铁路预制梁质量检验标准文档格式.docx
《铁路预制梁质量检验标准文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铁路预制梁质量检验标准文档格式.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
热轧带肋钢筋（HRB335）
Φ6～Φ25
≥335
≥455
≥17
d=3a合格且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹。
≤0.5%
热轧光圆钢筋（HPB235）
Φ12～Φ20
≥235
≥370
≥23
合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。
-
热轧圆盘条（Q235）
Φ6.5～Φ10
≥410
d=0.5a,且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。
表3钢筋外观质量要求
项目
公称直径
（mm）
允许偏差（mm）
外观质量要求
备注
非预应力钢筋
HPB235
±
0.40
无裂纹、结疤、折叠、油污；
凸凹及缺损的深度或高度不大于所在部位偏差。
GB1499.1-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
HRB335
不得有裂纹、结疤、折叠及油污,表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。
GB1499.2-2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
应光滑无裂纹、结疤、折叠及油污、夹杂、分层及其他缺陷,对有害缺陷的头尾部分应切除。
GB/T701-2008低碳钢热轧圆盘条
4）任何钢筋新选货源或入场检验，均需进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。
4.预应力钢绞线用锚具、夹具
1）预应力钢绞线用锚具、夹具应符合GB/T14370－2000的规定，并经检验合格后方可使用，锚垫板应安装密封盖帽。
锚具产品应通过省、部级鉴定。
2）锚具的质量指标见表4。
表4锚具的质量指标
序号
质量要求
1
外观
表面无裂纹
其余指标符合GB/T14370的规定
2
锚固效率系数
≥95%
3
极限拉力总应变
≥2.0%
4
锚口摩阻
≤6%APσcon
5
喇叭口摩阻
注：
σcon表示钢绞线的张拉控制应力；
AP表示预应力钢筋面积。
3）夹具的质量性能指标见表5。
表5夹具的质量指标
检验数量
外观
按批检验，同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具和夹具每批不大于1000套。
锚固效率系数
≥92%
极限拉力总应变
5.采用橡胶抽拔棒成孔时，胶管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵；
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm,且每m不多于一处；
外径偏差±
4mm；
圆率应小于20%；
硬度（邵氏A型）为65±
5；
拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
6.金属螺旋管
1）金属螺旋管质量标准应满足JG/T3013的规定。
2）金属螺旋管的质量指标见表6。
表6金属螺旋管质量指标
项次
备注
1外观
外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱。
咬口无开裂、无脱扣。
其余指标应符合JG/T3013的规定
2尺寸内径（mm）
+0.5、0
3径向刚度
集中荷载值（N）
800
均布荷载值F（N）
F=0.31d2
外径允许变形值/内径
≤0.20
4荷载下抗渗漏
经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。
5弯曲抗渗漏
在弯曲情况下，经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。
d-表示圆管内径。
检验数量：
按批检查，同厂家、同品种、同规格、同批号的金属螺旋管每批不大于50000m。
三、模板检验
后张梁模板尺寸的允许偏差和检验方法应符合表7的规定。
表7后张梁外模尺寸允许偏差和检验方法
允许偏差
检验方法
检查
数量
模板总长
10mm
尺量检查各不少于3处
全
部
检
查
底模板宽
+5mm、0
尺量检查不少于5处
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
拉线测量
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
腹板中心线与设计位置偏差
尺量检查
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
模板倾斜度偏差
≤3‰
吊线尺量
8
侧、底模不平整度
≤2mm/m
1m靠尺和塞尺检查不少于5处
9
桥面板宽度
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
12
顶板厚度
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
端模板预留孔偏离设计位置
3mm
四、钢筋制安检验
1.后张梁预应力筋套管的品种、规格和位置必须符合设计要求。
安装时内端必须堵塞严密。
外端必须穿出端分丝板以外50～150mm并加以固定。
观察和尺量，全部检查。
2.钢筋及套管安装允许偏差和检验方法应符合表8的规定。
表8后张梁钢筋、套管及钢筋保护层安装允许偏差和检验方法
钢筋全长
弯起钢筋的位置
20
箍筋间距
15
箍筋内净尺寸
箍筋的垂直度
每米不大于5
主筋横向位置
钢筋保护层
+5，0
其它钢筋位置
吊线和尺量检查
预应力筋隔离套管下料长度
预应力筋套管位置
五、混凝土检验
1.混凝土养护检验
梁体混凝土，采用蒸汽养护。
当设计无特殊要求时，应分为静停、升温、恒温和降温四个阶段。
温度控制除有特殊规定外，必须符合下列规定：
1）静停时间不少于4h；
2）升温速度不得大于每小时10℃；
3）恒温时蒸汽温度应控制在45℃以下。
恒温时间应通过试验确定；
4）降温速度不得大于每小时10℃；
5）梁体周围各部位养护温度差不得大于15℃；
6）拆模时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15℃。
查测温记录和用温度计检查，全部检查。
2.其他混凝土检测详见《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
六、预应力张拉与压浆检验
1.制作和张拉
1）预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；
表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
施工单位、监理单位全部检查。
检查方法：
观察
2）预留孔道用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）及隔离套管品种、规格必须符合设计要求。
施工中应密封良好、接头严密、线形平顺、安装牢固。
观察和尺量。
3）预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求确定。
其允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表9的规定。
表9预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法
钢丝
与设计或计算长度差
尺量
施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）
束中各根钢丝长度差
不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5
钢绞线
束中各根钢绞线长度差
预应力螺纹钢筋
50
4）预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表10的规定。
表10预留孔道位置允许偏差和检验方法
纵向
距跨中4m范围内
尺量跨中1处
施工单位检查孔道总数的3%，且不少于5根
其余部位
尺量1/4、3/4跨各1处
横向
尺量两端
竖向
h/1000
2.张拉或放张
1）预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格、数量必须符合设计要求。
检验方法：
观察和尺量检查。
2）后张法预应力筋张拉或初张拉时，混凝土的强度必须符合设计要求。
但设计无具体要求时，初张拉时混凝土强度应达到设计强度的80%。
后张法预应力筋终张拉时，混凝土强度和弹性模量必须符合设计要求。
施工单位每次张拉或放张时全部检查。
后张法预应力筋张拉或初张拉和终张拉时，检查一组同条件养护混凝土试件强度和弹性模量。
施工单位进行同条件养护混凝土试件强度和弹性模量试验；
监理单位检查同条件养护试件强度和弹性模量试验报告或见证试验。
3）预应力筋的预施应力、张拉或放张顺序和张拉工艺，必须符合施工技术方案和设计要去。
观察检查。
4）预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±
6%。
5）后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。
6）张拉端预应力内缩量应符合设计要求。
当设计无要求时，张拉端预应力内缩量限值和检验方法应符合表11的规定
表11张拉端预应力内缩量限值和检验方法
锚具类别
内缩量限值（mm）
支撑式锚具
（镦头锚具等）
螺帽缝隙
施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5
根（束）。
每块后加垫板的缝隙
锥塞式锚具
夹片式锚具
有顶压
无顶压
6~8
3.压浆和封端
1）管道内压浆浆体的流动度、泌税率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。
施工单位同配合比、同施工工艺至少试验一次；
监理单位见证试验或平行试验。
按规定方法试验。
2）管道压浆工艺必须符合设计要求。
孔道内水泥浆应饱满密实。
3）水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。
水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。
对于压浆后28d内需要移动的构件，应在压浆地点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件，移动混凝土构件时水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。
当无设计要求时，水泥浆的抗压强度应大于设计强度的75%。
施工单位每工作班至少留置1组（6块）边长为70.7mm立方体试件；
必要时增加留置一组同条件养护试件；
监理单位全部检查。
施工单位进行水泥浆试件抗压强度试验；
监理单位检查水泥浆时间抗压强度试验报告。
4）锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。
锚具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
①凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于50mm。
②外漏预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。
5）预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。
外露长度应符合设计要求。
当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。
施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）。
七、预制梁型式检验与出场检验
1.预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。
下列情况之一时，应进行型式检验：
1）预制梁试制鉴定；
2）正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
3）产品转场生产时；
4）长期停产后，恢复生产时；
5）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
6）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
预制梁型式检验除应按表12要求检验外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验；
对防水层保护层混凝土还应进行混凝土抗裂性检验。
表12预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次
检验项目
检验频次
模板安装
符合本细则表5.3-1要求
每次模板拼装
≤3mm
每个预留孔
四个支座板相对高差
每次模板安装
后张梁预留管道位置
符合本细则表5.4-1要求
每个管道
管道定位钢筋的间距
≤500mm
每根定位钢筋
先张梁预应力筋位置
每根预应力筋
钢筋绑扎位置
抽检
钢筋焊接接头
符合TB10210要求
每批不大于200个接头
混凝土灌筑时模板温度
5～35℃。
每件预制梁灌筑前
混凝土
拌合物
入模时含气量
2～4％
每批不大于50m3
坍落扩展度
符合灌筑工艺要求
坍落度
入模温度
10～30℃
每批不大于100m3
蒸养
升温速度
≤10℃/t
每10min一次
恒温时梁体芯部混凝土温度
≤60℃，个别不超过65℃
每30min一次
16
降温速度
17
撤除保温设施时
混凝土芯部与表层温差
≤15℃
每件预制梁
18
混凝土表层与环境温差
19
拆模时温差
21
箱内与箱外温差
22
混凝土力学性能
脱模时混凝土抗压强度
符合设计要求
每件预制梁1组
23
初拉时混凝土抗压强度
24
终拉/放张时混凝土抗压强度
25
终拉/放张时混凝土弹性模量
26
标准养护28d混凝土立方体强度
27
标准养护28d混凝土棱柱体弹性模量
28
预应力管道摩阻
必要时调整张拉力
每批不大于100件预制梁
29
预应力筋实际伸长值
0.94～1.06倍计算伸长值
每束/每根预应力筋
30
放张后实测梁体弹性上拱
≤1.05倍设计计算值
31
压浆前管道真空度
-0.06～-0.10MPa
32
管道中浆体注满后压力
0.50～0.60MPa
33
桥面防水层保护层细石混凝土聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维掺量
≥1.8kg/m3或1.0kg/m3
每次不大于20m3细石混凝土
34
梁体混凝土/桥面防水层保护层细石混凝土耐久性
抗冻融循环
重量损失≤5％
动弹性模量比≥60％
每批不大于20000m3梁体混凝土/1500m3细石混凝土
35
抗渗性
≥P20
36
抗氯离子渗透性
≤1000C
37
抗碱-骨料反应
膨胀率≤0.10％
38
预制梁成品混凝土保护层厚度
≥30mm（预制梁跨中、梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点）
每件预制梁，采用保护层检测仪器检测。
39
预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求
符合本细则表5.7-2要求
2.梁静载试验必须符合国家现行《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法》（TB2092）的规定。
观察和测量，按规定数量抽检。
当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验，确保预制箱梁满足静载弯曲抗裂性Kf≥1.20，静活载挠度φf实测≤1.05倍设计计算值的要求。
1）首孔生产时；
2）正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；
3）批量生产中；
4）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。
3.预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验，出场检验项目、质量要求和检验频次见表12。
八、箱梁外观质量检查
预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求见表13。
表13预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求
要求
1.梁体及封端混凝土外观
平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2
2.梁体表面裂纹
桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。
3.
产
品
外
形
尺
寸
桥梁全长
20mm
检查桥面及底板两侧
桥梁跨度
桥面及挡碴墙内側宽度
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
检查1/4L、跨中、3/4L
底板宽度
5mm
桥面外侧偏离设计位置
从支座螺栓中心放线，引向桥面
梁高
检查两端
梁上拱
L/3000
终放张30d时
顶、底板厚
检查最大误差处
挡碴墙厚度
表面倾斜偏差
≤3mm/m
检查两端，抽查腹板
梁面平整度偏差
≤4mm/4m
用水平尺靠量
≤5mm/m
保护层厚度
不小于设计值
采用保护层检测仪器检测
桥面和底板顶面不平整度
≤10mm/m
支
座
板
每块边缘高差
≤1mm
支座中心线偏离设计位置
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边防锈处理
目测
4.电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋
齐全设置、位置正确
5.接触网支架座钢筋
6.泄水管、管盖
齐全完整，安装牢固，位置正确
7.桥牌
标志正确，安装牢固
8.防水层
按本标准有关规定
9.施工原始记录、制造技术证明书
完整正确，签章齐全
附录1常见质量通病及其预防或纠正措施
通病现象
原因分析
预防措施
一、钢筋工程
1.钢筋严重锈蚀。
保管不善。
1.对颗粒状或片状老锈必须清除。
2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。
3.进场后加强保管，钢筋要下垫上盖。
2.钢筋弯曲不直。
1.采用调直机调直。
“死弯”者禁用。
2.对严重曲折的钢筋，调直后检查有无裂纹。
3.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求。
1.技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严。
2.钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当。
1.严格技术交底及工艺控制。
2.合理配料，防止接头集中。
3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。
4.分不清钢筋是受拉还是受压时，均按受拉要求施工。
4.钢筋绑扎时缺扣松扣多，钢筋骨架变形。
1.控制缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的5%，且不集中。
2.钢筋网或骨架的堆放场地平整，运输安装方法正确。
5.弯钩朝向不正确，弯钩在小构件中外露。
1.弯钩朝向按照施工规范的有关规定执行。
2.对薄板等板件弯钩安装后，如超过板厚，将弯钩放斜，以保证有足够的保护层。
6.钢筋严重错位。
1.认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。
2.控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。
7.钢筋接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。
1.焊接材料、方法与工艺参数，必须符合设计要求及施工规范的规定。
2.焊工必须有考试合格证，并只准在规定范围内进行焊接操作。
3.焊接前必须试焊，合格后方可施焊。
8.接头尺寸偏差过大。
1.绑条长度符合施工规范的规定，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°
；
钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm。
2.焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。
9.电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，产生脆化作用。
1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧。
2.不准在非焊区引弧。
3.地线与
升级会员 