K3+888作业指导书文档格式.docx
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本地区常年平均降雨量1437.9mm，降雨量多集中在3～6月的春雨、梅雨和7～9月的台风季节，最高气温39.9℃，最低气温－9.6℃，年平均气温为16.2℃。
四、不良的地质构造
本桥址地层较复杂，地质时代跨越年代长。
对本工程主要不良影响的地质为地层起伏特别大，强风化层较厚，施工控制难度大。
五、前期准备工作
项目部地点设在15省道路线起点右侧，经理部内设总师室、工程科、质检科、办公室、中心试验室、财务科、材料科、设备科等八个科室，下设四个工区（即：
桥梁一、二工区、路基一、二工区）K3+888大桥由桥梁二工区负责实施。
（一）人员进场计划表（见附件）
（二）投入本工程主要施工设备表（见附件）
（三）主要材料来源：
水泥——安徽海螺水泥
钢筋——沙钢、永钢
碎石——下部采用彭公石料厂
下部采用獐山石料厂
砂——采购于桐庐的中粗砂
（四）工地试验室建立情况：
工地试验室设在工区内，试验人员已到位，试验设备已经到场，并已经计量局进行标定合格，已取得工地临时性资质，可正常使用。
（五）施工便道：
施工便道利用国光旅游用品厂区便道，沿桥梁右侧已基本填好施工便道。
（六）临时用地：
租用当地土地已填筑完毕，总占地15亩。
（七）施工用电：
已申请并装设完成400KVA变压器壹台。
（八）施工用水：
生产用水利用笤溪溪水，生活用水利用当地的自来水。
六、施工进度计划
总体工期安排：
根据招标文件精神及工程的实际情况，总工期8.5个月，由于前期土地交付有些耽误，桥梁工程开工前由于需要考虑拌和场建设时间，钻孔灌注桩分项工程已于5月上旬开工计划—9月底完工，梁板预制于6月中旬开始计划—11月底完工。
各分项工程的进度计划详见附后“施工进度计划表”。
工程质量目标：
确保优良工程，争创优质精品工程。
安全指标：
施工期间无重大伤亡事故。
七、主要施工方案及施工方法
总体安排
为方便施工及管理，桥梁二工区将生产及生活设施全部搭建于施工场地集中管理，并现场设立试验室，由项目经理统一指挥，工区主任负责实施，做到统一调配，严密有序。
（一）钻孔灌注桩施工
本桥梁共有钻孔桩76根，桩径均为120CM，桩长14—25M不等，根据本工区的施工经验预计每台钻机平均10天完成一根桩，则钻孔工期为76×
10÷
6÷
30=4.2个月，现按排5个月完成钻孔桩工作。
1、准备工作
①试验、材料
建立工地试验室，并配置必要的试验设备。
设计好水下砼配合比，检测原材料的各项试验：
石料筛分、压碎值、水泥稳定性、钢材冷弯、抗拉。
水泥、钢材已经到场并已通过试验合格。
②施工场地
准备场地：
施工场地已平整好，在主桥的右侧做好施工便道，以便安装钻架进行钻孔，水中桩采用打钢管桩上加工字钢搭成平台以支承钻机。
砼拌和场地设在预制场上，对砂石堆场进行硬化。
泥浆池利用桥孔空间和路基两侧富余征用的土地。
2、施工组织
①测量定位
安排专业测量员根据设计提供的导线点和闭合自设的加密点及施工设计图的桩位坐标实地定出桩位，用长约50cm的木桩锤入土层，顶部用小钢钉定点，并按要求进行复测，保证其放样精度。
并在施工范围以外做好保护桩。
②埋设护筒
护筒采用8毫米厚钢板护筒，旱地上采用开挖后埋设，水中采用压入、振动和锤击的方法沉入，入土深度为1m，边埋设边摆正保证平面位置的偏差在允许范围内（护筒中心与桩中心偏差≤5Cm，倾斜度≤1%）。
护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5-2.0米，护筒处于旱地时，其顶端应高出地面0.3米。
③制备泥浆
由于泥浆在钻孔过程中起护壁和挟带钻碴作用，应按技术规范及设计要求配置好稠度，一般比重以1.1-1.3为宜，并根据在钻孔中实地的地质情况灵活掌握，调制泥浆的粘土塑性指数不宜小于15，粒径大于0.1毫米的砂粒不宜超过6％。
合理安排泥浆池和循环池，并落实好钻渣排放的地点。
钻孔前备好已经试验过的粘土，以供调浆用。
泥浆循环池的储浆池和沉淀池之间用铁丝网或竹篱笆隔开，以尽可能地减少储浆池内的含渣量。
④钻机就位：
A、钻机安装就位后、底座和顶端应平稳用水平尺检查机座有否水平。
确保锤头中心与桩位中心一致，钢丝绳结点必须牢固。
B、开钻前先用钢筋把机座下的工型钢点焊连接稳定，使护筒不至于在冲击过程中偏位下沉。
C、机座与机台木要用钢板填塞密实、无空隙，防止机座晃动而产生孔偏位。
⑤钻进
A、冲击造孔应采用1.0—2.5m冲程开孔，初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过冲锤全冲程后，方可进行正常冲击。
如遇坚硬漂卵石基岩时，采用1.5—2.5m冲程，并防止打空锤和大松绳。
B、冲击过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆使冲击锤经常冲击新鲜地面。
C、冲击表面不平整的漂石、硬岩时，将表面垫平后冲击钻进。
D、及时填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
E、应经常对钻孔泥浆进行试验、不合要求时随时调正，应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判时土层并记入记录表中。
F、升降冲击锤时须平稳、提出孔时应防止碰上护筒、孔壁和钩挂护筒底部，停钻时提出钻锤、以防埋锤。
⑥故障处理：
A、遇到坍孔、应查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
B、坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小片石夹粘土回填，暂停一段时间后、查明坍孔原因，并采取相应措施重钻。
C、坍孔部位不深时可采取深埋护筒法将护筒周围土质填实重新开孔。
D、遇有孔身偏斜弯曲时，一般可在偏斜处吊住冲锤反复冲孔，使钻孔正直，偏斜严重时应采用小片石夹粘土回填到偏斜处，沉积密实后再钻进。
E、遇有缩孔时应及时焊补冲击锤或采用失水率小的优质泥浆护壁，发生缩孔时应在该处冲击锤上下反复冲击，以扩大孔径。
F、遇糊锤、埋锤时应对泥浆稠度、钻渣进出口、排渣设备等进行检查，控制进尺速度，如严重糊锤，应减小冲程降低泥浆稠密度，并在粘土层上下回填部分砂砾石。
⑦清孔及吊装钢筋笼骨架
A、检孔：
检孔器由钢筋焊接而成，长度为孔径的4倍，检孔器的箍筋焊接在垂直筋的里面，直径与桩的设计孔径相等。
钻孔达到要求深度，自检人员和现场监理对孔深、孔位、孔径、倾斜度等进行检查，确认合格签字后，方可进行下道工序。
B、清孔：
a清孔时，先将钻头提离孔底10cm，输入相对密度为1.05的泥浆进行循环，把桩内悬浮大量钻渣的泥浆替换上来，并清洗孔底。
清孔后的泥浆含砂率小于4%，相对密度1.05～1.2，粘度17～20秒。
b清孔过程中，升降钻具应吊稳，防止碰撞孔壁，孔内泥浆的返流速度应≥0.25m/s，返回孔内泥浆的相对密度应≤1.08。
c清孔结束后，汇同监理探测孔底沉渣厚度，如果发现沉渣厚度超过设计或规范要求，则应重新清孔，只有检验合格，方能进行下一道工序，并认真做好清孔记录。
C、钢筋笼的制作和安装：
a、钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸按设计要求采购。
b、钢筋笼按设计的要求预制分段焊成，用钻机吊装。
吊放时应避免骨架碰撞孔壁，并保证骨架外砼保护层厚度，随时校正骨架位置。
不允许左右旋转。
钢筋笼达到设计标高后，将其固定于孔口护筒与钻机轨道上。
若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落，碰撞和强行下放。
c、每段钢筋笼连接均采用焊接，焊接时，在同一截面内钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两相邻接头应错开50cm，焊缝高度和宽度及长度按规范要求进行。
焊条选用结506型。
螺旋筋与主筋之间用铁丝绑扎，并间隔点焊固定。
d、钢筋笼保护层用圆环砂浆滑轮保护块焊套在钢筋笼四周，沿钢筋笼长度方向每隔2m对称设置4块。
e、钢筋笼全部放入孔后，应按设计要求检查安放位置，并做好记录，符合要求后，可将主筋点焊于钻架上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注砼时往上串动造成错位，然后进行下一道工序。
f、钢筋笼和导管吊装完毕后，灌注砼前，再次量测孔底沉淀层厚度，如超过规定要求，进行二次清孔。
⑧灌注水下砼
水下砼的灌注采用直升导管法。
导管选用壁厚3～4mm，内径30cm的钢管，每节导管两端用法兰盘及螺栓连接，并垫橡皮圈以保证接头不漏水。
灌注首批砼时，保持导管底端至孔底0.25～0.4m处，导管上口接漏斗和储料器，为了首批砼数量能保证将导管内水全部压出并满足导管初次埋入深度的需要（一般为1～1.5m），应计算漏斗和储料器的最小容量为：
例：
桩长20mФ1.2m桩径：
V=h1×
πd2/4+Hc×
πD2/4
式中：
Hc—导管初次埋深加开始时导管底离孔底的间距，最小为1.25m；
h1—孔内砼高度达Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度，如桩长为20m时，
h1=HWγW/γC=（20-1.25）×
1.1/2.38=8.7m（1.1为泥浆比重，2.38为砼比重）。
d、D—导管、桩径直径；
V=8.7×
π×
0.32/4+1.25×
1.22/4=2.0m3。
首批混凝土灌注正常后，应紧凑地连续不断地进行灌注，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶部溢出，或从漏斗外掉入孔底。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况及时测量混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深为2～6m，防止导管埋入过深卡管和过浅断桩事故，并认真做好记录。
注混凝土时，在每根桩的上、中、下部位制作三组试块。
钢护筒在灌注结束后，在混凝土初凝前拨出，吊护筒时，要保持其垂直，否则会将桩顶扭歪甚至破坏。
灌注水下砼是钻孔灌注桩施工最后一道关键性的工序，施工时做到砼拌和均匀，尽可能缩短输送管距离，防止砼离析而发生卡管事故；
灌注砼时保持连续作业，砼搅拌和输送设备应满足连续作业的要求；
灌注的桩顶标高应比设计值预加50～100厘米，以保证桩头质量，预加高度于基坑开挖后凿除，若凿除后不符合施工要求时应再往下凿，直至监理工程师认可符合要求为止。
灌注水下砼前按设计要求设好超声波检测管，凿除砼后每个桩按设计或监理要求检测超声波或小应变探伤试验，合格后才能进入下一工序，此项试验委托有资格的试验单位或监理、业主指定的单位检测。
（二）墩身施工
本桥梁全部为ф110cm圆柱式墩身，其工艺流程为：
钢筋制作安放→立模及搭设脚手架→搅拌砼→机动翻斗车或输送泵运输→吊机吊运砼→砼入模→振捣→养生。
圆柱式墩身模板使用两个半圆形组合钢模，均二模到顶，中间只留一条模板接缝，以保证砼外观质量。
定型钢模接缝处用砂轮磨平，两半圆形钢模拼接处加橡胶止水带，以防止渗浆，并用螺栓联接、固定。
模板安装时，钢模外侧用脚手架加斜拉钢索（缆风绳）牵拉牢固。
脚手架冲天管高出操作台1.5m左右，以便搭设护栏，确保安全操作。
与柱顶高相同，平台用木板或胶合板搭设。
脚手架立面必须塔设剪刀撑，做一个临时竹梯，以便操作人员上下用。
操作平台面
砼采用拌和场的拌和站拌和，按设计配合比严格通过拌和站的电子计量设备来加以控制，并随时检查电子计量设备的运作状态。
砼采用机动翻斗车或输送泵运输，汽车吊机吊送砼，插入式振捣器振捣。
砼浇筑时按规范要求分层灌注和振捣，并连续浇筑完成，及时洒水养生或薄模包裹养护。
立柱模板脱模油采用无色的洁净机油掺柴油。
（三）、盖梁
本工程的盖梁大部分由于是双柱式非预应力盖梁。
1、支架施工
根据本工程的实际情况，立柱高低不一，因此采用钢抱箍在立柱上，上搁2根30#工字钢并用拉杆罗丝拉紧，工字钢上搁置10×
16cm方木，在桩木上垫楔形木以便脱落模板之用。
2、模板施工
盖梁的底模由四块胶合板组成，两侧向上斜坡设两块，立柱两侧底板设两块，以便制模和拆模的方便。
每边侧模由大型钢板组成，模板由工厂加工制作而成，钢板上敷设12号槽钢加强肋，上下设有对穿螺栓的预留孔槽，两块拼接处设一楔口，便于拼接时就位与止水。
钢模板均由汽车吊机吊装就位。
模板安装完毕后，对平面位置、标高进行仔细复核、检查，必须保证偏差在允许范围内。
桥台、耳背的模板固定可以用钢管固定在排架上。
模板安装完毕后，应保持位置正确，浇筑时，发现模板变形超过允许范围，及时校正模板。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、纵横向稳定性逐项进行检查，经验收合格后方能浇筑混凝土。
在砼强度达到10MPa，方可拆除侧模；
当砼强度达到85%后，方可拆除底模板和支架。
3、钢筋施工
箍筋与主筋必须绑扎结实，箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上面并交错布置。
钢筋的尺寸、型号、规格，须符合设计要求及验收规范的标准。
设置好保护层并与钢筋绑扎牢固，以免露筋。
保护层垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。
在浇筑混凝土以前，应对已安装好的钢筋进行验收。
4、砼施工
依据试验室配合比认真控制拌和站的电子计量装置，严格计量。
用砼输送泵或机动翻斗车输送砼，保证大体积砼的浇筑时间不拖得过长。
砼浇筑时，随时检查支架、模板、钢筋的稳固情况。
浇筑混凝土，采用插入式振动器振捣。
均匀、有顺序地分段、分层浇筑，先从盖梁的中心开始，逐渐向两端移动。
振捣时先两侧后中心，且与侧模保持10cm距离，避免振动棒碰撞模板。
（四）后张法空心梁板预制及安装
1、施工组织及计划
本桥梁共有432片梁板，计划安排5.5个月，共设台座30只，模板4.5付，龙门架2套，一套专门负责模板的立拆，一套专门负责砼的浇筑及出坑。
根据以往施工经验和掺用外加剂的作用，一般6天令期可达到100%设计强度，一个台座的周期为30÷
8=3.7片，则30个台座×
3.7片=111片/月，即432÷
111=3.9个月可完成，现安排5.5个月，可以满足总体进度要求。
2、预制场设置：
根据梁的片数和所投入的模板以及总体的施工情况，共设30个台座，呈一字形排列，龙门架布置在预制梁的两端，龙门架道轨垂直于桥纵向，桥的旁边设置一堆场，在梁的支点处浇筑砼地梁。
即预制场范围为28m×
60m（不包括材料堆场及拌和场）。
台座两侧高起重门架，最大起重能力40吨一套，最大起重能力5吨轻型门架一套，模板吊装运输采用5t级的电动小门架，砼浇筑及梁板出坑采用40吨门架作业。
在每个预制场的端头布设25m3/h_砼拌和站各1座，配电子计量和自动进料装置，并设50t级水泥筒1只，拌和站的旁边布设800m3集料堆放场，各种集料之间用砖墙隔离并硬化。
预制场建设程序为：
测量定位→填筑地基→抄平压实→门架轨道底座浇筑→轨道安装→门架安装→拌和站定位→台座布置立模浇筑→台面钢板铺设。
台座上部采用砼加钢板混合使用，在端部活动底板处采用钢板，便于起吊，中间段用C30砼浇筑，并每隔60cm埋设φ30PVC管，作为立模拉杆之用。
砼顶部两角边采用4×
4角铁包角，上面再覆与底座同宽、6mm厚铁板并点焊在角铁上，角铁两边用5mm止水橡皮和双面胶纸粘贴，防止漏浆。
根据以往经验底模按抛物线形向下设1.5cm的反拱度,以消除梁体张拉后起拱度。
3、钢筋制作
为加快施工进度，减少钢筋在台座上绑扎时间，除翼板钢筋和顶部钢筋，需在台座上绑扎外，其余均可在定形的支架上绑扎入模。
所有使用的钢筋的力学性能必须符合国家标准GB1499-84的规定。
钢筋在制作前，首先需对钢筋进行调直和清除污垢鳞锈等，钢筋长度不足时采用焊接，接头长度为单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊接后两边钢筋的轴心须一致。
且相邻两根接头必须错开50cm，同一平面内的搭接钢筋不得超过钢筋总数50%。
钢筋绑扎后立即填写隐蔽工程验收记录，在浇筑混凝土以前，对已安装好的钢筋进行验收。
经自检合格并有监理工程师认可方能进行砼浇筑。
箍筋与主筋必须绑扎结实，箍筋弯钩的叠合处，沿梁长方向置于上面并交错布置。
设置好保护层垫块并与钢筋绑扎牢固，垫块相互错开，以免露筋。
保护层垫块可由半圆的PVC管浇水泥砂浆制作成半圆状垫块，让模板与砼垫块的圆面相切，减少垫块痕迹出现在梁体砼表面。
4、钢绞线、波纹管的制作与安装
束道安装前，对每根波纹管进行外观检查，有否裂缝及变形等，检查合格后方可使用。
应按设计图纸给出的坐标精确放样安装，波纹管接头位置伸入套管长度（每端）必须大于15cm，并用胶带密封（套管位置在波纹管上标明），确定位置后用“井”字架钢筋固定，并在安装后立模前再次检查，所有波纹管是否因电焊引弧或其它原因造成损伤破坏，对损伤部分用胶带绑扎密封，因碰撞变形的换掉。
钢绞线编束：
钢绞线采用先穿束施工工艺，以提高波纹管的强度。
钢束提前按设计长度下料，单根下料时用砂轮锯切割，然后进行编束，逐根梳理顺直，每隔1.0米左右用18～20号铁丝单层密排绑扎牢固，防止互相缠绞。
穿束前为了防止钢绞线扎破波纹管，用钢引头把端头裹牢。
穿束完成后，严禁进行电焊作业，严禁电火花烧伤管道内的钢绞线。
严禁用钢筋骨架作电焊回路，避免钢绞线褪火而降低强度。
若发现被电焊灼伤，有焊疤和受热褪色，必须更换钢绞线。
波纹管装卸、搬运时要谨慎小心，用托架装置吊装或人工一根一根小心装卸，防止与其它物体碰撞；
堆放场地选择干燥平整、行人不经过并有雨棚遮盖的地方，重叠堆放不宜过高，保证其不变形。
波纹管接头：
用大一号的同类波纹管做接头套管，接头套管长度一般为Φ40～60mm时取20cm长，Φ75～85mm时取25cm长，Φ90～100mm时取30cm长。
水密性胶带在两端的接口处缠包长度不小于50mm。
采用先穿束工艺，在梁体砼终凝前，逐孔抽动二端外露的钢绞线，防止波纹管万一漏浆而堵塞孔道。
5、模板
钢模板运到工地后，先进行预拼装，拼装后其模内尺寸应符合设计图纸要求。
立模时应按模板编号顺序一节一节拼装，调整好模板高度，并用定位销和螺杆固定，所有模板拼装后用φ16拉杆把端部两块模板固定，中间模板根据端部模板调直后用拉杆固定。
底、侧模均采用钢模，安装中应做到平、光、直，使其满足“规范”和图纸要求，并具有足够的强度和刚度，以保证砼作业时不漏浆、不变形，使砼成品符合要求。
空心板外模和内模（除顶板）均采用定制的钢模板，芯模顶板按设计要求加工的木蕊模。
6、砼运输、浇筑
砼浇筑前应检查模板尺寸是否符合要求，模下垫块是否牢固，拉杆是否拧到位，锚垫块位置是否准确，钢筋数量、尺寸是否符合要求等进行系统检查，符合要求后方可浇筑。
砼运输用小型门架和1m3料斗来完成，由5_T_电动小门架起吊横移至浇筑处下落，行车速度为25m/min。
砼浇筑底模采用水平分层的连续浇筑，从一端向另一端进行，放蕊模时间应尽量缩短，避免二次砼浇筑间隔过长而生产施工缝。
分层浇捣过程中，各工艺之间要连续施工，不得中断。
特别要注意的是高温季节上层砼浇筑时，必需在下层砼初凝前接上，防止出现施工缝。
因空心板端部钢筋较密，为保证砼密实，砼应具有较好的和易性，并进行充分的振捣，砼振捣端部采用附着式高频振捣器加插入式振捣器联合振捣，空心板中部振捣采用插入式振捣器振捣，左右对称进行，避免芯模的偏位。
每次振捣时间从砼表面的泛浆情况以及不断地积累的经验来撑握。
为防止模蕊上浮必需在每节模蕊上部用型钢加罗杆进行压模措施。
插入式振捣棒振捣时不得碰到模板、波纹管、预埋件等，应经常检查，以保证其位置尺寸符合设计要求。
砼表面用直尺刮平后，在砼初凝前用木蟹打毛，竹扫帚拉毛。
浇筑后对预应力孔道进行检查。
砼浇筑时每片梁制作4组砼试块，作为预应力张拉及标准强度的依据。
7、拆模和养生
夏季施工时，在砼初凝后用土工布覆盖表面，并正常浇水保持其湿润状态，当进入冬季施工时（月平均气温低于5℃），在砼表面收浆后尽快覆盖一层薄膜，并在薄膜上用干麻袋或草包覆盖保湿。
尽量延长侧模拆除时间。
砼养护期间，砼强度达到拆模强度2.5MPa之前，严禁人员行走和堆放各种杂物。
8、预应力筋张拉
待砼的强度达到设计要求的强度（100%）后，方可进行预应力钢绞线的张拉，张拉过程中，采用“双控”的方法，以确保张拉符合设计要求，在张拉时应对称，均匀张拉，各束间的张拉顺序按设计规定执行。
根据规范及张拉锚的工作原理，对低松弦的钢绞线张拉程序采用如下：
0_→10%бK（初应力）→20%бK→50%бK→103бK_（锚固）。
用10%бK至20%бK的实测伸长量来代替0至10%δK的钢绞线伸长量，更切合实际。
当张拉至初应力时，在每根钢绞线两端精确地标出记号，在每一张拉阶段读出相应的伸长量，张拉完成后其总伸长值与理论伸长值之差应在±
6%以内，否则应重新张拉或重新检验设备，张拉工作应在监理工程师在场时进行，张拉时及时记录各项数据，填写资料报监理工程师。
在施工前，根据监理工程师的指示，对张拉机具进行配套校验，以确保张拉吨位的准确性。
最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力。
使用的锚具须有经过技术鉴定和产品鉴定的生产许可证，出厂前应由供方按规定要求进行检验并提供质量证明书，锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、外形尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，确定复验的项目与数量。
当质量证明书不符要求时，不能验收和使用。
施工中工作锚和工具锚夹片应分别存放，不可混用。
钢绞线张拉前先对钢束来回抽动几下，以检查孔道与否贯通以及钢绞线是否与被波纹管卡住，随后调整对称，以备张拉。
当预应力钢绞线断丝滑丝超过1根时，应予更换，不能更换时，在获得监理工程师同意下提高其它束的预应力，但不得超过钢绞线标准强度的80%。
预应力钢绞线张拉完毕经监理工程师认可后，用切割机切割外露头，切割后用水泥浆将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封。
9、孔道压浆、封头
压浆设备采用JQ2-31-4型挤压式灰浆泵，最大工作压力1.5MPa，压浆泵与喷嘴相连。
拌制水泥浆的水泥选用与梁体砼所用的水泥一致。
压浆用的水泥龄期不能超过一个月，水泥浆的各项技术指标，均应符合规范要求，水泥浆拌和时先将水加于拌和机内，再放入水泥充分拌和，水灰比控制在0.4-0.45之间，稠度在14-18S之间。
拌和后水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和持3h泌水率控制在2%，24h后泌水全部被浆吸回。
水泥浆从调制至灌入孔道的连续时间，一般不超过30～45分钟。
水泥浆在使用前和压注过程中应正常搅拌，输浆管长度不得超过40米，当长度超过30米时，应提高压力0.1～0.2MPa。
张拉完毕的孔道应尽早压浆，一般不超过24小时，最迟不超过14天，以免预应力钢绞线锈蚀或松驰。
压浆前，应对孔道清洗并排除所有障碍物及积水，用吹入无油份的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01Kg/L生石灰的清水冲洗管道，再以无油的压缩空气吹干管道。
经监理工程师同意后，并在监理工程师在场时，立即进行孔道压浆，压浆时从梁体的一端压入，在另一端流出的水泥浆稠度达到规定要求后，用木塞把孔口塞
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