风险评价准则Word下载.doc
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2
1.现场有防范措施并能有效执行
2.过去偶而发生过危害事故或事件
3.危害发生时能及时发现
1
1.有充分有效的防范、监测、保护、控制措施
2.极不可能发生危害
3.严格执行操作规程
5.1.2危害后果严重性S判定准则
表2：
危害后果严重性S判定
S值
人员
财产损失（万元）
停车
其它
造成人员伤亡
>
50
公司停车
重大环境污染
造成人员重伤
25
部分关键装置停车
公司形象受到重大负面影响
造成轻伤
10
降低生产负荷
造成环境污染
造成人员轻微伤
<
影响不大，几乎不停车
造成轻微环境污染
无人员伤亡
无损失
无停车
无污染、无影响
5.1.3风险等级R判定（表3）
表3：
风险等级R判定
风险等级
风险（R=L×
S）
控制措施
巨大风险
20—25
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施措施进行评估
重大风险
15—16
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
中等风险
9—12
建立目标、建立操作规程、加强培训及交流
可接受风险
4—8
建立操作规程，作业指导书等，定期检查
可忽略风险
无需采取控制措施，保存记录
5.2工作危害分析（JHA）
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。
作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。
这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。
“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
5.2.1分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。
作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。
作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是：
（1）确定（或选择）待分析的作业；
（2）将作业划分为一系列的步骤；
（3）辨识每一步骤的潜在危害；
（4）确定相应的预防措施。
5.2.2分析过程
（1）分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。
确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
作业活动
说明
事故频率和后果
频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；
严重的职业伤害或职业病
事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
新增加的作业
由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；
变更的作业
可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；
不经常进行的作业
由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。
（2）将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。
每一个步骤都应是作业活动的一部分。
划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。
另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。
根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。
如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。
重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。
观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。
观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
（3）辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。
辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。
辨识危害应该思考的问题是：
可能发生的故障或错误是什么？
其后果如何？
事故是怎样发生的？
其他的影响因素有哪些？
发生的可能性？
以下是危害辨识清单的部分内容：
·
是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？
维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？
操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？
操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？
操作者是否会处于失去平衡的状态？
操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
操作者是否会跌倒？
操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？
作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
（4）确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。
确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。
具体对策依次为：
对策
消除危害
消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：
改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
控制危害
当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
修改作业程序
完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
减少暴露
这是没有其他解决办法时的一种选择。
减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间,配戴合适的个体防护器材等。
为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
确定的对策要填入分析表中。
对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
（5）信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
5.3作业条件危险性分析（LEC）评价法
对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：
a.发生事故或危险事件的可能性L；
b.暴露于这种危险环境的情况E；
c.事故一旦发生可能产生的后果C。
用公式表示危险性，则为：
D=L×
E×
C
（1）发生事故或危险事件的可能性L判定准则（表4）
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。
绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件概率为1。
考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。
所以，以不可能发生的情况作为“打分”参与点，定其分数值为0.1。
人为地将极少可能发生的情况定为1；
能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。
表4：
事故或危害发生可能性L判定
事故或危险情况发生可能性
完全会被预料到
0.5
可以设想，但高度不可能
6
相当可能
0.2
极不可能
不经常
0.1
实际上不可能
完全意外，极少可能
（2）暴露频率E判定（表5）
表5：
暴露频率E判定
E值
出现于危险环境的情况
连续暴露于潜在危险环境
每月暴露一次
逐日在工作时间内暴露
每年几次出现在潜在危险环境
每周一次或偶然地暴露
非常罕见地暴露
（3）发生事故或危害的可能结果C判定准则（表6）
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点；
而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。
在1—100之间，插入相应的中间值：
表6：
事故或危害的可能结果C判定
C值
可能结果
100
大灾难，许多人死亡
7
严重，严重伤害
40
灾难，数人死亡
重大，致残
15
非常严重，一人死亡
引人注目，需要救护
（4）危险性D判定准则及控制措施（表7）
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。
据此，要确定其危险程度时，则按下述标准进行评定：
表7：
危险性D判定：
风险（D=L×
C）
320
极其危险,不能继续作业
160—320
高度危险,需要立即整改
70—160
显著危险,需要整改
20—70
可能危险,需要注意
20
稍有危险,或许可以接受
（5）评价程序
公司的安全管理技术标准
有关安全法律，法规要求
行业的设计规范技术标准
公司的安全生产方针目标：
合同规定
划分作业活动
确定风险评价范围与目标
按作用任务
按生产流程的阶段
按生产/服务阶段
按地理区域
按部门
按装置
有害的作用环境
危害辨识
作业环境中的不安全状态
管理上的缺陷
人的不安全行为
重大风险（15-16）
评价风险
轻微或略小的风险（＜４）
巨大风险（20-25）
确定是否可接受风险
立刻
可容忍（４－８）
指定风险控制计划
中等（９－１２）
立即或近期整改
两年内治理
实施期限
评审控制计划的适宜性
应采取的行动／控制措施
有条件有经费时治理
5.4预先危险性分析（PHA）
预先危险性分析，又称初步危险分析，主要用于对系统存在的各种危险因素类型、分布、出现条件、事故可能造成的后果以及有关防范措施等，进行概括性分析的系统安全分析方法。
分析步骤：
1）熟悉系统
2）分析危险、有害因素和触发事件
3）推测可能导致的事故类型和危险程度
4）确定危险因素后果的严重度等级和事故发生可能性等级
5）制定相应安全措施
危险程度分级见表8，发生事故的可能性等级见表9所示。
表8：
事故后果严重度
级别
严重度
可能造成的后果
Ⅰ级
灾难性的
造成多人死亡或设备系统全部毁坏
Ⅱ级
严重的
造成个别死亡或重伤、或设备主要系统被破坏
Ⅲ级
危险的
造成轻伤或设备次要系统损坏
Ⅳ级
轻微的
轻微伤害或设备无系统损坏
表9：
事故发生可能性
发生可能性
A
频繁发生、经常发生
B
很容易发生
容易发生
D
很少发生
E
在设备系统寿命期内几乎不发生
5.5安全检查表法（SCL）
5.5.1定义
安全检查表是基于经验的方法。
安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。
它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。
在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。
5.5.2安全检查表的编制程序
（1）确定人员。
要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；
（2）熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；
（3）收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；
（4）判别危险源。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；
（5）列出安全检查表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。
5.5.3安全检查表编制依据
1）有关标准、规程、规范规定
2）国内外事故案例
3）系统分析确定的危险部位及防范措施
4）分析人员的经验和可靠的参考资料
5）研究成果,同行业检查表等
5.6危险和可操作性研究法（HAZOP）
危险和可操作（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。
表10：
HAZOP分析引导词及含义
引导词
含义
NONE空白
设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量。
LESS低（少）
同标准值相比，数值偏小，如温度、压力。
MORE高（多）
同标准值相比，数值偏大，如温度、压力。
表11：
常用的HAZOP分析工艺参数
流量
时间
次数
混合
压力
组分
黏度
副产物（副反应）
温度
PH值
电压
分离
液位
速率
数据
反应
5.7故障类型和影响分析FMEA
故障类型和影响分析FMEA（FailureModelandEffectsAnalysis）是对系统各组成部分、元件进行分析的重要方法。
系统的子系统或元件在运行过程中会发生故障，而且往往可能发生不同类型的故障。
不同类型的故障对系统的影响是不同的。
这种分析方法首先找出系统中各子系统及元件可能发生的故障及其类型，查明各种类型故障对邻近子系统或元件的影响以及最终对系统的影响，以及提出消除或控制这些影响的措施。
故障类型和影响分析通常包括以下四方面：
（1）掌握和了解对象系统；
（2）对系统元件的故障类型和产生原因进行分析；
（3）故障类型对系统和元件的影响；
（4）汇总结果和提出改正措施。
6风险评价频次
（1）常规活动，每隔一两年组织一次危害识别和风险评价；
（2）非常规性的危险性较大的活动，在活动开始前应进行危害识别，进行风险评价，采取有效地防范措施。
（3）当下列情形发生时，应及时进行风险评价：
1）新的或变更的法律法规或其它要求；
2）操作变化或工艺改变；
3）新建、改建、扩建项目；
4）有对事故、事件或其他信息的新认识；
5）组织机构发生较大调整。
7评价组织
按本公司的组织机构，建立相应的评价组织，评价组织分为公司级和车间级，公司级负责本公司内所有的风险的评价并指导车间级评价组织开展活动；
车间级负责评价本车间存在的风险。
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