安全标准化风险评价准则.doc

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风险评价准则

1风险评价准则

1术语

1.1风险：

风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结合。

风险R=可能性L×后果严重性S

1.2危害：

也叫危险源、危险因素、危害因素，指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

1.3危害辨识：

识别危害的存在并确定其性质的过程。

2风险评价方法

风险评价方法选择。

表1风险评价方法

作业活动

选用方法

频率

备注

直接作业活动

工作危害分析法（JHA）

作业活动前进行

检修作业

岗位、部位、装置

首选工作危害分析方法其次作业条件危险性分析（LEC）

每年一次

一个工序如液氯包装

关键、重要设备

安全检查表法（SCL）

每年一次

透平机、离心机

工艺部分或操作步骤

危险和可操作性研究（HAZOP）

每年一次

工段、岗位

3工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）及风险等级判定

3.1工作危害分析（JHA）

选定作业活动动动动

分解工作步骤

识别每个工作步骤的潜在危害和后果

风险分析

控制措施

定期评审

3.1.1工作危害分析流程

3.1.2从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

3.1.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。

可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

3.1.4作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。

作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

3.1.5识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。

识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

3.1.6如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。

每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

3.1.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

3.1.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。

3.2安全检查表分析（SCL）

3.2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

3.2.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。

标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。

列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。

3.2.3工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析（SCL）风险等级判定

1）危害发生的可能性L判定准则见表2。

表2危害发生的可能性L判定准则

L值

标准

5

现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

4

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行，或控制措施不当，或危害常发生中，或在预期情况下发生。

3

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故、事件，或在异常情况下发生过类似事故、事件。

2

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故、事件。

1

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或卫生意识相当高，严格执行操作规程。

极不可能发生事故、事件。

2）危害后果严重性S判定准则见表3。

表3危害后果严重性S判定准则

S值

人员

财产损失/万元

停车

其他

5

造成人员死亡

>50

公司停车

重大环境污染

4

造成人员重伤

>25

部分关键装置停车

公司形象受到重大负面影响

3

造成轻伤

>10

降低生产负荷

造成环境污染

2

造成人员轻微伤

<10

影响不大，几乎不停车

造成轻微环境污染

1

无人员伤亡

无损失

无停车

无污染、无影响

3）风险等级R判定准则及控制措施见表4。

表4风险等级R判定准则及控制措施

风险等级

风险（R＝L×S）

控制措施

巨大风险

20～25

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

重大风险

15－16

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

中等风险

9～12

建立目标、建立操作规程、加强培训及交流

可接受风险

4～8

建立操作规程，作业指导书等，定期检查

可忽略风险

<4

无需采用控制措施，保存记录

4作业条件危险性分析（LEC）及作业风险等级判定

4.1作业条件危险性分析（LEC）

对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个

发生事故或危险事件的可能性L；

暴露于这种危险环境的情况E；

事故一旦发生可能产生的后果C。

用公式表示危险性，则为：

D=L×E×C

4.2作业条件危险性分析风险等级判定

4.2.1发生事故或危险事件的可能性L判定准则

事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。

绝对不可能发生的概率为零，必然发生的事件概率为1。

考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为零情况不确切。

所以，以不可能发生的情况作为“打分"参考点，定其分数值为0．1。

人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。

表5发生故事或危险事件的可能性L判定准则

L值

事故或危险情况发生可能性

L值

事故或危险情况发生可能性

10

完全会被预料到

0.5

可以设想，但高度不可能

6

相当可能

0.2

极不可能

3

可能但不经常

0.1

实际上不可能

1

完全意外，极少可能

4.2.2暴露于危险环境的频率E判定准则

作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。

规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。

以10和1为参考点，再在其区间根据潜在危险作业条件中暴露情况进行划分。

表6暴露于危险环境的频率E判定准则

E值

出现于危险环境的情况

E值

出现于危险环境的情况

10

连续暴露于潜在危险环境

2

每月暴露一次

6

每天在工作时间内暴露

1

每年几次出现在潜在危险环境

3

每周一次或偶然地暴露

0.5

非常罕见地暴露

4.2.3发生事故或危害的可能结果C判定准则

造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。

在1～100之间，插入相应的中间值。

表7发生事故或危害的可能结果C判定准则

C值

可能结果

C值

可能结果

100

大灾难，许多人死亡

7

严重，严重伤害

40

灾难，数人死亡

3

重大，致残

15

非常严重，一人死亡

1

引人注目，需要救护

4.2.4危险性D判定准则及控制措施

确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。

据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。

表8危险性D判定准则

风险等级

风险（D=L×E×C）

可能结果

巨大风险

>320

极其危险，不能继续作业

重大风险

160～320

高度危险，需要立即整改

中等风险

70～160

显著危险，需要整改

可接受风险

20～70

可能危险，需要注意

可忽略风险

<20

稍有危险，或许可以接受

5危险和可操作性研究法（HAZOP）

危险和可操作性研究（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。

5.1引导词

5.1.1引导词的主要目的之一是能够使所有相关偏差的工艺参数得到评价。

5.1.2引导词用于两类工艺参数：

①概念性的参数（如反应、混合等）

②另一类比较具体的参数（如压力、温度等）

表9HAZOP分析引导词及含义

引导词

含义

空白

设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量

低（少）

同标准值相比，数值偏小，如温度、压力值偏低

高（多）

同标准值相比，数值偏大，如温度、压力值偏高

部分

只完成既定功能的一部分，如组分的比例发生变化

伴随

在完成既定的功能的同时，伴随多余时间发生

相逆

出现和设计要求完全相反的事或物，如流体反向流动

异常

出现和设计要求不相同的事或物

表10常用的HAZOP分析工艺参数

流量

时间

次数

混合

压力

组分

黏度

副产物（副反应）

温度

PH值

电压

分离

液位

速率

数据

反应

选择节点或操作步骤

解释工艺指标或操作步骤

下一个工艺参数

下一个引导词

提出措施

根据后果、原因及保护估计风险

识别已有避免偏差的保护装置

5.2HAZOP分析流程图

解释工艺指标或操作步骤

选择某工艺参数或任务

使用引导词于工艺参数或任务建立有意义的偏差

分析偏差后果（假设所有保护失效）

列出偏差的可能原因

6识别危害（危险源）方法

6.1按物的不安全状态（使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件）进行识别

GB644-86《企业职工伤亡事故分类》中将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人防护用品用具缺少或有缺陷以及生产（施工）场地环境不良等4大类。

6.2按人的不安全行为（违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为进行识别GB644-86《企业职工伤亡事故分类》中将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类。

6.3按导致事故和职业危害的直接原因进行识别

根据GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为4类：

人的因素、物的因素、环境的因素、管理因素。