除锈刷漆防腐施工方法技术标投标.docx

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除锈刷漆防腐施工方法技术标投标

施工组织设计

第一章编制说明

第二章工程概况

第三章施工技术方案

第一节除锈工程施工方案

第二节防腐刷漆工程施工方案

第四章质量保证体系及措施

第五章工期、施工进度计划及保证措施

第六章劳动力计划、主要机械设备计划及材料用量计划

第七章安全、文明措施及环保措施

第八章关键工序或复杂环节的技术措施

第九章项目组织机构与人员配备

第十章服务承诺

第一章编制说明

一、编制依据及说明

1、国家及安徽省颁发的现行的有关建设工程的法律、法规；施工及验收规范；安全技术规范、文明施工规定；现行的质量检查、验收、评定标准。

2、建筑业推广使用的新技术、新工艺、新材料、新设备。

3、公司的实际技术、设备条件及内部项目管理文件、标准。

4、公司企业建筑施工工艺标准（Q/HFDWJA-2005）

5、国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范

6、构件表面除锈标准按GB8923.1-2011执行

7、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88；

8、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；

9、《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692-87；

10、国家有关的其它防腐施工技术规范及标准；

11、我单位现有的技术装备以及多年积累的同类工程施工经验、资料。

12、验收按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923.1-2011、《建筑钢结构防腐蚀技术规程》JGJ/T251-2011执行，并达到国家标准。

13、除上述规范、标准外，本招标工程项目的材料、设备、施工须达到现行中华人民共和国以及安徽省、淮南市和行业的有关工程建设标准、规范和设计文件的要求。

第二章工程概况

1、询价人名称：

2、执行机构：

3、询价人地址：

4、项目概况：

矿选煤厂“重介洗选”部分设备基础、过道平台全部为钢结构。

现此钢结构多处出现锈蚀，需要对部分钢构进行除锈防腐

5、招标内容及范围：

选煤厂主厂房内“重介洗选”部分设备基础、钢结构平台部分梁、柱等等防腐，约150吨。

第3章施工技术方案

一、需维修范围：

选煤厂主厂房内“重介洗选”部分设备基础、钢结构平台部分梁、柱等，约150吨钢结

二、施工工艺流程及措施方案：

1、施工工艺流程：

（除锈+防腐油漆涂刷两底两面）

①、现场检查，留好去差，把所有金属表面锈蚀、翘皮、脱落的部位进行重点打磨处理，然后对所有需要涂刷的金属表面进行整体打毛处理，除锈要求接近ST2标准。

②、发生金属构件损坏时，重新制作新的钢构与旧的焊接安装。

（另定、此项不在本次工程内）。

③、清除所有金属表面的灰尘及锈迹，对金属面附着产生的油污等其它化学物进行化学清理、清洗处理。

④、采用喷与滚刷的方式，对处理干净后的金属表面用喷枪或滚筒刷进行第一遍油漆防锈涂刷。

⑤、第二遍底漆涂刷施工时，应在第一遍油漆完全干透后进行，

⑥、涂刷面漆两遍，每遍施工间隔必须为上一遍完全干透后方可进行。

第一节除锈工程施工方案

一、表面予处理：

1、净化处理：

清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。

2、除锈方法

A砂轮机除锈

（1）采用砂轮机打磨金属表面，最后采用棉砂或干净棕刷擦去灰尘、脏垢等杂物。

油污采用清洗剂清洗干净。

紧固螺钉、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨，清理后表面洁净无污。

（2）金属表面处理级别应达到St3级。

（3）高空金属表面处理时，每位施工人员都必须佩带一个工具袋，每当使用完某个工具时可随即装入工具袋，除锈时如有较重的工具时，应将此工具用较细的保险绳系在身上，以免施工中从手中滑落砸到下面的其他人员或物件。

表面处应满足大气环境的相对湿度低于80%，金属表面温度不低于露点湿度3度。

（4）表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。

B喷砂除锈

（1）脱脂净化：

　　金属结构表面在喷砂（丸）处理之前，必须仔细地清理焊、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其污物。

（2）喷砂采用石英砂。

施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

（3）喷射处理工艺参数：

压缩空气工作压力：

6-8kg/cm2；喷射角：

磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：

喷嘴离工件距离要求100mm-300mm；磨料粒径：

14-65目。

（4）压缩空气质量：

喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：

将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

（5）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。

保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。

（6）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。

清理后的表面不得用手触摸。

涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

（7）磨料应符合GB6484-6487的规定。

为保证粗糙度达到Rmax50um以上，择磨料粒径0.5mm-1.5mm。

（8）喷砂作业的安全与防护

1）操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。

2）头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。

保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。

3）划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。

4）清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。

5）作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。

施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。

施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。

6）喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。

7）喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。

8）施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。

（9）在不放大的情况下进行观察时，钢管表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

（10）喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。

（11）喷射处理后的钢管表面应呈均匀的粗糙度，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。

（12）喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：

将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

（13）喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。

（14）喷砂注意事项：

1）喷砂（丸）处理后，基体金属的表面清洁度等级不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级，埋入混凝土一侧的埋件，可按Sa1级标准除锈；埋件表面粗糙度值Ry为40～70um,闸门门叶、锁锭梁及启吊拉杆表面粗糙度值Ry为60～100um。

2）喷砂（丸）处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。

油水分离器必须定期清理；所有的磨料必须清洁、干燥。

3）表面预处理后用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。

清理后的表面不得用手触摸。

4）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到要求的表面清洁等级。

5）根据金属表面情况，拟定合适的喷射距离、工作压力、喷射角度及砂气比例、喷嘴移动等工艺参数。

6）为防止漏喷及提高工作效率，应拟定合理的喷砂顺序和具体线路。

第2节防腐刷漆工程

1、施工准备：

对各工种上岗前进行岗位培训和安全教育，举办新规范、新施工环境的学习，讲解新工艺的操作规程和要领，做到每个施工人员心里有底。

定期和不定期的检查和再深入的学习，在施工前使每个施工人员对该工程的特征和要求有一个明确的了解。

准备划分施工段，合理确定流水施工程序，及时做好安全及技术交底工作，并根据施工进行的情况，以每个分包项目和每道施工程序为单位工程，各自独立施工，划分施工段，组织流水施工作业，分别编制施工进度计划。

各工种之间的交接和更换，做到准确、无误，安排合理，以期达到保证工期、确保质量的效果。

（1）、全体工程人员进入需施工的现场，熟悉施工环境、施工工段件地点等一切情况。

（2）、场内、外开交底会，研讨部署落实施工方案，各项安全注意事项，人员分配及厂记厂规。

（3）、重点、要点分析安排及处理（施工所遇的电、高温、高空、粉尘、酸、碱水、气、生产厂区各化学有害物质等、运转机械设备、工程质量）。

2、施工措施：

（1）、脚手架、防护工程：

①、所有施工悬空地段上边全部用Φ10-16丝绳拉接，再用紧线机拉紧，以便下一部搭接生根用。

②、在需施工维修的工段下方一定的范围内必要时，用高质量防护网加帆布衬托，做一个特制的封闭平台，以防施工时杂物向车间掉落。

（注：

此封闭平台是以钢丝绳为轨道，可来回拉动）。

③、施工区域周围左右应设专人指挥，禁止非作业人员入内，拆除时要统一指挥，上下协调，严禁从高处抛掷或滑落。

④、制作、安装焊接工程（待定）:

先检查需要更换的部位，（建议：

钢构件物腐蚀超过五分之二的应一律拆除更换。

）再由技术人员按图交待到施工处统一下料，按图制作，安装时按原地点段进行安装，制作安装时焊接面采用堆焊或鱼鳞焊闪光满焊操作，大件厚点接触面需开坡口的一律开坡口进行填焊。

角钢钢筋竖向连接采用电渣压力焊。

⑤、防腐涂刷工程（使用防腐油漆，两底、两面）：

金属构件表面除尘机械+手工除锈整体打毛处理并经甲方验收合格——整体刷防腐底漆验收合格——整体刷面漆验收合格——局部整改修补——整体验收。

钢表面处理（局部除锈、整体打毛、清灰），表面翘皮、松脱的旧漆层用专用铲刀全部铲除干净。

锈蚀较轻基面的金属面，先局部铲除锈蚀，并用砂纸打磨光洁，以达到去除氧化物灰尘、焊渣和增加附着力的效果；有油迹等污物的构件，应先进行清洁处理；潮湿的表面要先烘干，表面处理后金属表面应及时涂刷一层底漆，一般不超过6小时；经处理检查合格的金属表面应及时涂刷底漆；涂刷油漆的技术要求，涂刷前应检查所有油漆的品种、型号、规格、颜色是否符合施工的规定，并根据油漆的各自施工说明选择适当的涂刷工具。

双组份的油漆，按说明书的要求混合均匀，并达到规定的熟化时间及时使用，油漆品种和配色的要求由业主方确定。

下雨天，大雾天，表面不干燥或施工气候环境达不到油漆品种的适应环境，不能涂刷。

涂刷程序应遵循从上到下，从内到外的程序严格控制二次污染。

经过除锈合格的部分，就尽可能在当天涂底漆，前道涂刷完后应到该漆的实干时间，才能进行下道漆的涂刷。

在涂刷最后一道漆前应仔细检查有无漆膜损伤，如有损伤应按原顺序和要求进行补涂，补涂扣，最后再整体涂刷。

整个涂刷过程，应做到涂刷均匀，无透底、无漏涂及流挂等不符合油漆规范的现象。

涂料应有产品质量合格证，产品应符合出厂质量标准。

底漆，面漆应配合使用，不同厂家不同品种的涂料不宜掺和使用。

施工环境温度适宜,相对温度不大于80%，应避免在刮风、下雨以及有蒸气、水雾的环境中施工，并应有相应的防火、防雨的措施；

⑥、附属辅助（机具配电间及现场用电设施的配备）：

至少需要20平米的临时建筑用来放置机具及配电设备。

高空提升及打磨设备系统需要10-15KW的电源动力，因此现场的电源配备为15KW以上。

配备二相标准配电箱一套、闸刀箱（分类）4只，及配套的漏电保护装置。

根据钢结构的形貌、技术要求等，可选择刷涂、滚涂或喷涂。

A、手工刷涂法

（1）涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

（2）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。

特别注意交叉及阴角处的涂刷。

（3）防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。

（4）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。

工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据当天工程量配多少用多少。

（5）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

（6）使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

（7）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

（8）施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于70%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。

（9）涂层的第一道漆膜干后，方可进行下道涂层的施工。

（10）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。

（11）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。

（12）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。

每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

（13）每道工序施工前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测漆膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

（14）使用稀释剂时，其余漆类的用量应符合生产厂家的规定标准。

配制涂料时，应搅拌均匀。

技术要求：

对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。

养护：

自然养护7-10日，即可交付使用。

（15）质量检验

1）每一道漆涂敷完，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。

2）每涂完一道漆后进行目视检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。

3）最后一道漆实干后固化前应检查防腐层厚度，厚度不合格应增加涂敷遍数直至合格。

B、喷涂施工

喷漆技术要求

（1）喷漆作业采用的方法

喷漆作业采用高压无气喷涂法。

（2）喷漆作业环境

喷漆环境温度一般为5～40℃（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在80%以下。

对于醇酸瓷漆面漆，施工后应确保空气相对湿度大于70%，若达不到要求将采用向空中喷水或放置湿水草包等方法提高湿度，直至完全固化。

但在喷涂封闭漆前，保证底漆表面干燥，便于封闭漆的涂装。

现场喷漆环境温度通常也为5～40℃（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。

（3）始喷时间

底漆检验合格后对清洁的表面进行保护，防止污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。

（4）油漆的调配

调配前用搅拌机将各组分搅均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。

配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。

因此做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。

（5）油漆的稀释

必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比超过规定的数值5%。

（6）操作

严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。

喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂方向垂直于上道涂层的喷涂方向。

C、辊涂、喷涂施工：

辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（1）现场施工时，根据表面机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

（2）在有雨、雾、较大灰尘等恶劣天气下，不可施工施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

（3）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

（4）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的油漆。

（5）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

（6）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

四、外观检查

防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。

1、厚度检查

采用无损测厚仪进行测量，试验结构应达到下列要求：

1）在结构基体上选取若干检测单元（应包括不同部位和构件），以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，检查布点应均匀，所有检测面积的和应大于或等于涂漆总面积的5%-10%进行检查。

2）每个检测区域有一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格

区域不超过5%，则相应对防腐层不合格的区域进行复涂，若有5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。

若加倍检查仍有5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不合格。

2、粘结力检查

1）按电力的规定，对涂层粘结力进行检查，方法即：

用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约为40mm、夹角约45底的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内涂层，符合下列条件之一认为粘结力合格。

2）实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部分的涂层仍然和基材黏结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况。

3）固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离情况。

4）随机抽查一处（不足50m2也检查一处）检查结果要符合要求，如检查达不到要求，则应加倍抽查，结果仍达不到要求的，则认为该区域粘结力不合格。

5）粘结力检查是破坏性试验，所以检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。

粘结力检查不合格的必须重涂，不允许补涂。

3、针孔检查

涂料涂层的针孔检查采用5-10倍的放大镜检查，无针孔为合格。

第4章质量保证体系及措施

1、工程质量控制要点

（1）、基面处理必须达到施工方案规定的要求和业主的施工技术要求；

（2）、工序验收必须严格按程序验收法进行验收；

（3）、每道工序完成后，必须经过验收，方可进行下道工序的施工。

2、质量检验：

（1）质量检验

a我方将按新的质量管理体系进行施工安装和服务，以保证质量目标的实现。

b质量监督和检查、检验和试验以国家现行的规程、规范及文件为依据（最终以厂方的书面或其它的要求为依据）。

c本工程开始前，我方将根据本工程的特点，拟出适用于本工程质量三级验收的评定项目、性质、旁站点（S点）、见证点（H点）、停工待检点（W点）等内容的《施工质量检验项目划分表》，提请甲方监理单位或相关部门审核、批准；定稿出版后，严格按此表进行规定的施工项目三级、外三级验收。

外三级验收由甲方监理单位或相关部门进行验收评定。

d《施工质量检验项目划分表》规定的旁站点（S点）、见证点（H点）、停工待检点（W点）和隐蔽工程的质量验收评定，本工程由三级质检员在提前24小时向监理单位申请，监理单位确认或验收通过后才能进入下一道工序。

e完备检验手段，配齐检测和试验仪器、仪表，并及时校下，确保其精度。

f我方将根据质量责任制制定质量奖惩制度，对质量事故严肃处理，坚持三不放过：

事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进、预防措施不放过。

g我方将严格杜绝因我方引起的质量事故。

若现场发生一般质量事故，我方将在3天内将事故详细情况书面报告甲方监理单位或相关部门。

若现场发生重大质量事故，我方将以最快方式通知甲方监理单位或相关部门，并在2小时内将事故详细情况书面报告甲方监理单位或相关部门。

（2）旁站监督：

为确保施工时严格按规定的工艺、工序、质量标准进行作业，达到“一开始就把工作做好”的目的；为及时发现并纠下施工中出现的问题，将质量疵点和安全隐患消除在萌芽状态，杜绝质量问题的出现；杜绝设备事件事故的发生，我方将在本工程施工过程中实施旁站监督。

a旁站监督的内容：

①对工程中的重大项目进行监督；

②对施工过程中的危险项目进行监督；

③对有特殊要求的项目进行监督。

b旁站监督的实施

①本工程设置旁站监督员。

担任旁站监督工作的人员，均是受过专门的职业培训，他们是有一定资质的专业人员（例如已取得资格认可的质检员、安全员、技师、高级工等），他们不仅熟悉工艺规程，了解质量标准，能发现可能存在的施工弊病及安全陷患，对工程质量有较高的责任心，能及时指出并监督施工人员施工，纠正不正确的方法、作风，确保施工作业按规定要求有序地进行。

②根据本工程的情况，我方将配置足够数量的旁站监督员，并佩带标志，对预定的工程项目进行旁站监督，以取得预期效果。

2、质量保证体系：

以确保优质服务为目标，依据目标管理和系统控制为原则，建立和完善本工程严密协调的施工质量保证体系，并指派相关责任人员组成本工程质量保证体系。

根据要求本公司管理员负责协调、监督、检查质量保证体系工作。

施工队长是施工质量的直接责任人，应服从厂方质量管理人员及项目管理的领导，不折不扣的按施工方案的要求进行施工。

严格掌握每道工艺，力求符合质量标准，随时接受厂方质管人员和项目管理的检查。

施工人员应有明确的施工质量责任段和责任部位，出现质量问题，能落实到人，承担相应的责任。

第5章工期、施工进度计划及保证措施

1、工期安排：

根据施工工程量，约可在20个晴天内全部完成全部工作。

具体为：

（以现场具体施工节点确定后为准）其他工段穿插同步进行（拆除、清灰、除锈、清扫、制安、刷油）；扫尾2天；

2、进度表：

施工网络进度计划（见附表，以现场具体施工节点确定后为准）。

3、控制进度计划：

（1）、保证进度和工期的措施：

本工程应在保证质量和安全的基础上，确保施工进度。

施工中以总进度网络计划为依据，按不同施工阶段、不同专业工程分解为不同的进度分目标，以各分项管理、技术措施为保护手段，进行施工全过程的动态控制。

（2）、进度控制的方法：

（3）、按施工阶段分解，突出控制节点：

关键线路和次关键线路为线索，计划中起为控制点，不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则，保证控制节点的实现。

（4）、按专业工种分解，确定交接时间：

在不同专业和不同工种的任务之间，要进行综合平衡，并强调相互间的衔接配合，确定相互交接的日期，强化工期的严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。

通过对各道工序完成的质量与时间的控制达到保证各分部工程进度的实现。

（5）、按总进度网络计划的时间要求，将施工总进度计划分解为旬期、周、天进度计