制。

⑴对特殊复杂形状的工件职能以样品检查。

技术部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。

⑵加工厂按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品与极限样品，委托外厂进行加工。

⑶质检部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。

检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。

⑷检验样品超差时，检验员应及时向质检部负责人报告并将其作废，制作新检验样品。

9.3.2检验质量控制

⑴操作者领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。

⑵工序加工中操作者进行首件自检。

⑶班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。

⑷自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。

工序加工过程中，检验员进行首件的专检及进行首件标识。

⑸工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。

每批抽检率为10％，且每批数量不少于5件。

⑹检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定《不合格品控制程序》进行处理。

⑺质检部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。

⑻对某些特殊复杂形状的加工件，技术部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。

检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。

技术部也可在设计图中规定其它检验工具与检验方法。

⑼玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。

9.3.3加工质量检验与评定

加工制作的一般规定

⑴幕墙所有材料、标准件、零部件应符合国家现行标准与公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。

⑵加工的产品应符合设计图纸要求。

⑶建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料与零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金按设计图纸要求进行表面处理。

⑷建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。

⑸结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性与粘结性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。

⑹严禁使用过期的硅酮结构密封胶与耐候硅酮密封胶。

⑺加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。

钢构件的加工精度。

⑴平板型预埋件的加工精度应符合下列要求：

①锚板边长允许偏差为±

5mm。

②一般锚筋长度的允许偏差为+10mm，两面为整块锚板的穿透式预埋件的锚筋长度的允许偏差为+5mm，均不允许负偏差。

③圆锚筋的中心线允许偏差为±

④锚筋与锚板面的垂直度允许偏差为lx/30（lx为锚固钢筋长度，单位为mm）。

⑵玻璃幕墙的连接件、支承件的加工精度应符合下列要求：

①连接件、支承件外观应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷。

②连接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合下表要求：

项目

允许偏差

连接件高a

+5，-2

边距e

+1.0，0

连接件长b

壁厚t

+0.5，-0.2

孔距c

弯曲角度α

1.0°

孔宽d

玻璃的下料加工精度应符合下列要求：

⑴钢化玻璃应符合的要求：

①钢化玻璃尺寸的允许偏差。

②钢化玻璃外观质量应符合下表规定：

缺陷名称

说明

允许缺陷数

优等品

合格品

爆边

每片玻璃每米边长上允许有超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度三分之一的爆边

不允许

1个

划伤

宽度在0.1mm以下的轻微划伤，每平方米面积内允许存在条数

长≤50mm

4

长≤100mm

宽度大于0.1mm的划伤，每平方米面积内允许存在条数

宽0.1-0.5mm长≤50mm1

宽0.1-1mm长≤100mm4

夹钳印

夹钳印中心与玻璃边缘的距离

玻璃厚度≤9.5mm

≤13mm

≤19mm

结石、裂纹、缺角

均不允许存在

波筋（光学变形）、气泡

优等品不得低于GB11614一等品的规定

合格品不得低于GB4871一等品规定

⑵中空玻璃尺寸的允许偏差

⑶全玻幕墙的玻璃加工应符合下列要求：

①玻璃边缘应倒棱并细磨；

外露玻璃的边缘应精磨。

②采用钻孔安装时，孔边缘应进行倒角处理，并不应出现崩边。

单层铝板的加工应符合下列规定：

⑴单层铝板折弯加工时，折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍。

⑵单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉，但应确保铝板外表面不应变形、褪色、固定应牢固。

⑶单层铝板的固定耳子应符合设计要求。

固定耳子可采用焊接、铆接或在铝板上直接冲压而成，并应位置准确，调整方便，固定牢固。

⑷单层铝板构件四周边应采用铆接、螺栓或胶黏与机械连接相结合的形式固定，并应做到构件刚性好，固定牢固。