机械原理课程设计说明书产品包装生产线4Word文档格式.docx
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由图2可以看出，执行构件1是作连续往复移动的，而执行构件2则有一个间歇往复运动，执行构件3有一个间歇往复运动。
三个执行构件的工作周期关系为：
3T1=T2=T3。
2、机械系统运动功能系统图
经过对产品包装线的工艺动作分析可知，驱动执行构件1工作的执行机构应该具有运动功能如图3所示。
该运动功能把一个连续的单向转动转换为连续的往复移动，主动件每转动一周，从动件（执行构件1）往复运动一次，主动件的转速分别为9、18、24rpm。
9,18,24rpm
图3执行构件1的运动功能
由于电动机转速为1430rpm，为了在执行机构1的主动件上分别得到9、18、24rpm的转速，则由电动机到执行机构1之间的传动比有3种分别为：
总传动比由定传动比ic与变传动比iv组成，满足以下关系式：
在这三种传动比中，iz1最大，iz3最小。
由于定传动比ic是常数，因此3种传动比中iv1最大，iv3最小。
若采用滑移齿轮变速，其最大传动比最好不要大于4，即：
iv1=4
则有：
故定传动比的其他值为：
于是，变速单元如图4所示：
i=4,2.0,1.5
图4有级变速运动功能单元
i=2.5
为保证系统过载时不至于损坏，在电动机和传动系统之间加一个过载保护环节。
过载保护运动功能单元可采用带传动实现，这样，该运动功能单元不仅具有过载保护能力，还具有减速功能，如图5所示。
图5过载保护运动功能单元
整个传动系统仅靠过载保护功能单元的减速功能不能实现全部定传动比，因此，在传动系统中还要另加减速运动功能单元，减速比为
i=15.9
减速运动功能单元如图6所示。
图6执行机构1的运动功能
根据上述运动功能分析，可以得到实现执行构件1运动的功能系统图，如图7所示。
143rpm
图7实现执行构件1运动的运动功能系统图
为了使用同一原动机驱动执行构件2，应该在图7所示的运动功能系统图加上个运动分支功能单元，使其能够驱动分支执行构件2，该运动分支功能单元如图8所示。
执行构件2有一个间歇单向转动。
执行构件3有一个执行运动，为间歇往复移动，其运动方向与执行构件1的运动方向垂直。
为了使执行构件2和执行构件3的运动和执行构件1的运动保持正确的空间关系，可以加一个运动传动方向转换功能单元，同时该运动单元具有减速的作用，传动比i=3,如图9所示。
图8运动分支功能单元1
i=3
图9运动传动方向转换的运动功能单元
经过运动传递方向转换功能单元输出的运动需要分成两个运动分支分别驱动执行构件2的运动和执行构件3的一个运动。
因此，需要加一个运动分支功能分支单元，如图10所示。
图10运动分支功能单元2
执行构件2的一个运动是间歇往复移动，可以通过一个运动单元将连续转动转换成间歇往复移动。
如图11所示。
图11连续转动转换为间歇往复移动的运动功能单元
根据上述分析可以得出实现执行构件1和执行构件2运动功能的运动功能系统图，如图12所示。
1430rpmi=2.5i=4,2.0,1.5i=15.9
图12执行构件1、2的运动功能系统图
执行构件3需要进行间歇往复移动，为此，需要将连续转动转换为间歇转动。
由图2可以看出，执行构件3在一个工作周期内，其间歇时间很长，运动时间很短。
因此，需要采用一个间歇运动单元，再采用一个连续转动的放大单元，其运动功能单元如图13所示。
图13间歇运动和连续转动放大单元
然后，再把该运动功能单元输出地运动转换为往复移动，其运动功能单元如图14所示。
图14往复移动运动单元
根据上述分析，可以画出整个系统的运动功能系统图，如图15所示。
1
4
3
2
6
5
9
7
12
图15产品包装生产线运动功能系统图
3、机械系统运动方案拟定
根据图15所示的运动功能系统图,选择适当的机构替代运动功能系统图中的各个运动功能单元,便可拟定出机械系统运动方案。
图15中的运动功能单元1是原动机。
根据产品包装生产线的工作要求，可以选择电动机作为原动机。
选用yd系列（IP44）变级多速三相异步电动机b5型做原动机如图16所示。
图16电动机替代运动功能单元1
图15中的运动功能单元2是过载保护单元兼具减速功能，可以选择带传动实现，如图17所示。
17带传动替代运动单元2
图15中的运动功能单元3是有级变速功能单元，可以选择滑移齿轮变速传动替代，如图18所示。
图18滑移齿轮替代运动功能单元3
图15中的运动功能单元4是减速功能，可以选择2级齿轮传动代替，如图19所示。
图192级齿轮传动替代运动功能单元4
图15中运动功能单元5是运动分支功能单元，可以用运动功能单元7锥齿轮传动的主动轮、运动功能单元6导杆滑块结构的曲柄与运动功能单元4的运动输出齿轮固连替代，如图20所示。
图202个运动功能单元的主动件固联替代运动功能单元5
图15中的运动功能单元6将连续传动转换为往复移动，可以选择导杆滑块机构替代，如图21所示。
图21导杆滑块机构替代运动功能单元6
图15中的运动功能单元7是运动传递方向转换功能和减速运动功能单元，可以用圆锥齿轮传动替代，如图22所示。
图22圆锥齿轮传动替代减速运动功能单元7
运动单元8的类型与运动单元5相同。
图15中运动功能单元9将连续传动转换为间歇往复移动，可以选用不完全齿轮加行星轮系组合机构来完成要求。
如图23所示。
（有公式）；
图23凸轮机构固联替代功能单元9
图15中运动功能单元10是把连续转动转换为间歇转动的运动功能单元，可以用槽轮机构替代。
该运动功能单元的运动系数为
由槽轮机构运动系数的计算公式有：
式中，Z——槽轮的径向槽数。
则，槽轮的径向槽数为：
该槽轮机构如图24所示。
10
图24用槽轮传动替代运动功能单元10
图15中的运动功能单元11是运动放大功能单元，把运动功能单元10中槽轮在一个工作周期中输出的1/4周的转动转换为一周的运动，用锥齿轮转向，用圆柱齿轮机构替代其运动，其传动比为i=1/4。
圆柱齿轮传动如图25所示。
11
i=0.25
图25用圆柱齿轮传动替代运动功能单元11
图15中运动功能单元12是把连续转动转换为连续往复移动的运动功能单元，可以用曲柄滑块机构替代，如图26所示。
图26用曲柄滑块机构替代运动功能单元12
根据上述分析，按照图15各个运动单元连接顺序把个运动功能单元的替代机构一次连接便形成了产品包装生产线（方案4）的运动方案简图，如图所示。
（a）
（b）
（c）
图27产品包装生产线（方案4）的运动方案简图
4、机械系统运动方案尺寸设计
1）执行机构1的设计
该执行机构是曲柄滑块机构，由曲柄，滑块，导杆，连杆和滑枕组成。
其中大滑块的行程h=480mm,现对机构进行参数计算。
该机构具有急回特性，在导杆与曲柄的轨迹圆相切时候，从动件处于两个极限位置，此时导杆的末端分别位于C1和C2位置。
取定C1C2的长度，使其满足：
利用平行四边形的特点，由下图可知滑块移动的距离E1E2=C1C2=h，这样就利用了机构急回运动特性，使滑块移动了指定的位移。
设极位夹角为θ，显然导杆21的摆角就是θ，取机构的行程速比系数K=1.5，由此可得极位夹角和导杆21的长度。
图28导杆滑块机构设计
先随意选定一点为D，以D为圆心，l为半径做圆。
再过D作竖直线，以之为基础线，左右各作射线，与之夹角15°
，交圆与C1和C2点。
则弧C1C2即为导杆顶部转过的弧线，当导轨从C1D摆到C2D的时候，摆角为30°
。
接着取最高点为C,在C和C1之间做平行于C1C2的直线m，该线为滑枕21的导路，距离D点的距离为
在C1点有机构最大压力角，设导杆21的长度为l1，最大压力角的正弦等于
要求最大压力角小于100，所以有
l1越大，压力角越小，取l1=200~400mm。
则取l=300mm1
曲柄15的回转中心在过D点的竖直线上，曲柄越长，曲柄受力越小，可选
取AD=400mm，据此可以得到曲柄19的长度
2）执行机构2的设计
如图27（b）所示，执行机构2的运动是将连续传动转换为间歇往复移动，可以选用齿轮传动和周转轮系固联来共同完成要求。
周转齿轮中一个是齿数为Z1的标准齿轮，一个为同样齿数Z1的不完全齿轮来完要求的间歇运动，下表中列出不完全齿轮的规格，即在停止，休止阶段为脱离啮合阶段，向下，向上阶段为啮合阶段。
周转轮系在一个工作周期的运动为：
停（0.2T）
向下200mm（0.1T）
向上400mm（0.1T）
休止（0.1T）
角度
图29执行机构2单个工作周期内运动流程
根据轮系从动件运动规律，可设计有目标运动规律的不完全齿轮。
图30执行机构2平面位移图
3）执行机构3的设计
图31执行机构3
执行机构3驱动构件2运动，由图可知，执行构件3由曲柄27，连杆29和滑块30组成。
由题可知，滑块30的行程是h=600mm,为保证在一定误差下仍能正常完成工作，设滑块行程为：
则曲柄的长度可以确定为
连杆29的长度与许用压力角有关，即:
一般，
则，
4）槽轮机构设计
1.确定槽轮槽数
在拨盘圆销数k=1时，槽轮槽数z=4。
2.槽轮槽间角
3.拨盘转角
槽轮每次转位时拨盘的转角=180°
，2=90°
4.中心距
槽轮机构的中心距应该根据具体结构确定，在结构尚不确定的情况下暂定为a=200mm
5.拨盘圆销的回转半径
r=λ*a=0.7071*200=141.42mm
6.槽轮半径
R=
7.锁止弧张角
8.圆销半径
圆取整：
mm
9.槽轮槽深
h>
（λ+-1）*a+=106.84mm
10.锁止弧半径
mm
取mm
5）齿轮机构设计
（1）滑移齿轮传动设计
1确定齿轮齿数
如图18中齿轮5，6，7，8，9，10组成了滑移齿轮有级变速单元，其齿数分别为z5，z6，z7，z8，z9，z10。
由前面分析可知，
==2.0
==1.5
按最小不根切齿数取z9=17，则z10=iv1z9=4*17=68
为了改善传动性能应使相互啮合的齿轮齿数互为质数，取z10=69。
其齿数和为z9+z10=17+69=86，
另外两对啮合齿轮的齿数和应大致相同，即
z7+z8≈86，z5+z6≈86
=86-=57
为了更接近所要求的传动比，可取，=57，
同理可取，
2计算齿轮几何尺寸
取模数m=2mm，则5，6，9，10这两对齿轮的标准中心距相同
a=
这两对齿轮为标准齿轮，其几何尺寸可按标准齿轮计算。
由上面知齿轮7,8的齿数和比9,10的齿数和小，为了使齿轮5,6的实际中心距与齿轮7,8的标准中心距相同，齿轮5,6应采用正变位。
齿轮5,6为正传动，其几何尺寸按变位齿轮计算。
（2）圆柱齿轮传动设计
由图可知，齿轮11、12、13、14实现运动功能单元4的减速功能，它所实现的传动比为15.9。
由于齿轮11、12、13、14是2级齿轮传动，这2级齿轮传动的传动比可如此确定
，
于是
为使传动比更接近于运动功能单元4的传动比11.9167，取
取模数m=2mm，按标准齿轮计算。
由图27-（b）可知，齿轮32、33实现运动功能单元15的放大功能，它所实现的传动比为可按最小不根切齿数确定，即
则齿轮36的齿数为17/i=68
齿轮36、37的几何尺寸，取模数m=2mm，按标准齿轮计算。
如图所示，齿轮是为了实现凸轮输出的传动比的扩大，26,27,28总传动比为8，,齿轮按不根切的最小齿数算，即=17，则齿轮27的齿数为17，又让,=4，则=4*17=68。
齿轮的几何尺寸，取模数m=2mm，按标准齿轮计算。
由图27-（a）可知，齿轮29,30图18中的运动功能单元12减速运动功能，其传动比为6，则
（3）周转轮系传动设计
由图可知，按最小不根切齿轮取z20=17,则
齿轮18,19,z=34;
为了改善传动性能应使相互啮合的齿轮齿数互为质数，取齿轮18,19，z=35;
同理，齿轮20,21，z=17;
齿轮22,23，z=35;
齿轮24,25，z=17;
由周转齿轮啮合规律可得，当齿轮18处于啮合状态时
当齿轮18处于非啮合状态时，
取模数m=2mm，则每对齿轮的标准中心距相同
这几对齿轮为标准齿轮，其几何齿轮可按标准齿轮计算。
各个齿轮的具体参数如下:
序号
项目
代号
齿轮5,6
齿轮7,8
齿轮9,10（11,12）
齿轮13,14
齿数
齿轮
z
34
29
17
51
57
69
67
模数
压力角
20
齿顶高系数
顶隙系数
0.25
标准中心距
85
86
84
实际中心距
8
啮合角
21.76
变位系数
0.4
0.12
齿顶高
2.76
2.2
齿根高
1.7
2.5
2．5
2.25
分度圆直径
68
58
102
114
138
134
13
齿顶圆直径
73.51
62
38
106.4
118
142
14
齿根圆直径
64.6
53
97.49
109
133
129
15
齿顶圆压力角
29.63
28.47
32.78
25.73
24.79
24.046
24.15
16
重合度
1.59
1.71
1.66
齿轮32,33（26,27）
齿轮29,30
齿轮5
齿轮6
136
140
106
131
97
24.10
25.27
1.67
1.64
外啮合不完全齿轮机构主要参数计算
参数
符号
计算式
假想齿数
Z1
m
主动轮齿顶高系数
中心距
a
主动轮转一周，从动轮的间歇运动次数
N
由于不变位，具体尺寸按照图29所示进行规定。
（4）圆锥齿轮传动设计
由图34-（a）可知，圆锥齿轮16、17实现图18中的运动功能单元7的减速运动功能，它所实现的传动比为3，两圆锥的齿轮的轴交角为
Σ=90°
圆锥齿轮17的分度圆锥角为
圆锥齿轮16的分度圆锥角为
圆锥齿轮的最小不根切当量齿数为
圆锥齿轮16的齿数可按最小不根切齿数确定，即
则圆锥齿轮17的齿数为，
齿轮16、17的几何尺寸，取模数m=2mm，按标准直齿锥齿轮传动计算,其计算结果如下表所示。
计算公式及计算结果
齿轮16
齿轮17
48
20°
分度圆锥角
齿轮15
71.57°
18.43°
48.000mm
144.000mm
锥距
75.895mm
3.000mm
3.7500mm
3.750mm
249.90mm
2149.69mm
45.63mm
136.885mm
当量齿数
50.610
151.785
当量齿轮
=39.19
27.526
（5）传送带设计
传动带选用平带的开口传动，根据传动比
，可定带轮的直径为
5、机械系统实际运动循环图
1）曲柄19的初始位置
如图32所示，曲柄19顺时针转动时的初始位置由角确定。
由于该曲柄导杆机构的极位夹角θ=36°
，因此，当导杆21处于左侧极限位置时，曲柄19与水平轴的夹角。
图32系统运动示意图
2）曲柄27的初始位置
如图33所示，曲柄27逆时针转动时的初始位置由角确定。
滑块30的起始极限位置在左侧，因此，曲柄27与水平轴的夹角。
图33槽轮机构运动示意图
3）拨盘34的初始位置
如图35所示，拨盘33逆时针转动时的初始位置由角确定，拨盘33逆时针转动时的初始位置处于槽轮由动变停的分界位置，因此，拨盘33与水平轴的夹角
该机械系统的机构运动循环图如图34所示
各构件的时序情况与运动情况
\
T4
T5
T6
19
30
30+180
24
72
98
180
216
288
326
342
360
26
槽轮转动
休止
37
曲柄转动
推程+回程
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