IE工业工程工业工程IE管理Word文档格式.docx
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而且用不同形体书写的时间也可以分别进行计算，从而比较得出所用时差。
也可以计算出用繁体字书写的标准工时和用简体字书写的标准工时，从而计算出节约的时间是多少。
IE工业工程又称作改善效率，其基本要求就是投入要越少越好，产出要越多越好。
对于投入，可以是时间、金钱，也可以是材料。
任何事情，成本的节约是其收益提高的关键，不节约成本就会导致投入过大。
如果产出一定，则投入过大就必然导致效率下降。
因此，在少投入的情况下多产出就是IE所追求的基本精神。
在1950－1960年期间，重视流程效率化形成“PIE”，即流程式工业工程（ProcessI.E），以流程设计同步会合（JIT-Just-in-Time）来缩短作业时程。
1970年间又因电脑化与教学调配模式的成熟，形成“作业研究”（OR-OperationResearch）式的新IE（NIE），要求资源达到最佳化调配。
所以，工业工程的基本内容包括以下几个方面：
◆计划评核术（PERT=ProgramE&
RTech.）；
◆企业流程再造工程（BRP=BusinessProcessRe-Eng）；
◆作业研究/管理（OR/OM=OperationMgt.）。
传统IE工业工程的发展
1911年科学管理之父泰勒大师的实验——工具改善
【案例】19世纪末期，管理学刚刚诞生并被应用时，对于管理的看法众说纷纭。
1911年，泰勒先生来到一家炼钢厂，他发现这家炼钢厂的500名工人每天都是一样的工作量，他认为这样的效率不高。
于是，他将炼钢厂工人们使用的铲子进行了改善，将一些铲子做得比较大，另一些铲子做得比较小。
然后要求这些工人，在早晨精神好的时候使用大铲子，在下午疲倦的时候使用小铲子，而且不同的人也可以使用不同的铲子，对于使用不同铲子的人，泰勒也认为其工作效率未必如设想的结果。
他用一个秤对使用大铲子和使用小铲子的人的工作结果进行称量，对于工作的效果进行测量，通过他的改造，这家炼钢厂的效率得到了巨大的提升，原来需要500人干的工作则只需要375人就可以完成。
科学管理之父泰勒的工具改善IE理论，认为任何事情都要量测，要求实证的数据，其IE精神非常务实，并且重视数据搜集。
所以泰勒的工具改善的主要的理论依据是必须量测和必须实证。
即要求对于工作的改善，必须有量化的测量数据，如果测量数据发生改变，则要求工作改善要有相应的改变。
同时，泰勒强调这些数据和改善必须要能得到实证，IE一定要用数据说话，数据能清楚地反映好坏，而绝不需用嘴皮子来辩论，因此，IE要涉及到数据的统计。
这在现代的工厂管理中，可以使用电脑化等科技手段方便快捷地搜集数据。
综上所述，泰勒的工具改善理论的主要内容如下：
◆必须量测（Measurement）；
◆必须实证（Verify）。
1920年工业工程之父吉尔布雷思的改善——流程设计
【案例】1920年，被尊称为工业工程之父吉尔布雷思提出，现场作业的流程问题非常重要，他在跟太太研究别人搬砖盖房子的流程时发现，一旦工作的流程有问题，则工作效率会受到很大影响，他将搬砖的流程进行了改善，极大地提高了效率，由此，他也发现了流程改善对效率影响的关系。
在吉尔布雷思提出的流程改善理论中，他认为任何事情，都由17种动作组合而成，他将这17种动作元素用不同的符合代表，建立了动作元素理论。
在这17种动作元素中，有5种大符号和12种小符号。
在流程设计上强调了必须做同步式、序列式的流程，即俗称的流水线，但流水线给人的感觉似乎就是一步一步进行的，而一步一步进行需要花费比较长的时间。
因此，流水线都被设计成同步式，即有多个人同时配合，每人只负责其中的一步，由此减少时间的浪费。
【案例】在某工厂，甲所从事的工作需要10小时，乙所从事的工作需要2小时，甲乙二人的工作就不能要求同时出发，否则乙完成这一工序的工作以后，还需要等待7个小时才能进行下一步工作。
因此，对于必须要同时汇合的工作，就一定要建立一个流程设计法则，使得工作的流水化更加科学合理。
综上所述，IE之父吉尔布雷思的流程设计的主要内容是：
◆17种动作元素（Therbligs）；
◆同步、序列、流程、设计。
1925年过程管理创始人法约尔长远贡献——计划管控
1925年，法国人法约尔提出，做任何事情都需要计划管制。
即他认为重视做计划非常重要，只有科学的计划，才能产生高的效率。
“计划”一词在中国常被翻译为“plan”，事实上，英文中该词应是“planning”，将一件计划要做的事情提前进行规划，就是计划的过程。
所以，法约尔计划管控的主要内容是行动计划。
正是泰勒、吉尔布雷思、法约尔三人的理论，为后来的效率控制理论建立做出了奠基性的贡献。
此外，IE发展中另外一个贡献者叫甘特，他使用被称为“甘特图”的行动表，非常简单地列出时间和事件的对应关系，从而极大提高了工作效率。
【案例】1915年，甘特65岁，他是泰勒的助理，有一天，泰勒问他：
“您为什么每天做事都做得很好？
”甘特回答：
“我每天早上起来把自己今天要做的任务写在纸上，然后将自己的时间资源也列出来，然后规划自己在什么时间做什么事情，每天把时间和事情都订好计划，事情就不会乱。
有时候，如果事情太多，就需要对计划进行一次次调整，这样，就可以将事情做完了。
”甘特1919年过世后，他的做法在全世界得到了普及，1975年时为纪念甘特表使用了60周年，全世界进行了比较大的庆祝活动。
第二讲IE工业工程的精义（下）
IE成长发展三阶段
IE理论体系建立之后，确实使效率改善得到了巨大的发展。
但是，IE工业工程也还是让很多人无所适从，这主要是由于工业工程IE分做三大类IE，而不同的类别对其具体的管理就有所区别。
传统IE（O）—动作经济改善等技术（1900－1950年）
第一类IE叫做传统IE，英文写法是OIE，一般可简称“O”。
传统式的IE重点关注动作怎么操作。
但是随着科技水平的不断提升发展，很多工厂已经不需要传统式IE了。
例如，很多电子工厂的装配现场动作已经设计好，要求工人只要照着去做就行，这种程序化的动作任何人都可以做好。
然而由于传统IE重视动作经济，要求在操作动作上不浪费。
所以在一些手工业密集型的工厂，工人的动作存在熟练程度等人为因素影响，人与人之间的差别就比较大，仍然需用传统的IE。
例如，生产眼镜的工厂，工人要用金属切割镜框，这个流程中有很多动作，需要教会工人按照标准动作来施工，即达到动作的标准化。
流程IE（P）——计划评核术（PERT）等流程设计技术（1950－1970年）
第二类IE叫做流程IE，英文写法是Process，也写作“PIE”，一般可简称“P”。
流程IE认为任何事情都有流程，在流程化的前提下，就可以按步骤进行设计。
在当代企业界中，一般的IE辅导都是从流程IE开始的。
它强调作业流程的好坏，使用的是计划平核术方法。
【案例】上世纪50年代，美国与苏联展开争霸太空的竞赛。
苏联首先发射了人造卫星，美国于是提出要抢先登上月球。
为了提高效率，美国采用了IE的计划平核术管理模式，制定了阿波罗登月计划，调动了10万以上的参与者。
用大约10年的时间，最终使登月计划变为现实。
点评：
美国当时使用的计划平核术管理模式，也被简称为PETER，在50年之后，这套技术被广泛使用到了企业界，非常有效。
调配IE（N）——作业研究（OR）等最佳化调配技巧（1970－2000年）
第三类IE叫做调配式IE，也称作业研究，英文写法是OperationsResearch，一般可简称“OR”，即新IE。
也叫运作研究，运作就是指谁先做谁后做的调配安排。
或者称为作业研究，它的兴起主要是源于1940年中途岛海战的最佳化调配资源事例。
【案例】“二战”中发生过很多著名战役，其中包括日本的海军领导人山本五十六指挥的轰炸美国珍珠港战役，在日本轰炸结束的时候，美国的多数船舰都被炸沉。
这时，在太平洋中间的中途岛附近，停泊着四艘日本航母和两艘美国航母，两艘美国航母都受到了重创，美国认为应该打掉日本的航母舰队，否则战局将非常不利。
由于时间非常紧迫，于是美国用飞机将很多数学家、心理学家、管理学家运送到航母上，由这些专家调配人力，终于在两个星期之内修好了航母，在接下来的海战中战胜了日本舰队，使美国被动的局势得到了缓解。
新IE作业研究包括许多技术群，而且它要求必须明确安排好谁做什么事，事情完成之后做什么，每一件事由谁来做等，以实现调配的最佳化。
调配最佳化的观念就是以最小的投入取得最大的收益。
例如，要想皮肤好，就需要睡眠、营养、保养品三个因素的保证。
如果睡眠时间达到90分钟，保养品用少一点也可以，但如果睡眠只睡20分钟，则保养品用再多都没有用。
所以，调配的观念重在各种影响因素的均衡。
新IE重视成本—效益比（EC比），要求做任何事必须要经济化，要考虑到成本和效益，即花了多少钱得到什么效果，并不是最便宜就最好，这样的理念使IE又进入另外一个阶段，随之出现了价值工程和价值分析。
【案例】1947年，鼎鼎大名的美国奇异电子公司的工程师迈尔斯先生去采购石棉瓦。
当时市面上石棉瓦的售价由10美元上涨到25美元，迈尔斯先生怕别人说他采购的石棉瓦太贵。
于是先进行了市场调查，他使用5W1H的方法，先调查这些石棉瓦是谁使用，为什么用，怎么用，能不能用替代品等。
结果发现了一种只需要花8美元的替代品，从而为公司节约了钱，而别人都嘲笑他太过斤斤计较，迈尔斯先生却认为，这样做他才尽了工程师的本分。
迈尔斯先生的故事传到公司副总耳中，公司副总非常欣赏迈尔斯先生，于是找他一起研究，最后发表了VA/VE价值分析公式，即：
V=F/C。
这个公式的含义是“价值等于成本和它所具备的功能”。
当迈尔斯先生发表VA/VE价值分析公式，强调价值就是成本越低而功能越高时，美国军方认为这个理论很有道理，于是美国军方投入了大量精力进行多功能武器的研究，终于在1954研发出了名为“FUNCTION”的多功能武器。
这时，日本人也开始关注迈尔斯VA/VE价值分析公式，并应用到了各个方面，使得日本的生产力快速提升。
价值分析理论不仅应用在工业生产中，甚至财务管理、采购等任何涉及成本的方面，包括节能降耗、压缩成本等领域中，都需要通过价值分析来减少投入提高效率。
从IE的发展来看，IE的定义就是在产业里面要做设计改善的事情。
例如工厂里面要做的任何现场设计改善事情，凡是电机、化工、土木、基建之外的技术全部要由IE负责，包括企业的流程再造、作业研究和作业管理。
1．VA（ValueAnalysis）价值分析与VE（ValueEngineering）价值工程是新IE的第一手法
旧IE重视工作分析，新IE重视价值分析。
因此，在对新IE和旧IE进行比较时，常常认为：
◆旧IE=工作分析；
◆
新IE=价值分析。
2．流程IE连接新旧IE
其中PERT=Program×
×
，其核心思想为：
◆以流程图制造成《动态行动表》；
◆序列流程与同步流程。
PERT=XEvaluateReviewX，其核心思想为：
◆评价哪一个是“核心流程”（CoreProcess）。
复查如何同步会合JIT。
3．IE简化传统统计公式
流程IE简称PIE，连接新旧IE，IE简化传统统计公式有两种表达方式：
一是Q4直方图，也叫曲线分布图，二是IE简易M±
S公式。
◆Q4直方图=曲线分布图
例如，对于范围取值，如果80±
10，则变化程度比较大，而如果是80±
1.0，则变化程度比较小。
一般来说，变化程度比较小的必然要比较好。
◆IE简易M±
S公式图1-1Q4直方图（曲线分布图）
M±
S的基本量测理念，标准工时一定以M±
S表示，其中：
M=平均数S=标准差（变异程度）
其具体的公式如下：
M=（a+4c+b）/6S=（b-a）/6
在IE工业工程中使用简化的统计方式，而简化的统计方式认为，变化程度比较小就比较好，变化程度比较大则不好。
【案例】对于生产某产品，如果某天要生产产品600箱，但实际由于原料等问题必然存在误差。
这样，就引入了M加减S的观念，即工业工程的观念，在统计学中也叫平均数加减标准差。
如生产600箱加减50箱，它的含义非常简单，即希望最低做550箱，最高做650箱，在这个范围内，统计观念就变的很清楚了。
4．IE建立效率指标
IE建立效率指标，表示方式为：
指标/指针（Index/Indicator）。
IE简单指标流程指针有三个指标，即CA值、CP值和CPK值。
其中：
◆CA值=准确度=偏差程度◆CP值=精密度=变异程度◆CPK值=6S度=用CA值对CP值做修正
在以上公式中，C指Capability，A指Accuracy，P指Precision。
CA值指偏差的程度。
【案例】计划本月生产600箱的产品，而实际生产了594箱，则这种偏差指标就是CA值。
如果5月份生产594箱，而6月份也生产594箱，则6月份的生产情况就比较差，因为5月份变化程度比较小，6月份变化程度大。
CP值代表变化程度，而CPK值用于计算变异的几率。
通过这三个指标，可以非常快捷方便地进行分析，快速地建立效率指标。
通过对指标数据的分析，也可以知道管理的好坏程度，一般来说，许多工程的CPK值要做到1.3、1.4。
5．日本人的IE简化手法
日本人将IE简化成很多手法，比较著名的有箭头法、变异图、时序表、PD流程逻辑图等。
◆箭头法箭头法是一种流程图，即将最重要的步骤拉成直线，然后将其他步骤汇合在以最重要步骤为核心的直线上，从而表示出所有流程的示意。
如下图所示：
图1-2箭头法→
◆变异图变异图是DOE的实验计划的表示方法，例如某公司生产管理做得不好，于是找出了35个原因，这些原因中有大的原因，也有小的原因，但一时不可能对35个原因同时改善。
于是，就要找出哪个是重要原因？
然后针对这个重要原因进行改善，对于非重要原因，则可以推迟改善，这就是DOE的实验计划法。
◆逻辑图逻辑图以流程的出现顺序为主线，对其中有问题的步骤进行标识。
例如下图中，第一步骤没问题，第二步骤没有问题，第三步骤则表示可能存在问题。
对于可能存在的问题，IE会判断出现问题的几率是多少。
图1-3PD流程逻辑图
综上所述，日本人的IE简化手法主要有：
①PERT计划评核术→箭头法（N2）；
②DOE实验计划—变异图（N7）；
③时序表（Scheduling）；
④PD流程逻辑图（N6）。
6．新IE融入动态系统
要将新IE融入动态系统，就需要了解什么是系统的三要件，分别为：
◆产出/投入比=O/I；
◆组件/成分；
◆大→中→小系统。
IE融入动态系统，在物料管理中叫MRP，MRP即动态系统Dynamic，它有两个主要特点分别是：
◆随时有输入/输出；
◆MRP-I与MRP-II的不同。
综上所述，先学习简易系统模拟技巧，建立整个系统的观念，在系统中间又建立IE技术，就可以形成系统模拟。
借助电脑，可以一步步算出可能几率，也可以算出大概多久可以做完工作，这样就可以让新的IE融入动态系统。
IE精义问题与回答
问题1：
IE包括“老中青”三类型，为什么在学校没学到？
回答1：
有，只是用不同名称，NIE新IE在学校科目中称OR作业研究。
问题2：
运用于生产制造的是哪一类IE？
回答2：
都有，视情况而定，可一一举例。
问题3：
IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？
回答3：
部分可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模式中的“人机料法”中的“方法”。
第三讲IE工业工程的应用（上）
工业工程本身是一种实际应用的技术手法，流行的说法叫做IE七手法。
但事实上，这种理解是不正确的，所谓的IE七手法只是给出了七个东西，而这七个精神融到不同地方才能形成手法。
IE应用及IE七（手法）精神
IE（基础）第1精神——工作分析拆解（JA=JobAnalysis）
IE强调做任何事情必须做工作分析拆解，称作JA，J指英文单词job，叫做工作；
A指英文单词Analysis，含义是分析。
因此通译为工作分析，也有的译作工作拆解。
工作分析要求将一件大的工作裁小，裁小之后就可知道怎么做。
【案例】早晨10点钟，上司对王小姐说中午1点，大家要去露营，要求王小姐进行相关的准备，王小姐回答不可能在这么短的时间内做好准备。
因为以往的准备工作总是需要6个小时，从早晨10点开始，最快也要到下午4点才能做好准备，但是，上司却要求她一定要在下午1点钟完成准备工作。
按照企业精神，合理的要求是训练，不合理的要求是磨炼。
上司给王小姐下达了看似不合理的工作要求，王小姐就要对所做事情进行分析，露营的准备工作主要包括租营帐、买火车票、买点心物品等三件事。
在以往的准备中，租营帐需要花3个小时，买火车票需要花2个小时，买点心物品需要花1个小时，要高效率地完成这三件事，就需要对这三件事进行拆解。
如果拆解完发现确实不能完成，就需要将工作分配给别人来协助完成，通过组织的活化，彼此支援和调配来提升效率。
例如让李先生花3个小时去租营帐，让刘小姐花1个小时买点心物品，而王小姐自己用2个小时买火车票。
工作分析拆解，也就是把工作拆开来设计流程，这并不仅仅只适用于制造业。
IE也可以运用到其他行业。
◆服务业
例如剪烫头发需要3个小时，它的一般步骤就必须包括剪、洗、烫等多个步骤，如果将这些工作拆解分析，一定会发现中间有时间的浪费。
◆自动化生产
在自动化生产中，同样也需要进行工作分析拆解。
例如某啤酒厂，它的生产总是做不好，最后只好卖给了别人，而购买方通过工作分析拆解，立即发现生产做不好的原因是自动化的衔接有问题。
空瓶子通过输送袋→冲洗车间→贴标签→灌啤酒→封口→装箱出厂。
在这个过程中，各个自动化流程都必须完美衔接，任何一个环节出现问题，都必然导致整个流程出现停顿。
因此，购买方马上开始整顿IE，使得作业流程可靠性增强，生产产能得到了巨大的提升。
IE（应用）第2-4精神——标准工时、装配组合、进度时序
◆IE的第2精神
IE的第2精神是标准时间。
例如，上文案例中对于李先生租营帐的时间，非常清楚明了，就是3个小时。
同样，刘小姐购买点心物品的时间是1个小时，王小姐自己购买火车票的时间是2个小时，这就是标准工时，即对每一段工作都有标准时间。
◆IE的第3精神
IE的第3精神是做装配组合。
例如，上文案例中当工作分析拆解之后，李先生可以马上去租营帐，而王小姐是否要等1个小时之后才去买火车票，刘小姐是否要等2个小时之后才去买点心物品，到底是同时出发比较好，还是同时汇合比较好。
一般来说，同时汇合的结果比较好，即JIT。
◆IE的第4精神
IE的第4精神是进度时序表，即对每个人什么时候干什么事做出具体的计划。
IE（高阶）第5-7精神——品质稽核、规格管控、动态系统
◆IE的第5精神
IE的第5精神是品质稽核，强调要将目标计划完成。
但在实际中，有很多情况会导致目标不能如期完成，这其中就包括不良产品，也就是不合格产品。
因此，产品的质量检查就非常重要，在一般的工业企业中都有质量检查体系，有负责质量检查的副总、科长、主任、组长、质量检查员等，而对于质量的把关，不能等产品已经生产出来后才发现有质量问题，而应进行事先防范。
◆IE的第6精神
IE的第6精神是规格管控。
【案例】一棵橘子树长了很多橘子，橘子有大有小，大的橘子市场价格是5块钱一斤，小的橘子市场价格是3块钱一斤。
因此，就需要将橘子按照大小进行分类。
但是，如果单凭借眼力来分类，速度很慢，一般的做法是，设计一个有大小孔的挡板，然后将橘子倒在挡板上，橘子就会从比自己稍大的孔中掉下，这样就可以快速地实现分类，这就是规格管控。
◆IE的第7精神
IE的第7精神是动态系统。
系统一定有输入和输出，当输入出现问题时，不能检查，就会让有问题的输入继续被加工，从而产生有问题的输出。
所以，一旦发现问题，就要能返回输入处进行修正，这样的系统才是活的、动态的。
IE在不同产业的应用价值与功能
IE的应用范围广泛，对于不同的产业，其应用价值和功能也有所不同。
传统制造业与即时接单式的精益生产
在即时接单式的精益生产中，生产方接到生产计划单之后，就要展开作业，对业务单位进行接单。
业务人员接单之前，要对业务单位进行拆解，要分析接下来的步骤，要通知生产部门开发市场，要跟生产单位报告目前单子的预定情况，要让生产单位提前准备，而不能等单子签好才通知单位开始生产。
IE的应用广泛，业务人员接单之前进行的这些事先准备，就需要运用IE工业工程的观念。
因此，精益生产也叫精简效益生产，如果制造业不进行精益生产，或者提前生产好然后摆放在仓库中造成浪费，或者接到订单后匆匆生产结果问题百出，都会使得企业失去核心竞争力。
应用于各种服务业与运作式行政管理单位
IE也可广泛应用到各种服务业与运作式行政管理单位。
【案例】某运作式行政管理单位，其生产计划需要经过批准才能作业，而单位规定必须层层审批，按照层层审批的流程，行政效率就会非常低。
【案例】在服务业，例如麦当劳中，其作业体系非常科学，充分使用了IE的管理模式，如果早晨人少，麦当劳就会只开两三个窗口，如果中午人多，麦当劳就会开五六个窗口，而且，麦当劳采用自动化的炸薯条，作业时间很快，因此在麦当劳从来没有排队的人潮，服务的效率非常高。
【案例】IE也可运用在交通事业中。
广东的罗湖口岸车站停车位非常少，在管理中就要求时间计算要非常准，一辆班车来的时候，另一辆班车就必须走。
如果两辆车同时进站，或者两辆车同时出站，都会引起交通混乱，只有绝对的准时，才能不出现交通阻塞。
【案例】在
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