无油润滑压缩机文档格式.docx

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编制相应的施工方案，

2.1.2主要施工规范

《压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范》GB50275-98

《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-98

《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83

《化工机器安装工程施工验收规范》中小形活塞式压缩机HGJ206-92

2.2作业人员

2.2.1专业技术人员应熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件，经过技术交底后熟悉机组施工工艺及程序。

2.2.2主要施工人员：

钳工、起重工、电气焊工、管工、电仪表工等，并根据施工工序，合理调配作业人员，各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并持有相关专业证上岗。

2.3设备及其附件的检查、验收、存放、保管

2.3.1设备的检查验收

设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等有关单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收，对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。

进口设备的开箱检验是买卖双方根据合同对运抵装置现场的设备、材料进行检验。

开箱检验应符合下列规定：

①设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作；

②开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验；

③买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参加下进行；

④开箱前应对设备外包装进行检查，以确认有误损坏和开箱痕迹，并应核对口岸检验记录；

⑤开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。

⑥核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：

a.清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量；

b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；

c.设备质量外观检查；

d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。

⑦设备清点检查发现的问题应作出详细记录。

2.3.2材料的检查验收

2.3.2.1设备安装所用的辅材、地脚螺栓、润滑系统的油管及阀门，机械传动系统皮带齿轮等使用前均应进行外观检查合格，应有出厂合格证和质量证明书且符合设计规定和产品标准。

2.3.2.2安装用的平垫铁、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。

2.3.2.3设备及其零部件如需拆检清洗,所用清洗介质符合随机文件规定或有关规范要求.

2.3.2.4设备试运行所用润滑材料应符合设计规定.

2.4主要施工机具

施工机具：

汽车起重机、汽车、卷扬机、倒链、冲击电钻、电动手持砂轮机、电动套丝机、砂轮切割机、手电钻、风铲、钢丝绳、手压泵、撬棍、电焊机、角向磨光机、空气压缩机等。

2.5施工测量及计量工具

测量及计量器具主要有：

钢卷尺、水准仪、经纬仪、直角尺、钢直尺、水平仪、百分表、千分表、塞尺、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、转速表、振动测量仪、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等。

2.6作业条件

2.6.1土建工程基本结束，设备基础及预埋件的强度达到设计要求，施工人员对基础复验合格，并办理交接手续。

2.6.2施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。

2.6.3施工用的水源、电源满足施工要求，厂房内的行车已试车合格可交付安装使用。

2.6.4施工用的工机具配置齐全，性能可靠，施工用的计量器具全部效验合格。

2.6.5施工方案已编制审核，对施工人员进行技术交底，使全体施工人员充分熟悉设备图纸，掌握安装要求及安装程序。

3施工工艺

3.1施工工艺流程

3.1.1安装工艺流程

3.1.2单机试车工艺流程

3.2安装工序施工要点

3.2.1基础验收

3.2.1基础验收

1按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。

②检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。

③土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。

标出标高基准线及基础的纵横中心线。

④对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求。

⑤基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》的规定和设备的安装施工要求。

3.2.2基础处理

3.2.2.1标识与铲麻面

基础验收合格后，将机组之主机、电机、油站、附属设备中心线与标高引入基础表面或侧面，并用记号笔或油漆进行标识。

基础表面应将其灌浆层、被油类污染层统统铲去。

对于主机与电机麻面凿铲处理后用清水冲洗干净，应使新鲜砼表面层达到90%左右。

3.2.2.2地脚螺栓预留洞处理

地脚螺栓预留洞上部至少0.6～1mm深度范围内，应凿制点坑状麻面以增强地脚螺栓与基础结合力；

铲完麻面后，仔细清理坑底杂物；

用清水仔细洗刷坑内壁浮浆与浮尘；

再用吸尘器吸净坑底砂砾与尘屑；

最后用薄膜与木板覆盖洞口。

3.2.2.3临时垫铁安装

对于压缩机机身，就位时落于临时垫铁上（初步找正中心线、标高后，进行地脚螺栓灌浆及顶丝垫板灌浆固定，正式找正时由机身底板下部垫块下的顶丝来进行），临时垫铁的尺寸取200×

80×

50，位置应按每根地脚螺栓侧一组且应避开垫块及顶丝垫板安装为宜，安装时应先铲制垫铁窝，放置垫铁后初找水平度在1mm/m内。

对于机组之电机，就位时亦落于临时垫铁上（进行初步找正中心线、标高及地脚螺栓灌浆之后，尚需在临时垫铁上完成电机移动、与飞轮盘精找、与飞轮盘连接等操作，在机组对中复核合格后，用制造厂的正式垫铁更换临时垫铁，然后进行机组二次灌浆），由于临时垫铁承担电机大部分精确找正工作，因此其加工精度应达到铣制标准，其外形尺寸按平垫铁为520×

120×

25～0.05；

垫铁组的平面布置位置按每根地脚螺栓单侧设置一组，同时兼顾避开正式垫铁位置的原则为宜；

电机临时垫铁安装时，首先铲制垫铁窝，找正垫铁水平度在0.5mm/m内，接触点应达70%以上。

3.2.2.4机身二次灌浆挡板的安装

此类型的立式压缩机组之机身灌浆是采用具有吸振作用的环氧树脂砂浆进行的，且灌浆部位有两个特点：

其一，灌浆层高度距机身底板尚有5～10mm间隙，使机身仅仅通过8块垫板与基础发生作用；

其二，灌浆层部位仅限于地脚螺栓承台部位，机身底板油箱处（基础凹陷位置）并不参与灌浆，利用这种特性结构来减少机组运行时活塞上下运动带来的冲击力与吸振。

为防止灌浆时环浆砂浆由位置较高的承台向凹陷处渗漏，在两个承台的内侧设计有两根扁钢制成的灌浆挡板，挡板由脚胀螺栓固定在承台上，灌浆后保留在基础上。

由于挡板与机身内外侧只有5～10mm左右的间隙，其安装时2个难点，其一，几何位置稍有偏差，机身在吊装就位时便因相抵触而无法就位下落至基础上；

其二，要保证其与基础之间的密封性，不能造成灌浆时砂浆漏出，因为一旦泄露发生，无法进行现场封堵。

制造厂在西欧及其它地区施工时，均采取一开始不安装灌浆挡板，先进行设备吊装就位和地脚螺栓灌浆，在灌浆养护之后，再将主机机身吊出基础，然后根据地脚螺栓位置为定位基准，精确安装挡板之后，重新将机身吊装至基础的“二次吊装法”解决此安装难题，但此方案工期与费用均较“一次吊装法”高。

“一次吊装法”是指在机身吊装前，按±

2mm的标高与位置之差的要求来精确安装挡板，同时在机组吊装就位时实施“精准吊装”，吊装时能借助于外设专用限位装置，使得机身就位时既能自由下降至基础上，又能够在下落的过程有效避免晃动情况从而不会触碰到挡板。

挡板的安装过程为:

①挡板整形、增焊膨胀螺栓紧固点、挡板脱脂；

②挡板就位，找正找平（采用小垫片）、膨胀螺栓安装固定；

③先从基础上拆除挡板，在基础上与挡板相对应的部位抹上水泥砂浆作为空隙的填充物；

再复装挡板，继续用砂浆填充挡板与基础之间的缝隙，然后除去多余砂浆（只允许有3~5mm左右的砂浆宽度占握正式的机身基础灌浆空间）；

④在下一步的专用模具安装之后，再一次核验挡板几何定位尺寸，然后拆除挡板，在挡板下满粘上双面粘胶带（建筑材料中专门用于防止模板跑浆用的泡沫粘胶带，宽度为8~20mm，厚度为5~8mm）再安装挡板，复核尺寸后，用螺栓最终紧固于基础上。

3.2.2.5地脚螺栓及支撑垫块、专用模具、吊装限位装置的安装

由于机身与电机的地脚螺栓均为大锚板螺栓（其底部焊有大尺寸的方形锚固板），无法在设备就位后从预留孔上方塞入，因而必须在吊装前将其安装在预留孔内，并且复核好其与预留孔的四周间隙情况（如果与孔壁相碰，则尚需处理孔壁）。

为保证精度，须按设计图所标注的地脚螺栓中心线位置尺寸为依据，用槽钢制作、专用螺栓定位模具，在将地脚螺栓塞入孔内后，安装此模具，用临时垫铁找正其标高达到±

0.5mm内、中心线偏差达到±

0.5mm以内，并将地脚螺栓外露高度调整至设计高度（误差在±

2mm内），在此情况下复测地脚螺栓在孔壁中的位置，发现问题后及时处理（与孔壁四周间隙应均匀，最小间距不应小于5mm，且地脚螺栓不得歪斜，垂直度达到要求）；

同时，借助于专用模具，再次复验灌浆挡板尺寸；

最后，利用专用模具的精度，安装吊装限位装置并复测其安装精度。

吊装限位装置是指为避免机身吊装就位时产生的自然晃动（这种晃动可能会引起设备与灌浆挡板相碰撞，从而破坏其密封性），在基础的东南西北四个方向上安装8个限位装置，限位装置用膨胀螺栓固定在基础承台或地面上，其上用顶丝来调节与设备间的空隙，吊装前将某侧的间隙预留值调整为零，另外一侧的空隙预留值调整在2~3mm内，以此来限制机身吊装就位时的晃动，同时，在机组就位时，操作人员将机身推向间隙预留值为零的那一侧，就位后则基本上机身中心线已达到要求，从而省去了中心线挪移的操作步骤。

地脚螺栓在安装至基础预留洞内之前应进行热烤脱脂；

在进行地脚螺栓尺寸复验，灌浆模板尺寸复验、吊装限位装置尺寸复验之后，将临时垫铁平面位置进行标识，并用胶带纸固定其每组数块之间的相对高度；

然后撤除专用模具，对地脚螺栓孔实施覆盖，等待吊装。

机身底板之下的支承垫块需要与地脚螺栓同时安装，安装前先进行垫块的脱脂，然后再用手砂轮、锉刀将垫块的角棱打磨成圆弧状，最后用100#砂纸抛光（因为其与环氧树脂砂浆灌浆在一起，如有尖角则容易产生树脂层的疲劳裂缝），以上工作完成后将其套入地脚螺栓中，并在其与地脚螺栓接触的部位，用胶带纸粘缠螺栓以保护螺丝在灌浆与安装过程中受到损坏。

3.2.3机身吊装就位

3.2.3.1吊装方案制定

机身与电机、汽缸等均较重，且基本上均在已封闭的厂房内进行吊装作业，吊装时的安全性、经济性均需要专门的吊装方案对其进行规划、优化和安全性验算。

对于J6D375-4或6D375-4型压缩机，在厂房内布置有10t行车，厂房已封闭的基本前提下，采用50t~70t吊车驶入厂房内完成机身、电机、两段汽缸的吊装就位及利用行车完成活塞、辅机、辅属设备及管道吊装的方案较为适宜。

3.2.3.2机身吊装

机身采用吊车吊装前，应对基础处理各项工作进行确认；

吊装时，首先从包装箱底排上提升机身至1m高度左右，垫以枕木，放置于枕木上，进行机身底板的脱脂处理（最好用汽油作为脱脂剂清洗两遍）；

然后用油石与精锉刀、细砂纸打磨底板之划痕、变形处，特别是螺孔周围正式垫块的安装位置处，最后再起吊设备至基础上就位。

3.2.4机身初找与一次灌浆

机身吊装就位后，将设备中心线及标高允差在±

0.5mm内。

由于采取了精准吊装等准备工作，设备中心线与标高基本上不须再做重大调整，只要复测合格即可；

如果有较大偏差，则吊车暂不摘钩，再次轻起设备后重新下落，在下落过程中在垫铁、限位装置各处添加垫片的方法来校正即可。

在初找工作完成后，进行机身地脚螺栓孔的灌浆。

本类型的机组，其机身和电机的地脚螺栓灌浆普遍采用高强度无收缩快速灌浆剂（UGM或CGM）。

次种灌浆剂供货时各组分已拌和一起，开袋后只须加水拌和即可，其施工程序如下：

（1）首先，按说明书要求制作试板，试板的抗压强度达到压缩机制造商的要求值后才能用做灌浆料。

（2）支模。

（3）拌制：

在现场铺设钢制板做为拌制场地，人工拌制，用水量按说明书的要求降低1～2%；

（4）灌浆：

灌浆前12小时，用水充分湿润孔壁，正式灌浆前清理孔内积水；

采用滑槽进行灌入，灌浆过程中不得震捣、插捣，尽量采用自流方式；

出现泌水现象时撒干料吸收水分；

灌浆层表面高度最好低于基础表面10-20mm左右以增强剪切力。

（5）养护：

灌浆后加盖草袋或木屑并撒水养护，要保护其表面始终处于湿润状态。

（6）修整：

如有必要剔除某部分，应在灌浆后4小时后（气温高于30℃时则为2小时），即灌浆层硬化前用抹刀轻轻铲除或进行抹平压光操作。

（7）拆模：

按说明书的要求进行拆模，一般当室温高于15℃时，24小时即可拆模。

（8）使用（地脚螺栓紧固）：

按说明书要求的养护时间，当强度达到45Mpa后即可开始实行紧固螺栓的操作；

当室温高于15℃时，一般在养护3天后（72小时）可以开始紧固操作。

对于底板下部支承垫块之顶丝的垫板，与地脚螺栓同时灌浆（座浆法施工，座浆层厚度应在20～30mm为宜）。

3.2.5机身精找与二次灌浆

机身一次灌浆后，首先安装垫块下的顶丝，顶丝受力后，拆除临时垫铁；

再开始精确找正机身水平度达到轴向±

0.05mm/m，轴向±

0.15mm/m以内；

精找完成后焊顶丝与垫板，最后进行二次灌浆（环氧树脂砂浆）。

机身水平找正的基准是位于机身下部的16个加工面（在地脚螺栓孔上部附近），如下图所示：

从提高找正速度的角度出发，调整机身上下高度的工具最好是一套经改装的液压顶升装置。

如采用自制螺旋顶丝、千斤顶等工具，极易造成机身在调整的过程中中心轴发生移动从而增加找正工作量，

找正的方法为：

首先在地脚螺栓没有紧固力的情况下将各点的水平度调整至要求允差内（此时应分侧进行：

先将一个侧面的地脚螺栓按10%力矩值紧固，使机身中心线不易发生漂移，然后开始另一个侧面的找正工作，完成后紧固找正侧的地脚螺栓；

松开另一个侧面螺栓，再开始找正另一个侧面的水平度）；

然后以30%最终紧固力矩值紧固地脚螺栓（必须以力矩扳手计量，保证紧固力矩值一致，再每次紧固完毕后必须再用力矩扳手复查一遍），检查水平度的变化情况，进行局部调整；

最后以50%力矩值的紧固力度找正一遍，达到要求后即结束找正工作。

精找正后，将垫板与顶丝点焊住，然后进行机身的二次灌浆。

机身二次灌浆是采用环氧树脂砂浆灌浆剂进行的。

在选择各种品牌的灌浆剂时，应以试块的强度指标达到压缩机供应商的规定值为原则（J6D375-4机组要求值为抗压强度为900～1078Kg/㎝2，推荐牌号为EG100）。

EG100巧固快树脂灌浆剂的灌浆方法与程序为：

（1）试块试验并合格；

（2）灌浆前机组各项找正工作的检查确认；

（3）基础表面要求：

基础在灌浆前12小时应以水充分湿润，并在灌浆前将水分吸收干，从而砼表面看起来是干燥的；

基础表面砼应凿麻面至95%以上表面均为新砼表面；

灌浆前以压缩机空气吹扫干净；

模板支护合格，特别注意其不得发生渗漏。

（4）灌浆剂拌制：

EG100一般以三个组分包装（A组分为树脂，金属桶装；

B组分为固化增强剂，塑料桶装；

C组分为石英砂、骨料，袋装；

各组分之间按A：

B：

C=1桶：

1桶：

3-4袋，已计量好，唯一有变化的是C组分，按试验值的配序控制），首先进行A、B组分的拌制（将B倒入A桶中，用电动搅拌器搅拌至颜色均匀一致即可）然后进行AB与C的搅拌（在砂浆搅拌机中拌和，搅拌机功率不小于2KW，每次搅拌量不宜太多，搅拌时间在5min左右，将AB均匀而缓慢地倒入搅拌机中，直至无粉状骨料为止）。

（5）灌浆：

用滑槽送入基础中，采用自流式，不得用震捣棒以免产生大量气泡，灌至设计高度，用灰刀或木棍轻轻赶平表面，最后再以AB混合组分为抹光剂在其表面轻轻涂刷一层效果更好。

注意整个灌浆工作应在40min以内结束（从AB组分拌和开始计时）。

（6）养护：

EG100在灌浆后会自动发热，温度会达到60℃左右，灌浆后除不要搅动灌浆层外无特殊养护要求，养护为24-36小时后即可拆膜，36小时（室内温度≥15℃）后即可紧固螺栓。

3.2.6机身最终紧固与机组找正复查

基础二次灌浆层达到强度后，以70%最终力矩值紧固地脚螺栓并复查各测量点水平度（配合用百分表监测紧固点处的变形值，一般不应超过0.02mm），水平度略有变化，但在允差范围内即可；

其地脚螺栓剩余的30%力矩值紧固安排在机组全部找正工作结束时进行。

紧固力矩值按制造厂说明书，无说明书时参照下表：

紧固力矩值

Kg*m

N*M

Lb*ft

M20

15.0

147.0

108.5

M24

25.0

245.0

180.5

M30

50.0

490.0

361.7

M36

90.0

882.0

651.0

M42

145.0

1421.0

1048.8

M48

210.0

2050.0

1518.9

M52

270.0

2646.0

1952.9

水平度找正工作结束后，打开压缩机侧盖，测量并记录曲轴挠度值。

作为后续找正工作的参考依据。

以上工作完成后，封闭侧盖，将水平度测量凸台摸上黄油，并拧上盖板；

安装压缩机操作平台，然后转入下道工序。

3.2.7飞轮盘安装

飞轮盘重约1.3t，与机身主轴联轴节的连接方式为：

主轴联轴节上有一个外凸的凸缘，飞轮盘轮毂上有一个内凹的圆周面，两者承插配合（精度在0.02mm内）后，以12个沉头螺钉紧固联接；

安装时沿轴向水平移动式装配，而不能按常规上下垂直移动方式安装。

飞轮盘的安装程序与要求如下：

（1）开箱验收飞轮盘。

（2）清洗机身主轴联轴节配合表面、清洗飞轮盘所有配合表面、清洗所有联接螺栓；

并用细油石及600#细砂纸打磨配合表面；

核对每根螺栓上的编号与飞轮盘上的编号是否相符。

（3）利用行车吊装飞轮盘至主轴附近（吊钩下栓挂一个5t导链再与飞轮盘相连），利用导链精调飞轮盘中心位置，在推入主轴上之前，用二硫化钼润滑脂轻抹于承插面及螺栓上，然后推入主轴上，用铜棒轻震到位，紧固螺栓（顺序对称紧固，按力矩值紧固）。

3.2.8飞轮盘托辊安装

由于飞轮盘自重达1.3t，安装后其成为一根悬臂梁，必然引起主轴弯曲下垂，而无法进行后续的电机安装及找正，因此，必须制作专用工具，托住飞轮盘，使其轴线恢复至水平状态并保持其在盘车过程中轴线位置稳定不变。

专用托辊可参照下图制作安装。

3.2.9电机及气缸吊装就位

在飞轮盘及机身平台安装完成后，即可进行电机及气缸的吊装。

对于J6D375-4型，电机重约30t，气缸重13.5t（1、3段）、9.5t（2、4段），仍以采用50t～70t吊装方案为宜。

电机吊装就位之前，基础处理、垫铁安装、专用就限装置安装等工作如前述，特别注意仍应制作专用地脚螺栓定位模板，在地脚螺栓和临时垫铁安装之后，将标高中心线找正至±

0.5mm以内，同时，专用限位装置在吊装完成之后即变为调整中心线用的顶丝顶进装置；

电机的联轴节应进行脱脂、打磨处理，起吊后对电机底板进行脱脂、打磨处理；

起吊后就位时，注意保持电机轴端与飞轮盘之间的轴向空隙距离在设计值的

范围内。

气缸吊装前，认真清理清洗及打磨机身与气缸之间配合面、气缸之间配合面；

气缸与主机之间通过定位销来定位，特别注意J6D375-4型机组两个气缸的吊装顺序是先吊1、3段缸，再吊2、4段缸（其间有一个锲入式配合）吊装就位后，轻拧螺栓，不进行找正（只要定位销能穿入，精找工作放在活塞组件安装时进行），然后用塑料膜封闭气缸及机身开口处以防灰尘杂物进入其内。

3.2.10电机初步找正、联轴器与飞轮盘联接

电机联轴器与飞轮盘同样采用承插式凸缘盘（精度为0.10），电机联轴器的凸缘插入飞轮盘后，再由12个绞刀螺栓（配合精度为0.01-0.02mm）将两者紧固在一起。

找正过程中电机需要水平移位两次。

（1）电机一次移位：

电机吊装就位后，其轴端距飞轮盘外缘约10mm，此时初步找正，其底板水平度在1mm/m内，中心线及标高在±

0.5mm以内，再检查电机与底座间的定位螺栓是否处于螺孔中央位置并紧固、检查并确认电机本体与底座间的薄垫片的总厚度应均为3mm；

检查确认后，打表找正电机轴与飞轮盘对中情况至：

径向0.1mm及轴向0.3mm以内（注意首先应通过调整飞轮盘下的托辊高度，将主机主轴靠飞轮盘的第一节曲拐处的挠度，找正至0～0.02mm以内）；

然后清理清洁飞轮和电机轴端，在飞轮承插凹孔中涂上润滑油，并使飞轮和电机轴端的圆周位置标记相对应。

最后，利用专用顶进装置水平移动电机至轴端与飞轮间距为0.1±

0.02mm。

（2）电机第二次移位：

电机第一次移位后，其对中数据肯定发生了变化，因此必须再次进行找正，将其找正至：

径向、轴向均在0.05mm以内，然后进行第二次水平移位，使其插入承插凹缘中。

在移位之前，注意电机的磁隙中心（在轴颈上有标识刻度），向前移动的距离应经过测量与计算，使得移位后电机磁隙中心正好处于中央位置（刻度为零处）。

移位后安装所有绞刀螺栓（应使螺栓的标记、飞轮盘上的标记、电机联轴节上的钢印标记三处标记一致），然后用铜棒将绞刀螺栓完全震入螺孔内，使得力矩扳手按圆周顺序一一紧固，并插入开口销（开口销暂时不打开，在电机单试后再打开）。

在绞刀螺栓安装完毕后，复测压缩机第一个曲拐处的挠度（不须松开托辊），确认在允差内之后，电机初步找正工作结束。

3.2.11电机一次灌浆、垫铁更换、二次灌浆

在电机初找结束后，首先进行地脚螺栓的一次灌浆，一次灌浆仍采用UGM-1型高强度无收缩快速灌浆剂。

施工方法同前述。

在一次灌浆的同时，