套扣式模板施工方案碗扣式课案Word文档下载推荐.docx
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1000、800×
1200、800×
800、800×
600等。
梁截面尺寸：
200×
500、200×
550、200×
650、200×
700、200×
800、200×
1000、200×
1400、250×
500、250×
800、300×
550、300×
900、300×
1000、400×
800、400×
900、400×
1000、500×
1200、600×
1000、600×
1400、600×
1600、700×
1600等。
地下室顶板为暗梁柱帽结构，主要板厚为400㎜和500㎜，柱帽高度为1000㎜；
其中大截面梁是在J1-J9栋的二层楼板，以上部位均属于论证范围，具体模板支撑要求详见大模板工程专项施工方案。
本模板方案主要涉及西区H1、H2及东区J1-J9栋的屋面层梁板和相应的柱、剪力墙的普通模板工程。
2.2.模板支架方案优化选择
根据本工程的实际情况，本着安全、可靠、省时、省力的原则，经过比较分析，本工程模板支架采用新型产品——承插型套扣式钢管支撑，模板支架构配件种类、规格均来自同一厂家产品。
新型产品轮扣直插式钢管脚手架具有其他产品不可比的独有特点：
1、这种产品主要是对钢管脚手架的扣件进行改进，集其它产品优点于一体，可替代扣件式钢管脚手架、门式架等多种脚手架系列产品。
本产品设计大方，有着一扣就成的特点，它具有容易搬运、便于管理、使用方便，安装简单，拆卸快速的高效、实用、经济、美观之优点。
2、套扣直插式钢管脚手架从组件上进行了很大改进，组配件减少了许多，整个脚手架系列是由套扣替代杆件之间的连接构件；
竖向直插式接长套筒替代对接连接扣件；
横杆接头替代直角扣件；
套扣、竖向接长套筒直接焊接在立杆上，变成三件合一。
横杆接头直接焊接在横杆的两端，变成二件合一。
改变了原来扣件式钢管脚手架需要多个组件形成架体模式，省去了扣件式钢管脚手架规范中有关驳接的许多规定和搭接程序；
进行定型标准化设计，杜绝了作业人员许多不规范行为，从而保证了施工安全。
3、套扣直插式钢管脚手架3～4人就可安装，大大节省了安装时间和劳力，其劳力和时间约是原来“扣件式钢管脚手架”的50%左右。
4、由于组件少，无散件搭配，便于搬运和管理，克服了钢管脚手架构件易散易失的缺陷。
克服了门式架搬运容易变形的缺陷。
5、由于立杆定型长度有多种规格，驳接长短不一，从而满足规范要求，加强架体的整体稳定性。
6、便于材料存放，容易做到整齐划一，存放和保管占地面积小，大大减少用户对产品存放空间头痛之苦，给文明施工创造了有利条件。
7、套扣直插式钢管脚手架不存在扣件抗滑力计算，不存在扣件螺栓的扭力矩的测定。
大大提高了脚手架的整体强度和搭设速度。
8、套扣直插式钢管脚手架配套产品还有挂钩式定型上人楼梯、挂钩式定型脚手板，定型脚手板为一跨一板，不存在跨度内加设小横杆或纵向水平杆的要求，也免去了原来绑扎脚手板的麻烦，使脚手架施工做到了规范化、定型化、标准化。
9、套扣直插式钢管脚手架兼容性强，用途广泛，适用于高层建筑、普通楼房的外排栅搭设、室内模板支撑、立交桥、桥梁、隧道的模板支撑、室内外装修工程的桥架、材料堆放货架等。
10、套扣直插式钢管脚手架不存在杆件探头，使表面平面化，美观大方。
2.3.模板支撑搭设概况
为了确保模板系统有足够的强度、刚度和稳定性，模板支架主要采用Ф48.3×
3.2轮扣直插式钢管脚手架支撑，楼板采用18厚夹板，梁、板底木枋、托梁均采用Ф48.3×
3.6钢管，高度通过调整上托、底座调节模板支撑高度。
本工程选取最不利情况计算：
东区层高为4.5米的天面层及西区层高为5.65米的天面层，分别对板厚为130的楼板和300×
550、400×
900模板支架进行验算。
模板支架搭设情况详下表：
东区板130mm厚
模板支架搭设要求
板底模板
18厚夹板
第一层龙骨
50×
100木枋@300
第二层龙骨
Ø
48×
3.6双钢管
板底支撑
横距1.2m；
纵距1.2m；
步距1.2m。
作为扫地杆的最底层水平杆离地高度≤500；
可调托座伸出顶层水平杆的长度≤650。
在模板支架外侧周圈应设由下至上的竖向连续式剪刀撑；
其宽度宜为5～8m，并在剪刀撑部位的顶部设置一道水平剪刀撑。
剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45～60°
。
（详见附图）
西区300mm×
550mm
梁模板搭设要求
梁底模板
梁侧模板
梁底支撑
横距0.9m；
中间在纵横向应每隔4～6m左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑，其宽度宜为5～8m，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑。
东区400mm×
900mm
（200×
1400㎜）
竖肋
外龙骨
14对拉螺栓
一道@600（二道@600）
纵距0.9m；
柱模板安装要求
柱箍
双钢管间距@300
柱截面≤600不设螺杆；
柱截面700～≤1000设1道螺杆；
柱截面1200设2道螺杆
墙模板安装要求
柱箍（双钢管）
柱箍竖向间距450㎜
跨度方向间距500㎜
说明：
1、纵横水平拉杆要整体连结牢固；
水平拉杆与砼柱应可靠连接。
2、计算考虑到采用旧材料，钢管按Ø
48×
3.0取值、木枋按50×
100取值。
2.4.模板支撑材料及荷载参数
本工程支撑所使用的材料经有关部门检测合格方可使用，材料的容许应力以检测结果为准，模板支撑系统钢管采用Q235钢，木枋选用松木方，含水率小于15%，模板采用胶合夹板，具体材料性能见下表：
材料性能表
材料名称
自重
抗弯强度设计值
抗剪强度设计值（N/㎜²
）
弹性模量（N/㎜²
截面抵抗矩（㎝³
惯性矩（㎝4）
Ф48×
3.0轮扣直插式钢管
205N/㎜²
/
2.06×
105
4.73
11.36
18厚胶合板
10kN/m³
15N/㎜²
1.5N/㎜²
6500
100松木枋
15N/㎜²
9000
85.33
341.33
3.6
钢管
0.0333kN/m
4.49
10.78
2.5.混凝土的输送方法
结构均采用商品混凝土浇筑，采用砼泵车泵送商品混凝土。
2.6.钢管支撑配架情况
套扣式钢管支架配架信息表
序号
层高（m）
梁、板截面高度（mm）
梁底模板厚度（mm）
梁底木枋高度（mm）
梁底木枋托梁高度（mm）
数量
微调伸出长度（mm）
盘扣式钢管
立杆尺寸
1
5.65
550
18
100
48
2600*1
1200*1
350*2
360
2
700
210
3
4.35
1400
200
350*1
383
4
900
350*3
283
5
6
备注：
当自由端长度超过规范要求时应设置纵横水平拉杆。
3.支撑体系构造
3.1.套扣式钢管支撑的构配件
套扣式钢管支撑，是由钢管立杆、轮扣、横杆接头、直插式接长套筒、可调U托、可调底座、抛撑接头六个部分组成。
轮扣替代扣件式钢管脚手架的连接扣件，是杆件之间的连接构件；
竖向直插式接长套筒替代扣件式钢管脚手架的对接扣件；
轮扣、竖向接长套筒直接焊接在立杆上，变成三件合一，轮扣的间距为600，立杆长度分别有700、1300、1900、2500；
横杆接头直接焊接在横杆的两端，变成二件合一，长度有下列几种：
600、900、1200、1500、1800。
脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3091）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。
3.2.安装工艺及构造要点
1、满堂红搭设
2、找平地基
3、立杆规格、间距、步距应严格按照设计要求，每根立杆底部应设置150×
150×
8厚的钢垫板。
4、将可调底座插入立杆底端，并将相邻立杆的下托（可调底座）调至水平。
两人扶好立杆。
5、一人将横杆接头插入立杆轮扣内，以4根为一组，第一道横杆先不要插紧，待第二道横杆插入后，再将第一道横杆敲紧，并将锁销插入锁孔。
搭拼示范图
6、以此方法周而复始进行安装，每次上道横杆插入后，才能将下道横杆敲紧并插入固定销。
7、相邻立杆长度应错开布置，错开高度不宜小于600㎜。
8、当立杆基础不在同一高度上时，应综合考虑配架组合或采用扣件式钢管杆件连接搭设；
不符合模数的梁板支撑架体均应用采用扣件式钢管杆件连接搭设成整体，应用直角扣件固定在梁模板和楼板模板支撑的水平杆上，且不应小于2跨。
9、当按设计方案搭至最后一道设计高度后，插入上托（可调U托）并调至水平。
10、模板支撑架立杆顶层水平杆至模板支撑点的高度不应大于650㎜，丝杆外露长度不应大于400㎜，可调托座插入立杆长度不得小于150mm。
11、模板支撑架可调底座节丝杆外露长度不宜大于200㎜，最底层水平杆作为扫地杆，离地高度不应大于500㎜高。
12、同一区域的立杆纵向间距应成倍数关系，并按照先主梁、再次梁、后楼板的顺序排列，使梁板架体通过水平杆纵横拉结形成整体，模数不匹配位置应确保水平杆两端延伸至少扣接两根套扣立杆。
13、搭设高度不大于5m的满堂模板支撑架，当与周边结构无可靠拉结时，架体外周应连续设置竖向剪刀撑且应与各相交立杆采用扣件连接；
竖向剪刀撑的间距或单幅剪刀撑的宽度窒为5～8m，剪刀撑与水平杆的夹角宜为45°
～60°
；
当架体高度大于3倍步距时，架体顶层应设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。
当架体高度大于5m且不大于8m时，应在架体外侧周边及内部纵、横向每4～6m左右，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑。
斜杆与地面倾角宜在45°
之间，垂直剪刀撑要顶地设置，并在架体顶层、底层及中间层每隔4步距设置扣件式钢管水平剪刀撑。
14、支撑架的竖向剪刀撑和水平剪刀撑应与支撑架同步搭设，剪刀撑的搭接长度不应小于1m，且不应少于2个扣件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于100㎜，扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·
m，且不应大于65N·
m。
14、高大模板支撑系统的水平拉杆应按水平间距6～9m，竖向每隔2～3m与周边结构墙柱、梁采取抱箍、顶紧等措施，加强抗倾覆能力。
4.施工准备
4.1.施工条件
1、搭设操作人员必须经过专业技术培训和专业考试合格后，持证上岗。
模板支架搭设前，施工管理人员应按专项施工方案的要求对操作人员进行技术和安全作业交底。
2、进入施工现场的钢管支架及构配件质量应在使用前进行复检。
3、经验收合格的构配件应按品种、规格分类堆放，并应标挂数量规格铭牌备用。
构配件堆放场地应排水畅通，无积水。
4、模板支架搭设场地必须平整、坚实、有排水措施。
4.2.材料准备
1、楼面模板采用18mm厚夹板；
2、楼面模板底采用50mm×
100mm松枋木；
托梁均采用Ф48×
3.6钢管；
4、楼面支撑采用3.2厚φ48.3钢管轮扣替代扣件式，可调式U型上托盘和可调式或固定底座。
4.3.施工队伍的准备
根据确定的现场管理机构建立项目施工管理层，并选择高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。
5.模板支撑系统安装、拆除要求及安全技术措施
5.1.模板支撑安装要求
5.1.1.模板支撑架搭设要求
1）支架的搭设必须根据设计平面布置图进行搭设，定位要准确，不得任意搭设。
2）支撑立杆应支承于钢垫板上，钢垫板一般为150×
8mm。
3）搭设过程中划出工作标志区，禁止行人进入、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。
当解开与另一人有关的扣件时必须先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。
4）支架及时与结构拉结，以保证支架整体稳定和搭设过程安全，未完成支架在每日收工前，做好防护，以确保架子稳定。
5）钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。
禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。
6）模板支撑架在地基基础验收合格后方可搭设。
7）每搭完一步支撑架后，应及时校正步距、立杆的纵横距、立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差；
控制立杆的垂直偏差不应大于3H/1000，且不得大于90㎜。
8）模板支撑架搭设应与模板施工相配合，可利用可调螺杆调整底模标高。
9）支撑架塔设完成后混凝土浇筑前应由项技术负责人组织相关人员进行了自检，并报监理进行验收，合格后方可浇筑混凝土。
5.1.2.模板支撑操作工艺要求
1、楼面模板安装工艺流程
施工放线
熟悉图纸—对工人技术交底—模板支架搭设—模板安装—
模板制作
施工过程班长自检
—班长自检、复核—技术负责人组织自检
施工过程施工员检查
—项目部报监理办理验收
2、楼面模板安装要求
楼面板模板采用18mm胶合板，铺设在小枋上，小枋两头搁置在Ф48×
3.6钢管上，小枋断面50×
100mm，间距详计算书。
面板模应垂直于小枋先摆上，等分搁板间距。
最后在搁板上铺钉平板模板，为了便于拆模，只在模板端部或接头处钉牢，中间可少钉。
3、模板的重点部位安装及控制
楼面板的铺设：
铺板前每一跨必须拉通以角线检查木枋的平整度，防止由于夹板的扭曲造成楼面天花的变型或不平整。
5.1.3.施工管理与安全措施
1、支架搭设应严格遵守规定，搭设前应由项目部技术负责人向施工管理及工人班组进行详细交底。
2、支架使用过程中，严禁随便拆除任何杆件或零配件，如因妨碍作业需拆除个别杆件时，需经项目技术负责人同意并采取可靠措施后方可暂拆除，作业完成后应马上复原。
3、施工现场带电线路，如无可靠绝缘措施，一律不准通过支架，支架严禁接、钩电源线。
4、从事架子作业的工人，要定期进行体检。
凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适于高空作业的，不得从事架子搭、拆作业。
5、台风暴风过后，要马上检查架子，发现倾斜，变形，应及时修理加固。
6、安装好后，应进行验收，合格后方可进行梁、板模的安装。
7、浇筑混凝土前，应对模板支撑架进行全面检查。
浇筑混凝土时，应设专人全过程监测。
5.2.混凝土浇筑顺序
1、泵送混凝土的注意事项
混凝土输送管的固定，不得直接支承在高支撑、钢筋、模板及预埋件上。
水平管要求每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。
2、泵送混凝土对模板和钢筋的要求
1）对模板的要求
由于泵送混凝土的流动性大和施工的冲击力大，因此在选择模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性的。
混凝土的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等是模板最大侧压力的主要影响因素。
2）对钢筋的要求
浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移时应及时纠正。
混凝土板和块体结构的水平钢筋；
应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。
钢筋骨架重要节点应采取加固措施。
手动布料管应设在钢支架架空，不得直接支撑在钢筋骨架上。
3、浇筑顺序（见附图）
泵送混凝土的浇筑顺序（应明确施工顺序路线和混凝土泵机位置）
1）当在采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；
确保支架不受偏心荷载。
2）在同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。
3）当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。
4）当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。
4、泵送混凝土的布料方法
1）在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板。
3）混凝土分层分段浇筑，分层厚度一般为300～500mm。
4）浇筑过程中，由低支模向高支模浇筑，先浇筑内部结构后浇筑悬挑部分。
5）振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。
6）对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施。
7）水平结构混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。
必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。
5、混凝土浇筑要求
1）施工前由施工员、机管员、班组长等有关人员检查振棒（或平板振动器）等，做好班前检查工作。
2）泵送砼时应注意，由于泵送砼的泵送速度较快，在楼面容易产生较高的堆积混凝土，所以施工时应加强监控，采用摆动管头和砂铲扒平等办法，防止混凝土的堆积高度过高，并应均匀分布。
3）浇筑过程中安排施工人员、木工和钢筋工跟班，对钢筋的保护层、弯曲、散乱等加以修正，对模板和支撑部位进行观察，如有支撑不稳、模板变形过大等现象时，应立即采取加固等措施，确保安全施工和保证工程质量。
4）混凝土输送管的固定，不得直接支承在高支撑、钢筋、模板及预埋件上。
水平管要求每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；
垂直管沿外柱上升，垂直管下端的弯管，不能作为上部管道的支撑点。
应设钢支撑承受直管重量。
5.3.模板拆除的要求
5.3.1.模板拆除的时间
1）现浇结构的模板及其支架拆除时的砼强度，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定。
结构类型
结构跨度
按设计的砼强度标准值的百分比计
板
≤2
50％
＞2，≤8
75％
＞8
100％
梁
≤8
悬臂构件
2）本工程按分区分段流水施工，根据施工进度要求，计划采用的模板套数为三套来满足施工要求。
3）侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
而水平模板及支撑则由施工员根据混凝土的强度试压报告，符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2015）的规定，所发出的指令后，经单位技术负责人同意，监理审批后才能进行，拆除时的混凝土强度应达到设计强度。
5.3.2.模板的拆除顺序
模板的拆除顺序为：
采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从下而下进行拆除。
拆除搭设模板的支撑架体→先拆松楼板下支撑→再拆松梁下支撑（从梁板中部开始向两端支点降下梁板底支撑可调支托）→拆除梁两侧模板及梁底模板→拆除楼板龙骨及模板→拆除脚手架→模板分类堆放整齐。
1）梁板模板拆除
1先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。
2拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。
3拆除跨度较大的梁支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。
2）支顶、模具料的搬运
门式架、钢管在搬运时，应把所有的附着件拆除，运到材料员指定的地方分类堆放。
拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。
3）拆除模板的脚手架
拆除模板的脚手架时，首先应拿掉最上面的螺栓铰头，然后拆除最顶层的水平拉杆及剪刀撑，接着拆掉顶层的脚手架。
按着这样的顺序逐层拆掉脚手架。
4）后浇带模板拆除
后浇带位置支撑架两侧应延伸至已浇结构至少一跨，待后浇带混凝土浇筑完成任务并达到设计强度后方可统一拆除。
5.4.模板安装、拆除的安全措施
5.4.1.模板安装安全措施
（1）模板的安装与拆除均由施工现场安全责任人对工人进行方案交底。
支模过程中应遵守安全操作规程，如遇中途停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。
拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，以防坠下伤人。
（2）模板上堆放材料要均匀，要符合构件的使用荷载，泵送混凝土出料应及时分摊到其他地方，临时料堆放高度不得超过100mm。
（3）模板安装须有稳固的脚
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