新版高架桥施工方案文档格式.docx
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2mm；
③直线段距离为1/5000，曲线段距离1/10000。
⑵加密基标：
直线上6m，曲线上5m设置一个。
①方向为±
1mm；
②高程为±
③直线距离为±
5mm，曲线段距离为±
3mm。
1、2基标测设、复测工艺流程：
土建单位编报施工测量实施方案→测设控制基标→设计院、监理审核成果→铺轨单位复测→成果上报审批→测设加密基标→上报测量成果
1、3基标测设要求
基标以测设好的线路中线控制桩为起算依据进行测设。
①两控制基标之间距离较近时，首先满足曲线要素桩后可适当减少。
控制基标应稳固，长期保存。
②一般整体道床区段（不含检查坑整体道床）基标（包括控制基标和加密基标）均埋设在线路中线上。
③岔区基标埋设位置按照甲方及设计要求执行。
1、4基标埋设方式
①先将砼管片或底板凿毛，清除杂物，使用水泥砂浆初步固定。
②基标标桩应埋设牢固，经检测基标满足各项限差要求后及时固定。
2、桥面凿毛、基底清理
高架整体道床施工前应清理浇筑面的杂物并将表面凿毛，高压水或风清洁表面。
3、钢筋绑扎
高架整体道床分块布置，道床块间设沟槽以便于梁面排水。
施工时道床块根据梁跨从两边梁缝向中间布置，小于2米长的并入相邻道床块。
在道床块梁缝起的第3、4个短轨枕之间留100mm宽的槽，绑扎钢筋时应相应布置钢筋网。
道床纵向筋兼作杂散电流的排流筋，混凝土施工前，检查短轨枕的钢筋钩、整体道床钢筋、竖向钢筋钩相互间距是否大于50mm。
若有间距小于50mm的地方，采用沙浆块或绝缘材料隔开，并经杂散电流专业认可后，再进行混凝土灌注。
钢筋焊接符合规范要求。
钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
≤20
2
钢筋保护层
设计为25-35mm时
+5
-2
设计为小于25mm时
+3
-1
4、轨料吊装、运输
用汽车将钢轨、轨料运输至DK0+310、DK2+500基地，20T吊车吊运到桥面，专用运轨小车运至工作面。
同时在高架桥两侧设置安全防护网。
架轨
①检查基标是否准确、完好，安装钢轨支撑架。
②散轨就位后，开始架轨。
③根据温度计算并预留轨缝。
④安装钢轨支撑架时，直线段宜3m、曲线段宜2.5m设置一个，左右位置适中，直线地段支撑架垂直线路方向，曲线段支撑架应垂直线路的切线方向。
⑤钢轨支撑架各处螺栓、丝杆需拧紧，不虚接。
⑥轨条架设好后，进行粗调。
调轨时，先用专用工具定好一股钢轨（左线左股、右线右股）方向、高程，然后定另一股。
轨道方向和轨距大致拨好后开始挂墩作业。
钢轨支撑架、轨道排架架设允许偏差
检查项目
160km/h＜V≤200km/h
V≤160km/h
中线
2mm
高程
±
5mm
轨距
1mm，变化率不得大于1‰
﹣1﹢2mm,变化率不得大于1‰
轨向
不得大于1mm/10m弦
直线不得大于2mm/10m弦
高低
不得大于2mm/10m弦
水平
1mm
扭曲（基长6.25m）
轨枕
间距
轨底坡
1/35～1/45
5、挂短轨枕
①散布扣件，扣件按设计规定的类型及数量有次序的散布到施工现场。
②吊挂前先在钢轨上按技术科下发的技术交底和轨节表在钢轨（直线上左线左股、右线右股，曲线外股）上画出轨枕吊挂位置点，然后用方尺方出另一股相应位置点。
局部地段因需要，短轨枕间距可做适当调整，但最大间距不超过650mm。
轨枕安装距离允许偏差为±
10mm。
具体施工中，对照轨节表，并根据现场情况及施工中的特殊要求挂墩。
③上铁垫板时，铁垫板与钢轨垂直，且左右两股钢轨铁垫板相对，轨底胶垫不出台，扣件及铁垫板密贴无歪斜，T型螺栓扶正。
同时注意轨距调整块的配置。
④挂混凝土轨枕墩时螺栓拧紧，轨枕墩不歪斜，如发现破损或露筋的混凝土轨枕墩应及时更换。
6、调轨
①线路调整时，以施工标桩为依据，借助于特制的直角道尺和万能道尺，通过调节钢轨支撑架丝杆、轨卡螺栓等调整钢轨的方向、水平、超高等。
②调整必须按技术交底及基标进行，先用专用工具定好一股钢轨（左线左股、右线右股）的方向、高程，然后再定另一股。
③经调整就位的轨排要经质量检查组对线路中线、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺、万能道尺和10米长弦线量测，轨道钢轨调整精度应符合下列规定：
a）轨道中心线距基标中心线允许偏差为±
2mm。
b）直线段用10m弦量，允许偏差1mm。
曲线段用20m弦量正矢，允许偏差详见下表：
曲线半径
缓和曲线正矢与计算正矢差
圆曲线正矢连续差
圆曲线正矢最大最小值差
251~350
3
5
7
351~450
4
451~650
>
650
c）轨顶水平及高程：
高程允许偏差为±
1mm，左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m的距离范围内应无大于1mm三角坑。
d）轨顶高低差：
用10m弦量不应大于1mm。
e）轨距：
允许偏差为±
2mm，变化率不应大于1‰。
f）轨底坡：
按1/40设置。
g）轨缝：
允许偏差为0～＋1mm。
e）钢轨接头：
轨面、轨头内侧应平（直）顺，允许偏差为0.5mm。
④施工中随时检查钢轨和混凝土轨枕的位置，线路几何状态，发现超过标准的立即调整（不迟于混凝土初凝）。
7、接触轨底座的安装
①接触轨底座采用接触轨吊架施工。
吊架使用前检查其平直度，吊轨架全长不平度大于3mm时，调直后再使用。
②接触轨底座安装位置严格执行设计及施工规定，其安装位置允许偏差：
底座中心至相邻走行轨轨头内缘的距离允许偏差为±
2mm，高程允许偏差为±
③吊架螺栓拧紧，各部位连接牢固，不虚接，保证底座安装平正。
④破损和外露的接触轨底座及时更换。
⑤上完吊架后重新检查轨道几何尺寸，超出标准时重新调整。
8、立模
模板采用钢模板，个别位置可使用现场加工木模板，模板与道床钢筋网间要设混凝土垫块，保证所有钢筋的保护层大于15mm。
模板支撑间距不大于80cm，并用木楔子背紧。
模板必须牢固，其允许偏差：
位置±
5mm，垂直度2mm。
模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水，模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。
浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净。
底座、道床板模板安装允许偏差
备注
高度
均为模板内侧面间的
允许偏差
宽度
底座位置
凹槽的长、宽、高
模板平整度
用1mm靠尺检查
9、浇筑道床混凝土
道床混凝土采用商品混凝土，由混凝土运输车运至高架桥下，用混凝土输送泵车直接泵送浇筑。
立模后再次对线路状态进行测定。
浇筑前，钢轨结构件和支撑架等加罩进行防护，同时标出道床混凝土顶面线及控制线。
浇筑混凝土时采用插入式振捣棒振捣密实，特别是轨枕四周及底部加强捣固，道床横向坡度及水沟纵坡均平顺，保证道床面的平整和排水通畅。
振捣棒移动间距宜为300mm左右，振捣时间为15—30秒，快插慢提，直到混凝土面上没有大量气泡冒出即可停止振捣。
每车砼均进行坍落度试验，控制在90～160mm之间。
按规范和国家标准制作试块。
混凝土灌筑时采用
抹面：
道床砼表面进行抹面，为防止产生收缩裂缝，须用木抹子抹平、搓毛2遍以上，现场以水准仪辅助共同控制抹面高度。
养护：
砼初凝后，用土工布覆盖砼表面，洒养护液润湿。
其养护时间不得少于14天。
砼施工注意以下几点：
①伸缩缝和水沟模板应支立牢固，偏差符合要求。
灌筑砼的脚手架需独立设置并应牢固。
短轨枕、钢轨、支撑架应使用塑料罩或土工布进行防护，避免砼污染。
严禁振捣器触及支撑架和钢轨，尤其注意模板边缘必须振捣密实。
②道床砼初凝前应及时抹面，并清除轨料、支撑架等表面灰浆。
抹面允许偏差:
平整度为3mm，高程为0-5mm。
其强度达到5MPa时方可拆除钢轨支撑架；
混凝土强度未达到设计强度的70%时，道床上不准行驶车辆和承重。
③整体道床按照设计要求在设计位置设置道床伸缩缝。
结构沉降缝处应设道床伸缩缝，施工缝应在伸缩缝处；
短轨枕应避开道床伸缩缝。
④走行轨钢支墩外表面光滑，包裹软橡胶板，便于拔出钢支墩。
轨道状态检验:
严格按照《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）执行，注意：
①混凝土强度应符合设计规定，无蜂窝、麻面和漏振。
表面清洁平整，变形缝直顺。
②轨道扣件、接头夹板螺栓应拧紧并涂油。
③直线地段两股钢轨轨顶标高应一致，曲线段外轨标高为中线标高加超高值之半，内轨标高为中线标高减超高值之半
道床排水施工
在道床混凝土施工到梁端时，同时进行拦水墙的施工。
纵坡梁在线路纵坡下端离梁缝处最近的第二排道床块之间设与道床等高的混凝土拦水墙，以防梁面积水排向下坡另一梁面上。
在道床块梁缝起第3、4个短轨枕之间留100mm宽的槽，在拦水墙与留槽之间设反向排水坡，将梁面积水引向两线外侧，排入桥梁顶面泄水孔。
10、移动气压焊
根据试验资料，焊轨接头质量比较表如下：
钢轨焊接比较表
比较项目
移动接触焊
移动气压焊
铝热焊
备注
疲劳强度
90%
95%
70%
破坏荷载静弯
85~90%
接头强度
锻造组织
强度低
外观质量
一般
外观质量好
质量稳定性
难度大，可重复性不好
容易实现，可重复性好
连续15接头落锤合格
缺陷
灰班不容易探测
光班、过烧容易探测
气孔、夹渣容易探测
生产效率
锁定要求
K922定货时间1年
满足
设备
体积大
体积小、轻便
很少
通过以上研究资料的比较，无缝线路现场钢轨焊接采用何种方式要因地因工程而宜。
就国内目前的钢轨外形质量和焊机能力而言，采用移动式闪光焊进行现场焊接，在接头外观控制、质量稳定性、生产效率、施工组织、成本、缺陷的检测等方面，与气压焊接相比，不会有明显优势。
而采用气压焊、铝热焊方法用于无缝线路现场工地钢轨焊接，多年来已在全路广泛采用，技术已经成熟，通过加强管理，可以获得满意的质量。
故选用气压焊进行钢轨焊接。
气压焊工艺流程：
作业准备→待焊钢轨端面处理→对轨和待焊钢轨的固定→点火焊接→顶锻→焊缝除瘤→正火处理→整修焊缝→焊缝探伤。
钢轨焊接接头平直度允许偏差
120km/h<
ひ≤200km/h
ひ≤120km/h
轨顶面
+0.30
2
轨头内侧工作面
0.3
轨底（焊筋）
0.50
10.1焊前钢轨端面打磨
先用机器打磨、铣平，然后人工用锉刀进行精细打磨。
在打磨时注意轨底三角区凸出，保证2个轨角不能凹于其它部位。
钢轨打磨合格后，严加保护，不要被异物污染，不要用手触摸，用嘴吹，尽量缩短轨端在大气中暴露时间。
焊接前，用清洁锉刀轻轻的锉一下，并用液体四氯化氮冲洗干净，然后进行焊接作业。
10.2对轨和夹轨
串轨：
串累前先把钢轨拨到大致顺直位置，且用钢轨支撑架支平，然后串动钢轨，把拉大的两根钢轨之间的距离调整到适合焊轨的位置。
串轨过程中要避免钢轨撞击出现伤痕，如出现时，应重新打磨锉修。
对轨：
对轨的工作包括：
调直、调平和调整轨3个主要内容。
⑴调直和调平：
将距离焊接端面20m以内的前后两段进行调平、调直。
⑵调整轨缝：
在调整轨缝之前，应把压接机扣放在一侧待焊的钢轨上，然后把轨缝调整到8~15mm，调整好轨缝后，把压接机移到焊缝处，调整压接机使固定端内侧面距焊缝中心230~250mm。
⑶夹轨：
通过固定压接机来实现的，二者同步进行。
在完成对轨后，将接通管线的压接机骑放在待焊钢轨上后，调整好与轨缝的相对位置，即可进行夹紧工作。
夹轨通过斜铁来实现，轨底要求平行，不平时要加垫片垫平，对好后，用平尺精调一下，拧紧轨顶螺栓，检查高低是否符合要求。
符合要求后，打紧斜铁，并锁紧轨底螺栓，然后开动油泵进行预顶，预顶压力15~17Mpa。
10.3安装加热器：
固定好压接机后，开始安装加热器，然后高速咀条（火孔）平面与钢轨周边平面距离均应为24~25mm，加热器的火孔平面要与钢轨纵轴平面垂直，而后接通气、水管路。
10.4安放推凸位置：
推凸装置的安放是在已固定好压接机上完成的，首先是放置刀垫，放置时应注意使刀垫之拉块挂在压接机的左横梁的内侧端板上，使下部的凸条放在压接机拉块的槽内，使刀垫与端板的内侧面密贴，在顶锻完成加热器灭火的同时放置刀前体。
同时推进腰刀，使定位销落在定位孔内，然后插入底刀，直到底刀的垫圈贴紧刀体侧面，装底刀时，注意刀刃朝向焊缝部位，不能放反。
这些操作完成后即可推凸了。
10.5点火焊接：
端面处理合格后，且点火焊接前，要重新检查管路及设备的状态性能，操作人员行走时，注意不要踩踏各种胶带管路，以防加热器放炮回火。
⑴点火：
采用爆鸣点火。
点火位置要离开焊缝附近，以免污染焊缝。
焊接时我们通常采用微还原焰，其燃烧比为：
氧气：
乙炔=0.9~1.1，氧气：
丙烷=2.9~3.0。
点燃时公发生爆鸣，但无烟灰。
供气3~4s后，用点火器点燃加热器。
⑵加热器的摆动：
也称摆火或摇火，现在焊接钢轨用的加热器都是单排孔，如不进行摆动，会出现钢轨的表面已经熔化而轨心还没有达到焊接温度的不良情况，采用摆火会使钢轨内外均匀升温。
在移动式气压焊中，通常采用手工摆动，频率为50~80次/min。
开始时，摆动慢些，摆动量小些，在顶锻过程中，要加快些，摆动量要大些。
10.6加热及顶锻：
焊接温度为1250℃，其表面温度约为1350~1400℃，这时钢轨表面已呈现半熔化状态，钢轨内部也达到焊接温度，开始进行焊接。
一般采用三段压力焊接法。
10.7焊熘的推除：
当推凸装置及顶锻完成后，即可进行推凸。
首先高压油泵换向到车，松开斜铁后，迅速放入前刀体，开动油泵截止阀，以最大流量进行焊熘的推除工作，推除工作完成后停泵，至此完成焊接。
10.8焊后处理
⑴正火：
除熘后，待焊缝区冷却到400~500℃，时立即正火。
气压焊的正火采用焊接加热器，正火温度为870~920℃，正火后采用石棉被保温。
正火时加热器的摆动宽度为以轨缝为中心总宽65mm，摆动频率为50~55次/min。
⑵打磨：
焊后钢轨的焊熘虽推凸除熘，还需要打磨，通常采用手把砂轮打磨。
⑶探伤：
由持有二级或二级以上无损检测证书的专业人员进行超声波检测，每天使用探伤仪前应用荷兰试块对探伤仪进行校准，发现缺陷，及时补救。
10.9移动式气压焊工艺及技术要求
⑴移动式气压焊技术要求：
待焊钢轨端面处理后应符合表面粗糙度R的最大允许值为12.5；
端面不平度不得大于0.15mm，端面与钢轨纵轴线垂直度误差不得大于0.15mm，距钢轨端面200mm范围内，钢轨表面无任何油垢、锈蚀等污物。
现场焊缝打磨后，应平顺不得有低凹。
用1m直尺测量焊缝中间拱度不得大于0.5mm；
钢轨作用边应平直，误差不得超过0．5mm轨底部分焊缝不允许凹陷，凸出轨底底面不得大于1mm。
。
⑵移动式气压焊焊头检验，按铁道部TB／T1632—91钢轨焊接接头技术条件规定的标准检验。
钢轨在施焊前要进行型式试验，合格后才能正常焊接，在日常焊接施工中，按照规定还要进行周期性检验和出厂检验。
因此，按照设计钢种钢轨母材化学成分、机械性能和金相组织确定的焊轨参数对焊轨设备调试，是确保对焊轨质量的关键措施。
型式试验项目：
静弯、落锤、疲劳、探伤、金相、硬度、外观、抗拉、冲击及断口检验。
气压焊取5组25根落锤试件连续不断为合格。
周期性生产检验：
①每焊接500个钢轨焊头作为一批进行周期性生产检验。
②周期性生产检验项目：
落锤、断口、超声波探伤、硬度及外观检验。
10.10焊接设备：
主要包括：
压接机（包括推凸装置）、加热器、控制箱、水冷装置、油泵及辅助配套部分，有除熘割炬、端磨机、顶磨机、手把砂轮、管路系统、氧气瓶、燃料气瓶、电源等，如图示。
11、无缝线路应力放散与锁定施工
11.1应力放散与锁定的基本条件
⑴地下线按温度应力式无缝线路设计，必要时在线路铺设初期定期进行应力放散。
⑵地下线缓冲区设置1根25m的标准轨；
缓冲区内及伸缩区接头夹板螺栓扭力矩应达到1000N.m以上。
⑶根据线路和施工等情况综合考虑放散锁定单元轨节长度为900m-1500m左右，以便于无缝线路的铺设和应力放散。
⑷单元轨节锁定前应按设计要求设置钢轨位移观测桩。
在钢轨焊接成单元轨节后，轨面设计标高、方向及水平均已达到设计标准时，方可进行线路锁定。
11.2应力放散与锁定应遵循的原则
⑴施工锁定轨温按照TB2098《无缝线路铺设及养护维修方法》确定，长轨条应力状态为零的轨温为实际锁定轨温。
部标准TB2098规定：
长轨条始端和终端落槽时分别测得的轨温平均值作为施工锁定轨温，施工时轨条下每12.5m垫入一滚筒，使轨条处于自由伸缩状态。
⑵施工锁定轨温必须在设计锁定轨温范围内，否则必须进行应力放散，重新锁定。
应力放散时应保证轨温均匀，施工时单元轨节左右两股钢轨的锁定轨温差不得超过5℃。
且曲线外侧钢轨锁定轨温不得高于内侧钢轨锁定轨温，否则需放散应力重新锁定。
⑶施工轨温高于设计锁定轨温时用木锤敲击搁置在滚筒上的长轨放散应力，临时锁定长轨，待轨温降至设计锁定轨温范围内，再放散应力重新锁定长轨。
⑷无缝线路锁定后，对已按设计要求设置的长钢轨纵向位移观测桩立即进行位移观测。
位移观测桩按照无缝线路钢轨纵向位移观测桩布置图设置。
⑸锁定轨温与锁定日期应列入竣工资料。
11.3应力放散与锁定施工方法和技术措施
铺设无缝线路的施工方法有两种，即“连入法”和“插入法”。
“连入法”是先将第一段单元轨节应力放散，并在设计锁定轨温范围内予以锁定，再将第二段单元轨与上一段单元轨节经过锁定焊接，然后应力放散依次锁定成为无缝线路的施工方法。
“插入法”是在两段相邻的单元轨中间插入一对经过计算确定的单元轨，对单元轨节放散应力进行锁定焊接的作业方法。
两种方法相比较并结合本线的施工特点，拟采用“连入法”进行本线无缝线路施工，其作业程序如下：
⑴采用移动式气压焊机先将25m标准轨焊接成单元轨节。
应力放散与锁定焊接时，在接口附近需提前松开50～60m长度内的扣件。
⑵当作业时轨温处于设计锁定轨温范围内时，采用“滚筒法”放散应力后，予以锁定；
当作业时轨温低于设计锁定轨温时，采用“拉伸器滚筒法”放散应力后进行拉伸锁定。
⑶将第二段及以后的单元轨节与上一段单元轨节经过锁定焊、应力放散后依次锁定。
⑷长轨条最后一段单元轨节在终端缓冲区标准轨前合龙。
合龙口预留拉伸长度经过计算确定，放散应力后锁定焊接成无缝线路。
⑸在钢轨上做好标记，记录位移观测桩初始读数。
⑹将单元轨节应力放散后的拉伸量、钢轨位移观测桩初始读数、锁定轨温、锁定日期、单元轨节编号等计入竣工资料。
11.4应力放散施工操作要点
11.4.1无缝线路有下列情况之一者应再次进行应力放散重新锁定，使其符合设计要求。
⑴实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围。
⑵不符合无缝线路锁定应遵循的原则。
⑶无缝线路锁定后钢轨产生不正常的过量伸缩。
⑷无缝线路锁定后固定区钢轨出现严重的不均匀位移。
11.4.2实际施工时可根据现场具体情况采用下列应力放散方法：
⑴滚筒法（采用聚四氟乙烯板代替滚筒）：
该方法是施工轨温在设计的锁定轨温范围内，把需要放散应力的长轨条先拆除扣件，然后抬起钢轨，放上滚筒，将钢轨落在滚筒上，撞击长轨条数次，使长轨条基本上能自由伸缩。
一旦轨温合适，即撤滚筒、紧扣件、进行锁定。
⑵拉伸器滚筒法流程见下图
拉伸器滚筒法工艺流程
该方法是作业轨温在设计锁定轨温范围以下时，利用钢轨拉伸器和撞轨器配合作用，通过均匀拉伸长轨条，以提高它的零应力轨温，使锁定轨温一步到位的方法。
拉伸长轨条时，要做到匀、准、够。
其作业方法是：
①形成零应力。
在放散段自然温度的条件下，轨下垫滚筒，松开全部扣件，使钢轨能自由伸缩。
以50m或100m为单位进行观测，并用撞轨器沿钢轨走行方向撞轨，当钢轨发生反弹现象时，即视为零应力。
②计算拉伸量。
钢轨放散至零应力状态后，根据设计锁定轨温和实际锁定轨温之差计算出钢轨拉伸量，用拉伸器和撞轨器联合作用拉出该伸长量后即锁定钢轨。
钢轨拉伸量按下列公式计算：
ΔL=αL（TS－TSJ）（mm）
式中：
α—钢轨线膨胀系数，α=0.0118，L—钢轨长度（m），TS—钢轨的设计锁定轨温（℃），TSJ—钢轨的实际轨温（℃）
③放散作业程序：
A确定放散长度。
B
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