滑动轴承实验指导书更新并附实验报告Word下载.docx
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（1）掌握实验装置的结构原理，了解滑动轴承的润滑方式、轴承实验台的加载方法以及轴承实验台主轴的驱动方式及调速的原理。
（2）掌握实验台所采用的测试用传感器的工作原理。
（3）通过实验测试的周向油膜压力分布及轴向油膜压力分布，掌握滑动轴承中流体动压油膜形成的机理及滑动轴承承载机理。
（4）通过实验掌握工况参数和轴承参数的变化对滑动轴承润滑性能及承载能力的影响。
三、实验内容
对于基本型实验，实验内容如下：
（1）轴承中间平面上周向油膜压力分布曲线图[见图2（a）]和轴向油膜压力分布曲线图[见图2（c）]。
（2）周向油膜压力分布曲线图的承载分量的曲线图[见图2（b）]，求轴承的端泄影响系数K。
考虑有限宽轴承在宽度B方向的端泄对油膜承载量的影响，其影响系数K可由下式求出：
（2）
式中，F为轴承外载荷，N；
B为轴承有效工作宽度，mm；
d为轴颈直径，mm；
pm为根据油膜压力承载分量的曲线图求出的动压油膜的平均压力，如图2（b）所示。
图2（a）为实测上轴瓦上均布测点l~7位置处的油膜压力形成的周向油膜压力分布曲线；
图（b）为过这7个分点分别引垂线段l—1”、2—2”、…、7—7”，使之分别等于图（a）中的油膜压力值的垂直分量后连成的光滑曲线，该曲线被称为动压油膜的承载分量曲线；
图（c）为轴向油膜压力分布曲线。
根据承载分量曲线和直径所园成的图形面积等于平均压力pm与直径围成的矩形面积相等的条件，通过数方格数的方法即可求出pm大小。
再将求出的pm值代人式2即可求出K。
图2滑动轴承油膜压力分布曲线图
四、实验装置
实验装置采用西南交通大学研制的ZHS20系列滑动轴承综合实验台。
该实验台主要由主轴驱动系统、静压加载系统、轴承润滑系统、油膜压力测试系统、油温测试系统、摩擦观察测试系统以及数据采集与处理系统等组成。
1、主轴驱动系统及电机选择
实验台的主轴支承在实验台箱体上的一对滚动轴承上。
该主轴的驱动电动机需满足无极调速、低速大转矩及实验过程中能快速启停等要求。
驱动电机主要有交流异步电动机、直流电动机、步进电机、交流（直流）伺服电动机等类型。
交流伺服电动机的工作原理与普通交流异步电动机相似，但交流伺服电动机的转子电阻比异步电机的大得多，其转矩特性（转矩T与转差率S的关系）也因此较普通电机有很大区别（见图3）。
它可使临界转差率大于1，这样不仅使转矩特性更接近于线性．而且具有较大的起动转矩，因此，伺服电机具有起动快、灵敏度高的特点。
图3伺服电动机的转矩特性
目前，基于稀土木磁体的交流水磁伺服驱动系统，能提供最高水平的动态响应和扭矩密度。
所以用交流伺服驱动取替传统交流调速、直流和步进调速驱动，以便使系统性能达到一个全新的控制水平，从而获得更宽的调速范围和更大的低速扭矩。
因此，本实验台选用了交流伺服电动机，其优点归纳如下：
（1）控制精度高。
交流伺服电机的控制精度由电机轴后端的旋转编码器保证，因此交流伺服具有极高的控制精度。
（2）低频特性好。
步进电机在低速时易出现低频振动现象；
普通交流电机由变频器进行调速，在低频时的力矩小；
直流电机在低速的控制极不稳定。
而交流伺服电机运转非常平稳．即使在低速时也不会出现振动现象。
交流伺服系统具有共振抑制功能，可以克服机械的刚性不足缺点，并且系统内部具有频率解析功能（FFT），可检测出机械的共振点，使于调整系统。
（3）矩频特性好。
交流伺服电机为恒力矩输出，即在其额定转速（一般为1000r／min）以内，都能输出额定转矩，在额定转速以上为恒功率输出。
（4）过载能力强。
交流伺服电机具有较强的过载能力。
它具有速度过载和转矩过载能力。
其最大转矩为额定转矩的3倍，可用于克服惯性负载在启动瞬间的惯性力矩。
（5）运行稳定。
交流伺服驱动系统为闭环控制，驱动器可直接对电机编码器反馈信号进行采样，内部构造成位置环和速度环，一般不会出现步进电机的丢步或过冲现象，控制性能更为可靠。
（6）响应速度快。
交流伺服系统的加速性能较好，从静止加速到其额定转速1000r／min仅需几毫秒，可用于要求快速启停的控制场合。
2、液压系统
实验台的液压系统功能，—是为实验轴承提供循环润滑系统提供压力供油。
液压系统框图如图4所示。
为了保证液压加载系统的稳定性，该系统采用变频恒压的接制方式。
变频恒压供油系统主要由油泵、变频器、压力传感器组成，如图5所示。
通过压力传感器对加载系统的压力监测，实时调节油泵电机的转速使电机—油泵—液压油路系统组成一个闭环控制系统。
由于在各种转速下形成的油膜压力和端泄情况有—定的差别，通过变频恒压系统能真正地实现在各种转速下加载压力保持不变。
若液压加载系统向固定于箱座上的加载盖板内的油腔输送的供油压力为p0时,载荷即施加在轴瓦上，则轴承载荷为：
N（3）
式中，p0为油腔供油压力，kgf/cm2；
A为油腔在水平面上投影面积，A=60cm2；
Go为初始载荷（包括轴瓦自重、压力变送器重量等），Go＝7．5kgf。
图4液压系统框图
图5变频恒压控制原理框图
3、油膜压力变送系统
在轴瓦的上半部承载区轴承宽度的中间剖面上，沿周向均布钻有1~7共7个小孔，分别在小孔处安装压力变送器。
当轴旋转到一定转速后，在轴承内形成动压油膜，通过压力变送器测出油膜压力值，并在计算机上显示周向油膜压力分布曲线（见图2）。
在轴瓦的有效宽度月的l／4处，安装轴向油膜压力变送器8，测出位置8处的油膜压力p8，根据轴向油膜压力分布对称原理，可以测得袖向油膜压力分布曲线[见图2（c）]。
本实验台采用压阻式压力变送器，它由压力敏感部件与压力变送器部件组成。
（1）压力敏感部件。
扩散硅压阻式压力传感器的工作原理：
以扩散硅材料制成的膜片作为弹性敏感元件，其硅晶片上通过微机加工工艺构成一个惠斯通电桥、如图2—6所示，图中I表示恒流源，R表示电桥阻值，Vs表示激励电压，Vo表示电桥输出电压。
当有外部压力作用时，膜片发生弹性变形，膜片的一部分受压缩，另一部分则受拉伸。
两个电阻位于膜片的压缩区，另两个位于拉伸区，并联成惠斯通全桥形式，以使输出信号最大。
图6惠斯通电桥
（2）压力变送器部件（性能参数见表1）。
因压力传感器是一个在硅晶片上通过加工工艺构成的一个惠斯通电桥，该电桥桥阻的变化与作用在其上的外部作用力大小成正比例关系。
为了将电阻变化量转换为电压信号，给电桥提供最大2mADC的恒流源，用于激励压力传感器工作。
信号放大和转换处理电路将惠斯通电桥产生的电压信号线性放大处理后，将其转换为4~20mADC工业标准信号变送输出构成压力变送器。
其主要性能特点如下。
①稳定性高。
每年漂移优于0.2％满量程。
②温度系数小。
由于在生产过程中对产品精密地校准及补偿，使其温度误差极小。
③适应性强。
产品量程宽，过程连接形式、制造材料、结构具有多样化特征，因而可适应工业测量中的各种场合及不同的介质。
④安装维护方便。
产品可任意安装在各测量点而不影响其性能。
表1压力变送器的性能参数表
4、油温测试系统
在轴承的人口处和出口处分别安装温度传感器各一只，分别采集轴承入口处的润滑油油温t1和出口处的油温t2，则可得到润滑油的平均温度tm[tm=（t1+t2）/2]，一般情况下tm不大于75℃。
5、滑动轴承控制系统
实验台的8个油膜压力传感器、液压加载传感器、测摩擦因数用的拉压负荷传感器以及油温传感器采集的测试数据通过A/D转换器，以RS485总线方式传送到计算机的实验数据采集及处理软件系统，交接在屏幕上显示出来，或由打印机订印输出实验结果。
主轴电机的转速大小通过计算机进行设置，设置值通过E5485总线送到伺服电机驱动器,由伺服电机驱动器控制电机的转速。
油压加载系统的压力是内实验人员在电脑上设置加载压力po与液压加载压力传感器的反馈值进行比较，再通过PID调节运算，将动态地改变变频器的输出频率，使其液压加载压力保持恒定。
实验台的控制原理框图如图7所示。
五、实验装置的操作步骤及方法
（1）网上预习“滑动轴承实验”课件。
（2）观察实验台的各部分结构、检查油路及电路是否可靠连接。
（3）用手转动轴瓦，使其摆功灵活、无阻滞现象。
（4）根据实验六操纵面板（见图8），按图示按钮功能使总电源，油压系统及主轴系统处于接通位置，这时系统进入工作状态。
说明：
无论做何种实验，均应先启动液压系统电机，后启动主轴驱动电机（伺服电机）。
在实验过程中，如遇电机转速突然下降或者出现不正常的噪音和振动时，必须卸载或紧急停车，以防电机突然转速过高，烧坏电机、电器及其它意外事故的发生。
（5）进入滑动轴承实验计算机软件系统。
①启动界面。
运行“开始菜单\程序\组态王6.51\组态王6.51”，弹出“组态王工程管理器”窗口，点击“运行”工具按钮，弹出“提示”对话框，选择“忽略”按钮，进入滑动轴承实验软件界面，如图9所示。
图7控制原理框图
②点击[实验管理]菜单的“实验管理”进入实验管理系统。
实验人员自行输入“实验时间”，“实验记录号”，“实验分组号”，“实验人员”，“实验指导老师”等，点击【返回】。
③点击[实验分类]菜单，将会显示出可供选择的“径向滑动轴承油膜压力分布曲线”菜单，开始实验（见图11）。
该界面显示有：
主轴的转速，油压以及周向的7个油膜压力等。
④点击“静压加载”数字框，弹出键盘，设置加载压力（建议用p0=0.1-0.15MPa）
⑤点击【油泵控制】菜单，选择“启动”，启动油压系统。
⑥油压升起后,点击“当前转速”数字框，设置主轴转速（建议用n=200-500r/min）。
设置主轴转速时请先设置为50r/min，运转稳定后，再逐步按照100r/min、150r/min、200r/min逐步增加到需要设置的主轴转速。
⑦观察油膜周向和轴向的分布曲线，如果曲线模糊，点击“稳定取值”按钮，同时观察右边的油膜压力数值显示窗口的8个点的油膜压力值。
⑧曲线稳定后，点击[暂停采样],在点击打印当前窗口。
⑨实验完成后，根据周向油膜压力曲线图，求出油膜平均压力Pm值，并计算K值。
图8实验台操纵面板布置图
图9系统首界面
图10进入实验管理系统
图11轴承油膜压力分布曲线
停止运行系统时，务必先关闭主轴驱动电机（按“轴停止”键），等主轴驱动电机停止转动后再卸载轴承静压载荷（调“静压载荷”键），最后关闭液压系统电机，以减轻轴瓦磨损。
停止主轴：
点击“轴停止”。
停止油压系统：
选择[油泵控制]菜单下的“停止”即可。
六、思考题
1、哪些因素影响液体动压轴承的承载能力及其动压油膜的形成？
2、当载荷增加或转速升高时，油膜压力分布曲线有什么变化？
3、轴向压力分布曲线与轴承宽径比B/d之间有什么关系？
当B/d≥4及B/d≤1/4两种情况下，它们的轴向油膜压力分布有何明显差异？
求解流体动力润滑雷诺方程的简化方程时又有何不同？
深圳大学实验报告
课程名称：
机械设计
实验名称：
滑动轴承实验
学院：
机电与控制工程学院
专业：
机械设计制造及其自动化
指导教师：
报告人：
学号：
第组
班级：
实验时间：
实验报告提交时间：
教务处制
一、实验目的
二、实验原理
三、实验装置结构简图
四、实验步骤
五、实验装置原始数据
轴颈直径d=mm
轴承有效宽度B=mm
驱动电机类型；
功率kW；
额定转速nd=r/min
压力传感器类型；
量程MPa
实验油品
六、测定油膜压力分布时选择的工况参数
轴颈转速n=r/min
静压加载油腔油压p0=MPa
轴承循环润滑系统油压pL=MPa
七、实验数据记录
1、测得轴瓦圆周上均布的1~7点的周向油膜压力数值。
p1
MPa
p3
p4
p5
p6
p7
2、测得第8点轴瓦上轴向油膜压力p8=MPa。
八、根据测得的p1、p2、…、p8，绘制油膜压力分布曲线，完成下列要求
1、绘制周向油膜压力分布曲线。
2、绘制轴向油膜压力分布曲线。
九、求动压滑动轴承端泄影响系数K
1、根据实测的油膜承载量分布曲线，求出油膜平均压力pm。
2、按端泄影响系数
，计算K值。
式中，B=60mm；
d=60mm；
N，其中Go＝7．5kgf，A=6000mm2，p0为油腔供油压力，kgf/cm2。
十、思考题
指导教师批阅意见：
成绩评定：
指导教师签字：
年月日
备注：
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