桥梁施组设计Word格式文档下载.docx
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开工前，我们建立了满足现场进行施工质量控制和自检及其他试验所需的设施齐全、仪具配套的工地试验室。
工地试验的仪器、器具，保证在工程进行期间正常运转使用。
并且在拌和站等地建立活动试验室。
经监理工程师检验合格后，试验室才能启用。
③、材料准备
根据施工中的材料使用计划落实材料供应商，并签订有关的合同。
施工中半成品的外加工及早联系好加工厂家，并签订加工合同，交付部分订金。
如部分施工材料供应商不提供送货服务，则还需及时联系运输车队。
④、施工便桥：
因大桥中段地处水域，平均水位在2-3m，对我标施工的路线贯穿有较大制约，难以进行施工。
考虑上述因素，在桥梁工程开工枯水季节，采用搭设便桥，便桥宽4.5米，钢梁组装的钢便桥、钢管桩打入河床作中墩基础；
采用打园木排桩上浇砼台帽作桥台，以保证工程施工进度及整个标段施工的连贯性。
第三章施工组织机构
为加强管理，方便施工，保证工程质量和工期，我公司对本工程实行项目法管理和项目经理负责制，组织各专业优秀人员成立项目经理部。
项目经理部是整个标段的生产指挥机构，负责与业主联系，接受业主监督、协调对外关系，负责整个标段的总体生产计划安排、生产调度、材料供应、工程款结算和分配、协调施工中出现的问题等。
项目经理部设项目经理1名、生产副经理1名、总工程师1名，项目经理部下面设7个职能部门：
工程技术部、质检部、试验室、经营计划部、物资设备部、财务部及综合办公室等业务部门进行各项管理。
项目部组织机构见附表。
本合同段设立桥涵施工队、一个搅拌站和一个预制厂。
第四章施工总体形象进度计划
一、工期目标
工期共计150日历天
二、质量目标
（1）确保全部工程达到国家、交通部现行的工程质量验收标准。
（2）工程一次验收合格率达到100%，优良率90%以上。
质量满足全线创优规划要求。
（3）做到“开工必优、一次成优、全段全优，确保整个工程达到省、部级优良工程、争创国优”。
三、安全目标
实现“五无、两控、一消灭”。
五无：
无施工行车险性以上事故：
无因工死亡事故；
无交通责任事故；
无火灾事故；
无压力容器锅炉爆炸事故。
两控：
年重伤负伤频率控制在0.5‰以下；
年轻伤负伤频率控制在1.2‰以下。
一消灭：
消灭惯性事故。
第五章主要工程的施工技术方案
1、桥梁基础施工
（1）、钻孔桩施工
、施工前的准备：
浅场地主要为稻田，清除表土后平整场地，清除杂物，搭设排架。
桩位于水中，采用筑岛围堰的方法作为工作平台。
②、埋设钢护筒
陆上护筒埋设：
钢护筒采用5mm厚钢板加50#角钢加强圈焊制而成，直径比桩径大30cm，长度为2m，护筒埋设采用人工挖埋，先按桩位人工开挖护筒基坑，护筒基坑直径较护筒大40cm，即每侧比护筒直径放宽20cm。
所有钢护筒埋设后，顶部高出地面0.3m，四周用粘土逐层夯实，以防护筒渗漏泥浆，钢护筒埋设位置偏差要符合规范要求。
③、钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池
钻机底座用方木垫稳，以防钻机在钻孔时发生位移，保证成孔垂直度，钻机就位后严格检查钻头，纠正误差，要求偏斜不超过规范要求。
在桩位附近开挖泥浆池和沉淀池。
为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀清碴后，重复使用。
④、护壁泥浆
选用优质粘土采用造浆机造浆护壁，钻孔时始终保证泥浆标高高于地下水位1.0-2.0m以上，施工现场配有流动试验站，随时对泥浆比重进行测试，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。
⑤、成孔
根据不同的地层情况采用不同的成孔速度，特别是初始进尺要慢，保证孔口质量；
钻孔时，根据地质情况，经常检查、调节泥浆比重，间歇式向孔内投放粘土，以达到护壁的效果，成孔过程中，必须保证孔内泥浆高度的稳定，孔内泥浆比重粘度视情况而定，一般成孔时泥浆比重保持在1.2-1.4之间，成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录，发现异常及时处理。
特别在砂性上、砂层和砂砾层中钻进时，要注意成孔速度，泥浆稠度比重保持在1.25-1.4之间，成孔后用测孔器测量成孔垂直度，如不满足要求，用钻头反复修正直到满足为止。
遇至岩层后改用牙轮钻头。
⑥、清孔
在钻进过程中通过泥浆的循环，把钻渣在沉淀池沉淀。
当钻至设计孔底标高后，准确测定孔底标高，经检查确认后方可清孔；
清孔采取换浆法进行，利用钻机空转进行泥浆循环，使孔内浮碴、泥浆稠度降至设计值，清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序。
灌注砼前，孔底沉渣厚度应符合规范要求。
⑦、钢筋笼制作及安装
钢筋笼根据桩长分节，分段在钢筋棚加工，钢筋笼主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。
加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求，钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环外，同时预制直径80mm，长50mm的圆柱体砼保护层块，在圆柱体的中心设φ20mm的孔洞，在绑扎笼体时将砼保护层块对称穿在箍筋上，每隔2m布置一层，每层4个。
灌注桩钢筋笼采用吊车吊放。
笼体入孔时准确对位，平稳下放。
钢筋笼焊接接长时，为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。
钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。
钢筋笼底面高程控制在设计要求标高。
⑧、安设导管
导管采用直径250mm的管节组成，导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做水密、承压和接头抗拉试验。
底节导管可适当放长，一般为4m，且底部不设法兰，以防止牵挂钢筋笼，其余导管为2.5m/节。
导管底部距孔底25-40cm。
砼漏斗的容量必须满足首批砼用量的要求（即首批砼入孔后，导管底部埋入砼面以下1-1.5m）。
⑨、灌注水下砼
一切准备就绪，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确保沉碴厚度，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，则必须重新清孔。
砼拌制在已建好的搅拌站进行，通过轨道平车，把料运送到孔边，50T龙门吊吊装输到料斗内灌入孔中，砼的拌制须严格按照已确定的砼配比进行，其拌和过程中尚应经常测定砼坍落度，以便控制其质量。
水下砼灌注采用吹球法，预先将隔水木球放置在砼漏斗孔口并用8#铅丝绑牢，待砼量达到规定数量后剪断铁丝，使砼冲动隔水球一起下滑，达到隔水的目的。
水下砼连续灌注，不得中断，以防止砼凝固，指定专人负责协调各道工序，以保证砼灌注连续性。
在灌注过程中，随时测量砼面的高度以确定抽拔导管的时间，导管埋入砼面以下不小于2m，不大于6m为限。
砼面超灌至设计桩顶标高以上0.5m-1.0m，以便清除浮浆，确保桩头砼质量。
导管顶口距孔内泥浆面4-6m。
钻孔桩砼达到一定强度后，开挖孔口，凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。
⑩、钻孔桩质量检验与试验
砼灌注时，每根桩做砼检查试件至少三组，基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后，按规范及业主要求做桩基无破损检测试验和钻芯取样检测。
水区的桩采取草袋围堰施工，利用草袋内装填土质良好的粘土，袋口用细铁丝缝合牢固，为保证草袋围堰具备足够的强度和稳定性以防止河水对围堰的冲刷，袋口缝合土袋上下层和内外层应相互错开外侧打木桩，木桩长度为6m左右。
岸中墩的钻孔桩，采用围堰筑岛或搭设钻孔平台方法进行施工。
为减少渗水,增加围堰断面,袋间可填黏土心墙.
（2）、人工挖孔桩施工
挖孔设备配置
1
护壁钢模板
套
10
2
潜水泵
台
20
3
电动葫芦及提土桶
4
鼓风机和输风管
5
镐、锹、土筐
6
照明灯、电铃
7
对讲机
8
风镐
①、施工前的准备：
开始挖孔前，要平整好场地，清除地表松软土屋和一切杂物，布置好挖制网。
根据监理工程师检测过的桩基，采用十字交叉法订立每一孔桩的位置，并在桩位外设置定位龙门桩。
②、护壁
修筑钢筋混凝土井圈以保证护壁的稳定性，上下节护壁的搭接长度不得小于5㎝，护壁厚度为8-10㎝。
每节护壁在当日施工完毕后须养护，保证砼强度。
进行第二节井孔土方开挖时，先从井口用垂球吊线找出井孔中心点，并在井孔底部打一短木桩，将桩中心投影到木桩顶上，以此为据第二节护壁的土方开挖，在开挖过程中应密切注意地质状况的变化。
重复上述过程即可完成挖土护壁的工作，直至桩底设计高程。
在施工过程中，应该以每一节护壁为验收步骤，合格后方可进行下节的开挖施工，挖至设计标高时，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁上和孔底的杂物，验收合格后方可进行下步混凝土的浇筑。
③、挖孔施工
根据设计桩径及护壁厚度在地面上放出开挖线，人工向下挖深。
④、混凝土浇筑
混凝土的浇筑应在成孔后及时施工，关于钢筋笼的加工，制作和安装，以及混凝土的浇筑，桩头处理等同于其他常规灌注的施工。
只是在混凝土浇筑时应使用串通，从桩的一侧下料，人工摊铺并振捣。
在有地下水时可用导管进行水下混凝土浇筑。
⑤、成桩质量检验
在施工中我们要求做到每根成桩应该具有钢筋加工检验记录，混凝土拌和物质量记录，混凝土试块资料及桩身完整性检测资料。
桩基施工完成后，利用超声波进行检测，合格者方可使用。
⑥、人工挖孔桩施工过程中易出现的问题几解决办法
A、地下水问题
地下水对人工挖孔桩的施工影响最大，当地下水位不大时，可进行单桩桩内抽水，当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水。
如果桩设计深度不大时可考虑在场地四周设置井点排水。
B、流沙层问题
人工挖孔桩在开挖时，如果遇到细砂、粉砂层、地质时，在加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时发生井漏，造成质量和安全事故。
因此，要采取有效可靠的措施。
在流砂情况较轻时，可缩短挖孔层深。
否则，要停止人工开挖，以保证安全。
C、淤泥质土层问题
在遇到淤泥质等较弱土层时，一般可用木板、模板支挡，同时缩短开挖深度，并及时验收浇筑砼护壁。
⑦、安全保证措施
孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井，使用电葫芦，吊笼等应安全可靠。
每日开工前必须检测井下的有毒气体，并应有足够的安全防护措施，桩孔开挖深度超过10米时，应有专门向井下送风的设备。
同时在孔口四周必须设置护栏，挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1米范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
施工现场的电源，电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格按地接零和使用漏电保护器，各孔用电必须分闸，严禁一闸多用，孔上电缆必须架空2.0米以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆必须有防磨损，防潮，防断等保护措施，照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内的情况，并积极配合孔内作业人员进行工作，不得擅离岗位。
在孔内上下传递物品工具时，严禁用抛掷的办法。
严防孔口的物件落入孔内，现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查，发现问题及时处理，待消除隐患后在进行作业。
2、下部结构施工
（1）、墩柱、盖梁施工
（1）、墩柱、盖梁的施工
、模板制作：
摸板制作前,墩柱模板采用加工厂订做的定型钢模板，盖梁底模和侧模采用钢模板。
制作模板前向监理工程师提交模板设计图和计算书，经工程师批准后，方可加工制作。
、支架施工：
支架采用新型碗扣式支架，支架基础进行处理，防止施工过程中不均匀下沉。
、绑扎钢筋：
依照设计图纸仔细放出钢筋位置及予埋件的位置，绑扎要牢固，位置要正确，焊接要符合技术规范要求。
选择适当的地点放置.
、砼浇筑：
采用一次成型法，利用砼输送泵浇筑，振捣充分，保证预埋件不偏移指定位置，浇筑过程中及时制作砼试件，并派测量人员观察模板支架的变形走型。
砼强度达到70％后才能进行下一道工序的施工。
确保工程质量.
、砼的养生：
砼浇筑完后，及时覆盖土工布进行养生，养生期应最少保持7天。
、拆模：
砼强度达到2.5MPa后，可以拆除侧面模板。
拆除过程要注意轻轻拆除,保证混凝土的表面.
（2）、桥台施工
、模板：
桥台采用定型钢模板，用槽钢或方钢做肋，耳墙采用大面积定型钢模板，以提高混凝土的外观质量。
模板在制作车间加工成型，运至施工现场采用吊车安装。
、钢筋：
钢筋在钢筋间集中下料，现场绑扎成型，砼在拌和站集中均匀拌和。
混凝土运输采用砼罐车，利用砼输送泵浇筑，运输道路要平整畅通，缩短运输时间。
混凝土浇筑前要进行模板尺寸、平面位置及高程、钢筋和预埋件位置、保护层厚度等各项检查。
各种结构物的混凝土浇筑均要求一次成型不许中断，按30—50cm高度分层浇筑。
上层混凝土必须在其下层混凝土初凝前完成浇筑和振捣。
按照事先计算的间隔和顺序进行振捣，避免过振和漏振。
注意振捣棒不得接触模板和预埋件，并尽量避免接触钢筋。
保证工程质量.
、拆模、养生：
在混凝土强度达到设计值的70%以上后可以拆模，拆模后及时进行养护。
养护期最少保持7天，气温较低时应适当延长，避免混凝土表面出现干缩裂缝。
影响其应有的效用.
、灌注混凝土
模板组装完毕即可灌注混凝土。
采用泵灌送混凝土。
当滑模转入正常提升后，边滑升模板边灌注混凝土。
保证同时进行.
、严格按选定的配合比、确定的外加剂品种及掺量拌和混凝土。
、混凝土应分层均匀对称灌注，层厚15～20cm，顶面与模板上口要保持10cm左右距离。
、振捣要密实，不要漏捣、重捣和振捣过深，振捣器不要接触模板。
保证平面光滑.
、混凝土应对准串筒入模，防止外洒损伤设备、人员以及对环境造成的污染.对资料的浪费.
、养生浇水应在模板下口1m处进行，要经常保持湿润并及时处理蜂窝麻面等缺陷。
、加强资料收集，做好试块检查。
确定工程质量.
、模板滑升
、盖梁施工
盖梁采用在墩顶预留钢板，然后在钢板上焊接牛腿，在牛腿上搭设槽钢形成施工平台。
确保台面稳定.
柱墩上面的盖梁施工采用墩柱上固定钢抱箍搭设施工平台，钢抱箍采用吊车将其吊至在墩顶处，然后用螺栓将其固定住，再用两组20＃槽钢搭在钢抱箍的牛腿上，再在槽钢上铺设方木作为施工平台，安放底模，绑扎钢筋，安装侧模，安放预埋件（施工用），浇筑砼。
钢筋在钢筋间集中下料，现场绑扎成型，砼在拌和站集中拌和。
混凝土运输采用砼罐车。
运输道路要平整畅通，缩短运输时间。
3、上部结构施工
（1）、后张法预应力砼空心板梁施工
拟在预制厂设置16米空心板梁底座。
预制厂设置行走式龙门架，负责预制厂内的砼浇筑、移梁、存梁等作业施工。
预制厂的设置要保证有足够的空间让施工人员进行操作及其移动的空间.
①预制：
空心板梁采用4mm钢板作为底模，侧模采用定型钢模板，角钢作肋，内模采用钢模，定型钢模板外加工制作。
空心板梁预制时钢筋在钢筋间集中下料、弯曲，在底座上绑扎成型，预应力管道在钢筋基本绑扎成型后进行安装，预应力管道位置应固定牢固，定位准确。
为防波纹管漏浆后堵塞波纹管，在浇筑混凝土前在波纹管中穿入较波纹管内径稍小的塑料管，在砼浇筑过程中定时转动塑料管，砼浇筑完毕后待砼初凝后拔除塑料管。
砼浇筑：
砼采用拌和站集中拌合。
罐车运送砼，泵送入模，在砼浇筑过程中应分层浇筑。
在使用插入式振捣器进行振捣时，振动棒严禁触碰模板和预应力管道，以防模板变形漏浆和管道偏位，在砼浇筑过程中如发现管道偏位应及时调整。
张拉：
当T梁强度达到95%后方可进行张拉工作，张拉采取两端同时张拉的方式，张拉前清除预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等杂物。
张拉前应对千斤顶、油泵进行配套标定，并隔一段时间进行二次校验。
安装锚具时注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；
千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。
张拉操作程序：
安装锚具、千斤顶→张拉至初始应力→测量初始伸长值→张拉至1.05倍控制应力（持荷5min）→回油至控制应力→测量伸长值与理论伸长值校核→回油锚固。
每次张拉均测量伸长值，所测得的延伸量与计算延伸量之差应在±
6%以内，否则应查明原因，及时采取措施进行处理。
张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。
张拉过程中，应注意以下事项：
a预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规定要求，每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
b测得的延伸量与计算延伸量之差在±
6%以内，若大于此值，则停止施工，查明原因再张拉。
当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予以锚固。
放松千斤顶压力时应避免振动锚具及预应力钢材。
锚固后截割露头，梁端锚口用砼封闭。
孔道压浆：
压浆前，用皂液加水稀释后冲洗管道，再用不含油的压缩空气将管道内的积水吹出。
利用注浆泵压浆，水泥浆28d抗压强度不得低于设计强度。
压浆顺序为先下孔后上孔。
水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。
经充分拌和之后，再加入掺加料。
掺加料内的水份应计入水灰比内。
拌和时间至少2min，直至达到均匀的稠浆为止，其稠度宜控制在10～18s之间。
压浆前，先用压力水冲洗管道，然后用无油分的压缩空气吹干管道。
水泥浆配制时的泌水率最大不超过4%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收。
水泥浆自调制到压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
压浆时，每一工作班制作不少于3组试样，标准养生28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
压浆时自梁一端压入，在另一端流出，流出的稠度必须达到规定的稠度，待压出浓浆后，用木塞将出浆孔堵住，保持压力5min。
采用一次性压浆，压力控制在0.5～0.7MPa之内，压力要逐渐加大，加压速度不能过快。
为保证压浆质量，压浆分二次进行，两次间隔时间不小于30分钟，第二次压浆应从梁的另一端进行。
当气温或构件温度低于5℃时，不得压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃。
否则采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。
②存梁：
压浆封锚完毕的梁，待水泥浆达一定强度后即可移梁出模。
存梁场事先按不同跨径在两端做好枕梁，枕梁一般高40～50cm。
其基础应牢固，以防止存梁时发生下沉，导致梁体出现中部断等意外。
③空心板梁的吊装
采用龙门吊起吊，平车运输至桥孔，空心板梁采用两台吊车直接安装就位。
空心板吊装前，板侧面要全部凿毛洗净。
预制梁在起吊、运输时，应慢起轻落、均匀低速、防止撞击，注意保持梁体横向稳定性，当风速过大时应停止吊装施工。
确保梁的质量.
④空心板梁间纵向铰缝施工：
在空心板梁安装完毕后，在两梁缝底悬挂木板，绑扎铰缝钢筋，采用高标号小石子砼浇筑铰缝，达一定强度后，拆除木条，将所浇筑铰缝底由下向上剔除1～2cm，然后勾梁底凸缝。
（2）、预应力砼T梁施工
拟在预制厂设置30米T梁底座。
安排次序要合理得体.
①、模板：
T梁采用4mm钢板作为底模，侧模采用定型钢模板，定型钢模外加工制作。
所有模板均要有足够的刚度、强度和稳定性，接缝处要严密以防漏浆、跑模。
施工前在模板内涂脱模剂，以保证砼表面的光滑平整。
②、钢筋：
T梁预制时钢筋在钢筋间集中下料、弯曲，在底座上绑扎成型，预应力管道在钢筋基本绑扎成型后进行安装，预应力管道位置应固定牢固，准确定位,.
③、波纹管及预埋件的制作和安装：
卷制波纹管应以波纹管专用钢带进行卷制，卷制出的成品波纹管应有足够的强度和刚度，并要顺直，结合严密牢固，严禁在T梁中使用结合不严密或有孔洞之波纹管，波纹管内穿橡胶管，以免混凝土砂浆渗入引起堵塞孔道现象。
波纹管严格按设计图纸位置和要求安装，并要以定位筋将波纹管固定牢固，防止在混凝土浇筑过程中，波纹管产生移位，影响钢束对T梁混凝土的压力，如果管道和钢筋发生冲突，应以管道位置不变为主。
伸缩缝和防撞护栏预埋钢筋应提前制作，在预制T梁钢筋绑扎过程中及时予以预埋，其位置应力求精确无误完善合理。
④、砼浇筑：
砼采用拌和站拌和，运输车运送砼，泵送入模，在砼浇筑过程中应分层浇筑。
在使用插入式振捣器进行振捣时，振捣棒不能触碰模板和预应力管道，以防模板变形漏浆和管道偏位影响工程质量,在过成中发现管道偏位应及时调整。
在梁的砼浇筑过程中留足砼试件，其中一组至二组应与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉移梁时间，强度达到设计要求的张拉强度后进行张拉。
⑤、张拉：
在张拉前所有预应力设备及材料均应经过试验合格后方可使用，张拉用千斤顶应定期送试验室检验，绘制出正确的标定曲线，张拉过程中应特别注意梁体变化。
确定材料是否合理
为保证张拉的顺利进行，在梁体浇筑砼过程中，设专人对波纹管中的橡胶管进行不停来回抽动，以保证波纹管不被可能的漏浆堵塞。
当主梁砼强度达到100％时，穿钢束后方可进行张拉，在张拉过程中，应边张拉边量测伸长值。
预应力钢绞线应以渐进和均匀的速度张拉。
在取得监理工程师同意的总张拉力作用下，钢绞线伸长值与同意的计算伸长值相差不应超过6%。
如果计算伸长值与实际伸长值有明显的出入，应查明原因并
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