天然气工程施工方案.docx
《天然气工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《天然气工程施工方案.docx（47页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
天然气工程施工方案
中银酒店天然气工程
施
工
组
织
方
案
北京天兴燃气工程有限公司延庆分公司
2018年05月16日
中银酒店天然气工程
施
工
组
织
方
案
编制人：
审核人：
审批人：
编制单位：
北京天兴燃气工程有限公司延庆分公司
日期：
2018年05月16日
第1章编制依据、原则
1.1编制说明
1.1.1公司组织相关技术人员对施工现场情况进行详细调查，收集相关数据，掌握相关资料，制定合理的施工方案，使方案的编制科学、合理、可行性强。
1.1.2通过多年的施工经验，熟悉相关政府部门、管理单位对工程建设的要求，结合公司管理体系形成合理先进的技术管理模式，对不同的施工重点部位有专项的施工方案和措施。
1.1.3在施工中积极为建设单位服务，想建设单位所想。
与相关单位密切配合，使工程形成一个团结、写作、高效、和谐和健康的有机整体，共同促进项目目标的实现
1.1.4本组织设计编制时借鉴了我公司历年工程所积累的丰富的实践经验，采用优良工程的先进工艺和方法。
1.2编制依据
1.2.1相关规范、标准
《城镇燃气设计规范》GB50028-2006
《城镇燃气技术规范》中华人民共和国国家标准（GB50494-2009）
《城镇燃气室内工程施工与质量验收规范》CJJ94-2009
《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）
《工程测量规范》GB50026-2016
《燃气输配工程设计施工验收技术规定》（DB11/T302-2005）
《燃气室内工程设计施工验收技术规定》（DB11/T301-2005）
《聚乙烯燃气管道设计、施工、验收技术规程》
《燃气专用设备应用标准-燃气过滤器》QB/3M06-2012
《燃气专用设备应用标准-聚乙烯管材、管件、阀门及钢塑转换管件》QB/3M08-2012
《燃气专用设备应用标准-电磁式燃气紧急切断阀》QB/3M11-2012
《燃气专用设备应用标准-阀门》QB/3M12-2012
《阴极保护系统及环境腐蚀勘察报告》
与该工程有关的国家、北京市施工规范及施工验收标准。
1.3编制原则
1.3.1在详细考察施工现场，满足业主在工程质量、进度、安全、文明施工、环保等方面的要求，紧密结合现场实际情况，编制经济科学切实可行的施工组织设计，做到先进科学。
1.3.2质量目标明确，施工中采用先进技术和设备，严格管理，保证措施完善，确保工程质量达到优质工程。
1.3.3安全目标明确，安全措施可靠，制度完善，确保施工安全。
1.3.4工期目标明确，统筹部署合理高效安排施工进度，科学划分施工区段，协调统一，确保工期顺利实现。
1.3.5采用施工全过程对环境破坏最小、占地最小，并有较为周密的环境保护措施，施工中做到保护环境，保护文物、文明施工，整个工地达到北京市文明施工工地标准。
第2章工程概况
2.1工程范围及内容
2.1.1外线新建燃气管道及管件的安装、管道吹扫、管道防腐、打压试验、竣工测量、带气接线。
2.1.2计量间更换G4表，G4表前后增加切断阀，安装配套管道及管件安装。
2.2主要设计形式
2.2.1中银酒店燃气工程
2.2.1.1工程简介
项目位于北京市延庆区广兴街。
2.2.2工程量
2.2.2.1燃气管线：
共计137.7米，其中：
无缝钢管Φ168*6长2米、dn160管PE管长135.7米；
2.2.2.2管件及管井：
钢塑转换：
1个；dn160直接：
3个；球型电子标识器：
1个；阳极：
1处；De160闸井1座。
2.2.2.3表前、表后管道拆改，新增切断阀；旧管道拆改、焊接、100%拍片试验，进行管道吹扫。
第3章主要分项工程施工方法
3.1工程范围及内容
本工程范围包括燃气管道及管件的安装、管道吹扫、管道防腐、竣工测量、带气接线、管线验收等完成全部工程的工作内容。
施工中须严格按照技术规范的要求，并针对其各自的特点，结合现场具体情况，采取有效的技术措施，保证工程顺利进行。
3.2施工工艺流程
3.2.1钢制管道工艺流程
测量放线→沟槽开挖→槽底整平→开挖焊接工作坑→下管、对口、焊接→射线检测→管口防腐→防腐层外观检查及电火花检漏→沟槽回填至管顶0.5m处→通球→管道强压、严密性试验→警示带敷设→沟槽回填至原路床底标高→原道路结构恢复→管道接线。
3.2.2PE管道工艺流程
测量放线→沟槽开挖→槽底整平→下管、焊接、安装→沟槽回填至管顶0.5m处→通球→管道强压、严密性试验→警示板铺设→沟槽回填至原路床底标高→原道路结构恢复→管道接线。
3.3钢管施工工艺
3.3.1施工测量
3.3.1.1测量放线
1）、测量放线开始前对线路定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对。
2）、对于交桩后丢失的控制桩和水准基标，根据定测资料于施工前采用测量方法予以恢复。
3）、根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置标志桩。
在桩上用油漆注明桩类别、编号、里程等不同桩的标志要素后，在测量仪器的指示下定于指定位置。
（1）、纵向变坡桩：
当纵向转角大于2°时，设置纵向变坡桩，并注明角度、曲率半径、切线长度和外矢矩。
（2）、百米桩：
线路直线段每100m设置一个百米桩。
（3）、曲线加密性：
在曲线的起点、中点和终点曲线上设桩，曲线段中间隔≤10m内设置曲线加密桩，并注明角度、曲率半径、切线长和外失矩。
4）、每个桩均要注明里程、地面高程、管底高程以及挖深。
5）、对于定测资料及平、断面图已表明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，在标志上注明构筑物类型、埋深和尺寸等。
6）、曲线段采用偏角法或切线支矩法测设放线。
隐蔽工程、防护工程处设桩和标志。
7）、施工测量的精度满足下列要求：
（1）、中线测量的导线距离允许误差小于1％；
（2）、方向测量的导线水平转角允许误差为其一次测回的角度值与原测值相差小于±2°；
（3）、转向角桩间要求通视间要求通视良好。
（4）、高程测量的闭合差小于50mm。
2、放线
1）、按照线路控制桩和曲线加密桩，使用白石灰放出线路中线和施工带占地边界线。
2）、按照相关设计规范规定，进行施工作业带划线，部分施工作业面较窄地段其占地宽度由现场定。
3）、如需改线，经设计同意后重新进行测量放线。
4）、移桩、在划线完成，清扫施工带之前，将所有管线控制桩平行移动到堆土一侧的占地边界以内，距边界0.3m。
移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。
3.3.1.2管道运输、吊装
1、进入现场的管子必须逐件进行外观检验、破损和不合格产品严禁使用。
2、堆放场地需平整，不积水，管子整齐堆放，管下垫一层方木，方木上垫2cm厚草袋或编织袋，码放高不超过1.5m。
3、管道运送、吊装过程中避免碰伤、划伤聚乙烯管与预制防腐钢管外壁，管道使用专用吊带下管，吊带吊点最大间距不大于8m，运输中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。
3.3.1.3布管
3.3.1.3.1布管作业
1）、布管作业在管道组装前2天内进行。
2）、布管按图纸的管子布置顺序进行，现场要准确区分管子类型、壁厚，使布管顺序有序。
3）、管子摆放在方木上，管子边缘距管沟边缘的距离不小于1.5m。
布管要使管道首尾衔接，相邻两管口要呈锯齿形分开。
布管的间距与管长基本一致，每15～20根管核对一次距离，发现过疏或过密时要及时调整。
在坡地布管时，要注意管的稳定性，支撑墩宽度要加大，管子要摆放平整。
坡度超过5度时，在下坡向部为设置支挡物；坡度大于15°时，停止布管，在组装时再运管施工。
遇有道路等建筑物时，将管子布设在位置较宽阔的一侧，而不得直接摆放在上面，但要予留出恰当的长度。
4）、用吊车布管时，吊车要距已挖好的管沟距离3m以外进行或停置。
管子摆放要距已挖好的管沟边缘不小于1.5m的距离，防止管沟塌方损坏设备和伤人。
布管时，使用的设备要避开输电线路，空车载行走时，要将起重臂收回原位，以免发生事故。
使用土墩或垫木加高管线时，充实物必须坚实牢固。
采用软土墩时，土墩要两边高、中问低；采用垫木时，垫木两端要加楔型垫块，防止管线滚动伤人。
在吊管和放置过程中，应轻起轻放，管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，更不得在地上斜拉防腐管。
5）、卸管时，严禁使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。
3.3.1.4管道下沟
1）、管道下沟前进行沟底测量，清除沟中的杂物，大的土块以及沟内的积水。
2）、管道下沟时必须使用专用吊具，平稳地吊入槽底。
为防止在吊装过程中损伤管道外防腐层，必须采用用柔性吊带（如：
尼龙带等）。
严禁猛提管子或使管子绷紧从而发生弯折或永久性损伤。
3）、管道起吊高度不应过高，一般高度为1m为宜。
4）、管道下沟时，应注意避免与沟壁刮碰，以防止撞伤管道外皮，管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm，管道下到槽底后要紧贴槽底，局部悬空应用细土填塞。
5）、管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点、终点进行测量。
3.3.1.5钢制管道连接
1）、清理管口
（1）、清管和记录
清扫管内的泥土和杂物：
用棉纱、汽油、纱布等清除管端内、外表面50mm内的油污、铁锈等，露出金属本色。
记录，按顺序登记每根钢管的生产厂名和厂编管号。
（2）、检查和修理
①、坡口质量检查：
管端坡口不得有加工形成的内卷边，如有时，用锉刀或电动砂轮机清除，但要注意不得形成反钝边。
②、管口表面的质量检查：
对于管口表面深度小于3mm的点状缺损或划伤，可采取焊接方法进行修补，但焊前将修补部位预热到100～120℃。
如管口表面有深度等于或大于3mm的点状缺损或划伤，则管口要切除。
③、管口椭圆度检查：
如管端的清度变形在3.5％管径以内，而且有深度大于1.5mm的平滑凹陷深度超过3.5％管外径的管口要切除。
矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口切除。
2）、断管与坡口加工
（1）、施工中短管切割和坡口拟采用热加工法施工。
（2）、钢管切割拟采用热切割方法，切割采用气割。
（3）、切割前需要预热，本工程管道壁厚3.5mm，预热时间为2-3s，预热火焰采用中性焰或轻微氧化焰，切割后将管道端部不小于50mm宽度范围内打磨见到金属光泽。
当采用冷切割时需将防腐管管端不小于140mm宽的外防腐层清理干净
（4）、切割速度必须与切口金属氧化速度相适应，氧化速度快排渣能力强，可以提高切割速度。
切割速度慢会降低生产效率，且会造成切口局部熔化，影响割口表面质量。
本工程管道的切割速度以160-200mm/min为宜，气割管子时，割嘴垂直于割件。
（5）、管子割完后，必须将切割表面的淬硬层清除，清除厚度不小于1-2mm。
（6）、管道接口的破口形式严格按照现行标准《输气管道工程设计规范》GB50251中附录H的规定。
（7）、切割后将表面的氧化皮去除，坡口进行打磨。
切割面要平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差小于1.6mm，毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等清除干净。
（8）、施工前检查工具设备、施工场所，确认安全后才准作业。
搬运氧气瓶、乙炔气瓶上要有二个防震胶圈，严禁摔、碰、撞击。
（9）、乙炔气瓶在使用前要直立15分钟，然后才可使用。
氧气瓶和乙炔气瓶的封闭必须严密。
不得有紫铜管材质的接管连接乙炔管。
氧气、乙炔气瓶距明火要不小于10m，氧气瓶与乙炔瓶距离要大于5m。
（10）、不得使用有故障的焊具、割具。
氧气瓶要避免暴晒、应搭设遮阳棚，氧气瓶不准与油类接触。
氧气瓶搬运及储存时必须加盖。
使用氧气时所装的减压阀必须有安全阀和两个专用的压力表，安全阀的开启压力为工作压力的110％，压力表要定期效对。
气带胶带长度应大于10m，氧气管应用红色管，乙炔管用绿色管或黑色管，且不得接触油类。
注意气瓶的标志，防止误接误用，氧气瓶为蓝色，写有黑色“氧气”二字。
3.3.1.6钢制管道组对
1）、管道运输和布管在沟槽的一侧进行，管道边缘与沟槽边安全距离不小于1.5m。
管道首尾衔接，采用人工组对，相邻两管呈锯齿形错开，组对前对管口进行匹配，并进行编号，按照编号的顺序在沟槽边排列管子。
2）、本工程管道组对除连头、弯头（弯管）处外采用内对口器组对，在无法使用内对口器时，可用外对口器。
撤离内对口器前完成全部根焊。
在使用外对口器时，应进行定位焊，定位焊按照圆周120°分别进行，在定位焊总长度不超过圆周的50%时不得撤出外对口器。
3）、管道组对时，使两对接面的错口值不超过管壁厚度的10％，且不大于1mm。
若有较大错口时，转动管子使其均匀地分布在管子外圆周上，不得使用锤击等强行对口。
4）、为了防止减小内应力，不得采用任何方式强行组对。
5）、管子对接的直焊缝错开0.1m以上，直管段两相邻环焊缝间距不小于1倍管径。
直缝放置在管子上半部45°角范围内。
6）、弹性敷设管与相邻反弹性弯管之间及弹性弯管和热煨弯头之间，要有不小于1m长的直管过渡段。
7）、管道对口时，其内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管道壁厚的10%，且不得大于2.5mm。
8）、管道对接时不允许斜切口，管道对接偏差不得大于3°，不等壁厚的管道对焊应增加过度段并应该平滑过度。
9）、其他要求
两管口螺旋焊缝的错开间距不得小于100mm。
在管端10mm范围内焊缝的余高应打磨掉，并平缓过渡。
钢管的短节长度不应小于管道的直径，且不得小于0.5m。
3.3.2管道连接
本工程钢制管道采用焊接连接，DN25以下镀锌管道采用螺纹连接，PE管道采用热熔连接与电熔套筒方式连接。
3.3.2.1焊接连接
3.3.2.2焊接方法
本工程钢制管道焊接拟采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、罩面。
3.3.2.3焊条选择
（1）、本工程管道材质为20#钢，焊条拟采用E5016型。
（2）、焊条要具有出厂合格说明书，焊条的的药皮无脱落和显著裂纹。
使用前按照说明书进行保存，在使用过程中保持干燥。
3.3.2.4焊前准备：
（1）、根据焊条类型选择焊接前烘干温度，本工程拟采用E5016型焊条烘干温度300-350℃，保温1h。
（2）、管道焊接前将管端20mm内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。
（3）、组对后进行点焊，点焊数为6-8个，均匀分布在管周围。
管口的组对完毕后便可施焊。
3.3.2.5管道焊接：
（1）、管道采用多层焊接，根据管壁的厚度确定层数。
根焊、填充焊、盖面焊焊接参数如下表所示：
焊接层
名称
层内焊道数
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊层厚度（mm）
焊条类型
根焊
1
3.2
70/130
2.0/2.5
低氢钾型
填充焊
1-2或>2
4.0
155
2.0-2.5
低氢钾型
盖面焊
1-2或>2
4.0
150
2.0-2.5
低氢钾型
（2）、操作方法：
①、本工程采用氩弧焊打底，焊接时焊枪、焊丝和工作件之间须保持正确的相对位置，如下图所示。
《焊接位置图》
②、焊接时焊枪逆管子旋转方向偏离中心线一定距离，以便于送丝和保证焊缝的成形。
焊丝与工件之间的夹角在10°～15°之间，角度太大会影响电弧和气流的稳定性。
③、焊丝向焊接区断续或连续送进，做作时防止焊丝端部移出保护区，以免造成破坏电弧稳定性和焊丝氧化等缺陷。
（3）、焊条电弧焊填充罩面
①、起焊
焊缝起头时，由于母材温度尚低，容易出现熔深浅、焊缝窄而高，甚至未焊透等缺陷，克服这些缺陷的工艺措施为：
首先将电弧有意提高，对管子预热，等管子预热到一定温度后再压低电弧，进入正常焊接状态。
对于重要部位、重要焊缝，在条件允许的情况下采用引弧板，将不合要求的焊缝部分引到焊件之外，焊后去除。
②、衔接
每根焊条焊完换焊条时，分别为：
首尾相接、尾尾相接、尾首相接、首首相接。
采用首尾相接、首首相接形式衔接时，在连接处附近未焊处引弧，然后移到接头处，将电弧拉长，预热到一定温度，待填满弧坑后，再压低电弧进入正常焊接。
采用尾尾相接、尾首相接形式衔接时，注意焊到接头处，将电弧提高一些，越过接头向前焊一段，逐渐拉长电弧使其熄灭中断焊接。
③、收尾
收尾即一根焊条或一条焊缝焊完之后熄弧，焊接结束后不要立即拉断电弧，避免产生裂纹和气孔影响焊缝强度和表面质量。
具体措施为：
焊条在收尾处稍加停留，慢慢拉断电弧，使熔化金属填满弧坑。
焊到收尾处，向回焊一段再熄弧。
用引弧板和熄弧板将不合要求的焊缝引出在工作缝之外，然后切除引弧板和熄弧板。
（4）、注意事项
①、焊接时电弧长度不能太长，焊接熔池不要过大，否则都会造成焊缝成型不好或产生气孔。
②、立焊时，电弧略长，使熔池保证一定的圆度，再下拉轻轻摆动。
仰焊位时，采用不完全熄弧法，引燃电弧后回至原处，短弧轻微往返形运条焊接。
③、操作时一定要控制焊条运条角度，防止产生夹渣缺陷。
熄弧时，电弧拉长直至熄灭，注意填满弧坑。
④、为了减少残余应力，同一道环焊缝的根焊由两位焊工同时进行。
⑤、两相邻层间焊道的起点位置要错开20-30mm，焊接引弧在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端用砂轮磨平。
⑥、每道焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间机层间温度要符合审定的焊接工艺规程的要求。
一般层间间隔时间不超过5分钟，温度在100-250℃间。
⑦、每个焊口焊完后，在气流方向上方距焊口1m处防腐层表面用记号笔标出施焊焊工的代号，并做好记录。
5）、禁焊条件
有下列条件之一者，不得施焊：
（1）、雨天、雪天。
（2）、低氢型焊条风速大于5m/s。
（3）、酸性焊条风速大于8m/s。
（4）、大气相对湿度大于90％，
（5）、环境温度低于焊接工艺中规定的温度。
3.3.2.6固定口联头
（1）、管端坡口形式、角度、钝边要符合规范，热切割时，坡口表面要进行修磨，去除切割痕迹及氧化皮。
切口面与管子中心线垂直偏差小于1.5fnm。
（2）、管段连头要以最短时间完成。
沟下连头的作业空间要保证焊工操作方便，管沟两侧各加宽1.5m，对可能塌方的沟壁必要时要用板桩加固，并设护专人看护，以保证安全。
（3）、管段连头采用外对口器组对，焊接方法同常规管道施工。
3.3.2.7焊口质量检查
（1）、焊缝在强度试验和严密性试验前均需做外观检查和无损探伤试验。
（2）、所有焊缝均进行100％无损检测，穿越河流、公路、桥区的焊缝、弯头与直管段焊缝以及未经强度试压的碰头焊口，进行100％无损检测和100％超声波检测。
（3）、射线照相检查结果要符合《无损检测、金属管道溶化焊环向对接接头射线照相检测方法》（GB/T12605-2008）的要求，本工程焊口均采用100%无损检测，对弯头、三通与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，进行100%射线检测和超声波检测，无损检测焊口等级不得小于II级片，且I级片率不得小于80%，超声波检测焊口等级不得小于I级片。
3.3.2.7.1合格后绘制焊口位置平面图，按编号标在图上，放在竣工资料中。
3.3.2.7.2表面焊缝质量检查在焊后及时进行，检查前清除熔渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤。
焊缝质量检查要在第三方焊接权威机构质量监督下进行。
3.3.2.7.3对不合格的焊缝进行质量分析，确定处理措施进行修复。
同一部位只能修补一次，返修后仍按原规定方法进行检查。
3.3.2.8钢管管身防腐
（1）、本工程钢制管道防腐采用三层结构聚乙烯防腐与耐候型三层结构聚乙烯防腐。
（2）、聚乙烯防腐层三层结构技术标准依照《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2009）执行。
三层结构的底层为环氧粉末涂料，其涂层厚度为≥100μm，中间涂层为胶粘剂，其涂层厚度为170μm-250μm，外涂层为聚乙烯，其厚度以《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.02为准。
（3）、在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油污和污垢等附着物，并进行预热处理，预热温度为40-60℃。
（4）、环氧粉末涂料要均匀的敷涂在钢管表面。
胶粘剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行，聚乙烯层的涂敷采用侧向缠绕工艺，并确保搭接部分的聚乙烯辊压密实。
（5）、为确保质量，出厂前、下管前和回填土前须对防腐层进行三次检测，采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为15KV，发现漏点及时补作防腐，固定口防腐由专业厂家施工，一般地段在管道进行强压试验合格后进行；特殊地段则在探伤检测合格后及时进行。
3.3.3螺纹连接
本工程室内DN25以下的镀锌钢管采用螺纹连接方式。
3.3.3.1螺纹加工
（1）、切割
锯片应与管材轴线垂直，切面偏差式不平整会导致绞牙后的螺纹不符合管子螺纹标准。
应选用自动带锯机式自动金属切锯机。
切勿使用牙机（咭打机）、高速砂轮切割机、气体切割器和电焊切割器；
（2）、绞牙:
采用自动绞牙机及自动板头按管子标准绞牙，用标准牙规检查螺纹是否正确；
（3）、斜切:
用刮刀去除管端披峰，以便安装；
（4）、清洗:
用清水清洗并抹去残留在螺纹式管道内表面的切割油式碎屑；
（5）、防锈剂:
在管端表面及螺纹区统一涂上防锈剂，如使用密封带时，也要先涂上防锈剂后才缠上密封带；
3.3.3.2管道连接
（1）、连接时在管段螺纹外面敷上填料（铅油），用手拧入2～3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有丝尾2～3扣，并在试压完毕后对外露丝扣部分进行防腐。
（2）、接头处采用聚四氟乙烯带接合剂做密封材料；拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
（3）、管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新填料。
（4）、管道连接后，在外露螺纹部分及所有有钳痕和表面损伤地方涂上防锈剂。
3.3.3.3质量要求
（1）、螺纹应光滑端正，无斜丝﹑乱丝﹑断丝或破丝,缺口长度不得超过螺纹的10%。
（2）、管道切口表面应平整，无裂纹﹑重皮﹑毛刺﹑凸凹﹑缩口﹑熔渣﹑氧化物﹑铁屑等；管道切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm;凹凸误差不得超过1mm。
3.4PE管施工工艺
3.4.1热熔连接
本工程新建PE管道材质为PE80，管道标准尺寸比为SDR17.6，管口采用热熔焊接连接，焊接设备采用全自动热熔电焊机。
其管口质量的好坏直接影响到管线使用运行，因此要严格按以下步骤操作执行。
1）、热熔连接前、后连接工具加热面上的无污物应用洁净棉布擦净。
2）、热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定。
3）、热熔连接保压冷却时间，不得移动连接件或连接件上不得施加任何外力。
4）、管道连接前，管材固定在机架上，取下铣刀，闭合卡具，对管子的端面进行铣削，当形成连续的切削时，退出卡具，检查管子两端的间隙（不得大于3mm）。
电熔连接面应清洁干净，刮初表面皮。
5）、热熔对接连接，两管段应各伸出卡具一定的自由长度，校对连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%。
6）、加热板温度适宜（220±10℃），当指示灯亮时，最好在等10分钟使用，以使整个加热板温度均匀。
7）、温度适宜的加热板置于机架上，闭合卡具，并设系统的压力。
达到吸热时间后，迅速打开卡具，取下加热板。
应避免与熔融的端面发生碰撞。
8）、迅速闭合卡具，并在规定时间内，匀速地将压力调节到工作压力，同时按下冷却时间按钮。
达到冷却时间后，在按一次冷却时间按钮，将压力降为零，打开卡具，取下焊好的管子。
9）、卸管前一定要将压力降至为零，若移动焊机，应拆下液压软管
升级会员 