芦张大桥施工组织设计.docx
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芦张大桥施工组织设计
一、编制依据
1、新建铁路德龙烟线德州至大家洼段综合Ⅰ标段招、投标文件、施工合同。
2、新建铁路德龙烟线德州至大家洼段工程综合Ｉ标段芦张大桥施工图（德大施桥-248）。
3、国家及铁道部有关铁路工程现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准：
（1）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
（2）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
（3）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）
（4）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）
（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
（6）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
（7）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）
（8）《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10422-2003）
（9）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）
（10）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
4、新建铁路德龙烟线德州至大家洼段工程指导性施工组织设计。
5、德龙烟铁路有限责任公司、山东济铁工程建设监理有限责任公司下发的有关文件，地方政府环境保护的有关规定和要求。
6、中铁十局集团有限公司《管理手册》、《程序文件》、《管理规定》。
7、现场施工调查、实测资料。
8、本企业拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验。
二、工程概况及主要工程数量
2.1工程概况
芦张大桥中心里程DK081+867.01，全长209.32m，孔跨布置为6-32m。
设计行车速度为160km/h。
全桥共有5个墩2个台，均采用钻孔桩基础，陆上桩数为41根，桩径为1.0m，桩长为34～40m，矩形承台、圆端型桥墩、T型桥台。
本桥支座采用钢支座，1～3#孔梁固定支座设于德州方，4～6#孔梁固定支座设于大家洼方，桥台顶斜置，梁全部斜置，上部构造为简支预制T梁、运架施工。
DK081+866.6处跨越道路，与线路法线夹角为71°，路面宽度为5m；DK081+926.9处跨越道路，与线路法线夹角为23°，路面宽度为5m，两侧设置限高架。
本桥为单线，位于i=+2.8‰、i=-5.5‰的坡道上，竖曲线半径为15000m，桥位处线路为直线。
本桥混凝土结构所处环境为氯盐环境、硫酸盐、镁盐化学侵蚀环境，作用等级为L2、H2、H1；地下水对混凝土结构具氯盐、硫酸盐、镁盐侵蚀，等级为L2、H2、H1；地表水对混凝土结构具氯盐、硫酸盐、镁盐侵蚀，等级为L2、H2、H1。
2.2主要工程内容及数量
主要工程内容及数量见表2.1。
表2.1芦张大桥主要工程数量表
部位
工程项目
单位
数量
桩基础
挖土方
m3
3055.00
基坑回填（土方）
m3
2308.00
基坑回填（台后级配碎石）
m3
103.00
弃土外运
m3
746.00
基坑抽水（中流水）
m3
402.00
C40钢筋混凝土（承台）
m3
624.50
C20混凝土垫层（承台）
m3
66.30
HRB335钢筋（承台）
Kg
28332.90
HPB235钢筋（承台）
Kg
1042.60
钻孔桩Φ1.0m
m
1667.80
C40钢筋混凝土（钻孔桩）
m3
1204.80
HPB235钢筋（钻孔桩）
Kg
58034.40
凿去桩头
个
41
钢护筒
t
29.10
钻渣外运
m3
1444.00
泥浆外运
m3
1733.00
桥台
HRB335钢筋
Kg
6997.40
HPB235钢筋
Kg
3760.10
C35钢筋混凝土
m3
257.70
C45钢筋混凝土（抗硫酸盐）
m3
79.90
C40钢筋混凝土
m3
1.70
台顶防水层
m3
59.60
C40纤维混凝土保护层
m3
2.00
桥墩
HRB335钢筋
Kg
9468.80
HPB235钢筋
Kg
3144.30
C35钢筋混凝土
m3
136.50
C40钢筋混凝土
m3
6.80
C50混凝土（抗硫酸盐）
m3
161.70
防落梁措施
处
7
梁部及桥面
32m简支梁
孔
6
伸缩缝
个
7
钢支座
孔
6
双侧人行道（b=0.8）及铜栏杆
m
209.30
护轮轨
m
225.00
弯轨及梭头
一座桥
1
围栏
一个墩台
7
吊篮
每侧
12
检查梯
个
7
避车台
个
5
通信、信号电缆槽
m
228.80
电力电缆槽
m
228.80
综合接地措施
处
7
电化接触网基座
处
5
附属工程
填渗水性土
m3
701.40
M20浆砌片石
m3
185.90
碎石垫层
m3
52.00
干砌片石
m3
29.20
C20混凝土
m3
10.50
M10水泥砂浆砌片石
m3
3.50
填粘性土
m3
0.10
挖土方
m3
12.10
桥号标
个
2
鸣笛标
个
2
防抛网
m2
392.40
打拔钢轨桩
t
20.00
顺路土方
m3
100.00
顺沟土方
m3
200.00
破坏恢复路面
m2
600.00
限高架/C30混凝土
个/m3
4/14.40
无损法桩身质量检测
根
41
三、主要施工方案
3.1临时工程施工方案
1、施工便道
利用既有道路及贯通便道作为施工便道。
2、施工用电
配1台50kVA发电机，供现场施工用电。
3、施工及生活用水
经对水质试验分析合格，分别在3＃附近设置20m3的蓄水池，就地抽取桥址附近的河水作为施工用水。
通过村镇生活区接用自来水作为生活用水。
4、砼供应
砼由混凝土拌和站集中拌合、罐车运输至施工现场。
5、钢筋和钢构件加工
钢筋及钢构件由钢筋和钢构件加工厂集中加工，平板车运输至施工现场。
6、泥浆排放
现场调查后在各桥墩及桥台附近设置泥浆池用作泥浆的制备和排放。
3.2主体工程施工方案
根据总工期要求，结合本桥特点制订施工方案。
优先施工桥台，兼顾路基和路桥过渡段施工，尽早施工桥墩，保证铺架的顺利进行。
全桥陆上桩数共为41根，桩径为1.0m，采用旋挖钻成孔，泥浆护壁，导管法灌注砼。
钢筋笼在加工场分节制作，现场套筒连接，砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至施工现场进行灌注。
承台在桩基砼达到设计强度，无破损检测合格后进行施工，基坑采用挖掘机开挖人工配合并做好排水设施。
现场安装绑扎钢筋，承台采用组合钢模板，安装加固牢靠后进行砼浇筑。
砼由拌合站集中拌和，砼罐车运输，人工使用插入式振捣器捣固密实。
墩、台身、托盘及顶帽钢筋现场安装绑扎、模板采用定型钢模，使用吊车组装到位，加固牢靠后进行砼浇筑。
砼由拌合站集中拌和，砼罐车运输，人工使用插入式振捣器捣固密实。
四、施工方法及工艺
4.1钻孔灌注桩
芦张大桥地质条件为上伏粉质粘土，下伏粉土、黏土，采用旋挖钻钻机成孔，导管法灌注水下砼，钻孔、清孔、验孔合格后灌注水下砼。
砼灌注应连续进行，严禁中途停止，灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，以保持孔内水头和及时处理灌注故障。
钻孔桩施工工艺流程见图4.1。
4.1.1施工准备
测量准备：
施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都进行校核与检定，保证测量精度。
桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
场地准备：
原地面整平并碾压密实，拆除周围的空中管线，清理地下管线，保证钻机作业高度和机械的稳固。
技术准备：
施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。
施工技术交底：
根据施工图，技术人员要进行技术交底。
交底内容包括：
施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。
物资准备：
材料的取样试验工作已经按规范要求完成，全部采用试桩所选用的材料。
设备准备：
旋挖钻机、砼运输车、发电机等机械设备性能良好。
图4.1旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程图
4.1.2埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4～12mm，内径大于钻头直径20cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，且高出施工地面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
在岸滩上的护筒埋置深度为：
黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒的埋设采用挖埋法，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移；在水中筑岛护筒宜埋入河床面以下1m左右，在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层；在水中平台上下沉护筒，应有足够的导向设备控制护筒位置。
护筒埋设时，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4.1.3钻孔
（1）钻机就位：
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
（2）钻进：
当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。
钻孔作业应分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。
4.1.4检孔
用笼式检孔器检测。
检孔器用Φ22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6m。
检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
检孔合格后，需报监理工程师验收，同意验收后，进行下道工序。
钻孔桩钻孔允许偏差及检验方法见表4.1的规定。
表4.1钻孔桩钻孔允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
备注
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
4.1.5钢筋笼制作与安装
（1）钢筋笼制作
钢筋笼由钢筋加工厂分段制作，以定尺钢筋长度为宜，主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。
主筋一般尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
桩身钢筋笼分段制作完成后，吊运至现场边下放边采用套筒连接。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表4.2的规定。
表4.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
（2）钢筋笼的安装
钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。
钢筋笼骨架的保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。
设置密度按竖向每隔２ｍ设置一道，每道沿圆周布置４～6个。
钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
4.1.6安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。
导管的连接采用丝扣式。
并在二法兰盘之间垫有4～5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留30～50cm的悬空高度。
拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。
4.1.7混凝土的灌注
在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。
在灌注混凝土的过程中，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2～6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。
为保证桩顶砼质量，应比桩顶设计标高超灌0.5～1.0m作为保护桩头。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取2组试件，试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。
4.1.8钻孔异常处理
（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
（3）发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理,因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。
（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
4.2承台
4.2.1基坑开挖
放出承台轴线位置，人工配合挖掘机开挖承台基坑。
开挖宽度为承台底宽度加两侧工作宽度（0.5m×2）。
开挖深度至承台底标高，平整基坑，有水时用汇水井抽水法排水，同时做好防止基坑坍塌工作。
4.2.2凿除桩头、桩基检测
桩头采用风镐配合人工凿除，上部采用风镐凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
将埋入承台的桩身钢筋整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
4.2.3钢筋绑扎
桩基钢筋伸入承台内锚固长度要符合设计要求，绑扎承台钢筋，每隔50cm于主筋底交错位置垫上一砼垫块，每隔80cm于主筋外侧交错位置绑上水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时钢筋保护层厚度。
钢筋的加工及安装要符合表4.3及表4.4
表4.3钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
偏差名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
20
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表4.4钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
偏差名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c（mm）
c≥35
+10
-5
尺量，两端、中间各2处
25＜c＜35
+5
-2
c≤25
+3
-1
4.2.4立模
承台模板采用组合钢模，组合钢模应有一定的强度、刚度和稳定性，其尺寸应能满足设计要求。
模板安装前应先清除表面污锈等杂物并擦洗干净，然后在其表面涂以脱模剂，模板采用钢管支撑、拉筋对拉加固。
模板安装预埋件和预留孔的偏差应符合表4.5及表4.6
表4.5模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
柱、梁、板、墙、拱
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
柱、梁、板、墙、拱
±5
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
L/1500
5
柱、梁、板、墙、拱两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
6
梁底模拱度
+5
-2
拉线尺量
7
相邻两块表面高低差
2
尺量
表4.6预埋件和预留孔的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10
0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
4.2.5砼浇注
砼从搅拌站由砼运输车运到施工现场，用滑槽或吊车吊装入模，采用插入式振动棒振捣密实，承台砼浇注完后应按规定插入连接筋。
4.2.6拆模及养护
待承台砼达到一定强度后，拆模并覆盖洒水养护。
承台经质量验收合格后，应及时按规定回填基坑。
承台的允许偏差应符合表4.7。
表4.7承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏差
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
4.3墩台身、托盘及顶帽
4.3.1测量定位
使用全站仪精确定出墩、台身中心和纵、横向轴线，水平仪测出承台顶标高。
4.3.2模板加工及安装
墩身采用平面钢模组装，台身模板采用定型钢模，模板的面板、横肋及竖肋加工时应满足刚度要求。
模板之间夹橡胶条以防止漏浆，并用螺栓连接紧固，墩、台身模板安装时采用φ20mm圆钢拉杆，拉杆外用φ25mm套管。
为减少砼接缝，保证砼表面的美观，模板使用吊车一次吊装到位，顶部四周用缆风绳固定，防止其偏斜。
安装结束后报主管工程师和监理工程师对模板的平面位置、垂直度和高程及预埋件进行检查。
为便于操作，在桥墩模板周围搭设钢管脚手架，并且不得和模板相连接。
模板的允许偏差应符合表4.8。
表4.8墩台模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于2处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不少于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
4.3.3钢筋绑扎及砼浇筑
（1）将承台表面进行凿毛处理，砼浇筑前洒水将砼表面润湿，使新旧砼较好连接，模上设置串筒，便于砼浇筑。
（2）按设计及规范要求精确制作及绑扎钢筋。
钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
钢筋的加工和安装应符合表4.2和表4.3的规定。
（3）砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车输送，浇筑砼时应对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。
（4）砼浇筑时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。
（5）待砼强度达到要求后拆除模板，并及时用塑料薄膜包裹、养护。
墩、台身、托盘、顶帽及垫石施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩的中心线、支座十字线、梁端线的位置。
墩、台身的偏差应符合表4.9。
表4.9混凝土墩台允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
（1）墩台前后左右边缘距设计中心线尺寸
±20mm
测量检查不少于5处
（2）表面平整度
5mm
2m靠尺检查不少于5处
（3）空心墩壁厚
±5mm
尺量检查不少于5处
（4）墩台支撑垫石顶面
高程
0
-15mm
测量检查
中心位置
15mm
2
简支混凝土梁
（1）每片梁一端两支承垫石顶面高差
3mm
（2）每孔梁一端两支承垫石顶面高差
5mm
（3）无支座垫石顶面高差
5mm
3
预埋件和预留孔位置
5mm
4.4基坑回填和台背填土
承台施工完毕后及时进行基坑回填,桥墩按设计要求回填土，基坑回填土方、桥台台后回填级配碎石，以冲击夯分层夯填密实。
桥台施工完成待台身砼强度达到设计强度后，方可进行台背回填。
填料采用级配碎石，压实标准应符合地基系数K30不小于150MPa/m，孔隙率不大于28%。
4.5附属工程
在0＃台及6＃台路尾路堤边两侧设置M10浆砌片石检查台阶，桥台锥体铺砌采用35cm厚M20浆砌片石，浆砌片石砌筑厚度均匀，砌层片石纵、横向搭叠压缝，间缝塞满，外露面平整，水泥砂浆采用搅拌机搅拌，后背按设计规定要求回填密实，下设10cm厚碎石垫层，桥台台尾侧基坑采用级配碎石回填至原地面。
五、施工组织机构
5.1施工组织机构图
施工本着精干、高效的原则，合理安排施工队伍，施工组织机构图见图5.1。
图5.1施工组织机构
5.2主要负责人及各部门管理职责
1、项目经理
项目经理是负责项目实施的第一责任人，在项目副经理及总工程师的协助下，一起组成管理领导小组进行管理。
项目经理的职责主要包括：
领导项目部与业主的主要谈判，例如工程变更或索赔或者关键性的响应；
负责本工程项目的领导、组织、管理和统一协调工作；
总体负责项目质量，负责审
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