静电喷塑中常见故障分析分析.docx

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静电喷塑中常见故障分析分析

静电喷塑中常见故障分析

请具体点说明.

除油不净可以造成这个问题静电喷塑中常见故障分析

出粉正常但不上粉或者上粉很少 主机喷枪保险烧断（1A）  更换1A的喷枪保险

  喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低  分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥。

  选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳  换用合格的静电粉末

  工件与主机之间的接地连接不良  检查接地线连接情况

  输出电压调的过低  推荐工作电压：

60-70KV

上粉效果不理想  输出电压过低  推荐工作电压：

60-70KV

  空气压力过大，粉末被吹跑  调整射粉气压

  粉末受潮或者质量不佳  换用合格的静电喷涂用粉末涂料

  工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末  检查工件接地通路,清理挂钩粉末雾化不良  流化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳  增大流化气压，换用干燥合格的粉末吸粉泵堵塞或者损坏  清理或者联系我们及时更换吸粉泵工作指示灯不亮  喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关  检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝电源指示灯不亮  电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（0.5A）  检查电源和检查更换0.5A电源保险不出粉  喷枪的出粉口被扩散头堵住（新枪经典，多次发生）  向外调整扩散头位置

  电磁阀不动作，没有射粉气压输出  检查电磁阀的插头和连线

  连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒）  检查输粉管与各条气管

  喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低  打开阀门并调整射粉气压到0.3~0.4

  喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡达”声）  检查连线和插头

  稀释气压（二次气）过大  先将稀释气压完全关闭试机

  吸粉泵上的出粉咀堵塞  清理，并注意经常检查

  220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开（新发现）  调整电源电压或者加一个稳压器

不出粉或一通气就一直出粉  高压空气中有水，且工作环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机工作指示灯显示正常，电磁阀不动作（新发现）。

  用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。

出粉不良

出粉少或者

出粉不均匀  输粉管过长   输粉管不能擅自加长

  流化气压过低，粉末流化不良  调整流化气压

  射粉气压过低出粉量会变小  调整射粉气压

  粉末受潮结团或者混有杂质  更换粉末，注意防潮

  吸粉泵上的出粉咀被粉末堵塞  清理，并注意检查及防潮

  清理过程中不慎弄坏（改变）了吸粉泵的结构  联系我们及时更换吸粉泵

  稀释气压过大或者稀释气压没有关严或者稀释气压调节阀失灵漏气  拆下并检查稀释气压管的输出气

  射粉气压调的很大实际感觉输出气压仍很小（北方冬季），多是因为

压缩空气中有水结冰所致  用电热吹风机的热风吹各个调压阀的阀体金属部分使冰化掉。

出粉过多  射粉气压太高，或者流化气压过低  适当调整气压

出粉时多时少  分，粉末流化不正常，一般是流化气压过低，粉末没有流化  调整流化气压

喷枪麻手  整个系统（主机、工件）的接地线接地不良  系统接地线必需良好接地

人体充电  喷枪接地线没有良好接地，人体吸收的静电电荷不能及时泄放而积累  检查喷抢握把接地线

喷粉时打火  工件接地不良，挂架挂钩表面积累固化粉末过多  检查工件接地情况，清理挂钩挂架

  喷枪离工件太近  喷枪与工件要保持一定的距离

  喷枪电流反馈控制电路故障  联系专业人员检查维修

针孔  输出电压偏高或者与工件距离过近击穿粉末涂层  

缩孔  工件表面有油污、粉尘，固化后会形成缩孔，缝隙处尤其严重  

  不同成分的粉末混合使用会造成各种意外情况  

气泡  工件表面有水、油等，受热蒸发所致  

漆膜附作力

不够  前处理不干净，工件表面有锈、水、油污、粉尘、灰尘  

  工件的氧化膜未去除  

  工件烘烤温度不够高或者保温时间不够，注意烤炉显示温度与工件实际温度的差距。

扳机阻力过大  扳机顶螺丝调整不合适，扳机复位弹簧过硬  调整扳机顶螺丝，调整扳机复位弹簧

喷枪扳机不复位  喷枪握把内进粉，阻碍扳机运动  分解清理喷枪（用高压空气）

工件边角拉丝  喷枪电压过高，静电喷粉的静电电压并不是越高越好  　

喷涂大面积平板工件时，涂层厚度不均匀，（有的地方过厚）

  主要原因是喷枪输出静电电场强度不够，不能有效的自动限制粉层厚度，

致使粉末过分堆积过厚）  将喷枪输出电压调高（喷枪必须具备高压打火抑制能力），或者更换性能合格的静电喷枪。

粉末涂料施工中问题浅析

1、粉末涂覆时出现的问题

问题

原因

解决方法

（一）粉末流化不好

1）压缩空气压力不够

检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力

2）微孔板被堵塞

检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞

3）粉末长时间存在供粉桶内吸潮

可尝试加大气压长时间对粉末进行流化，带走水份，必要时用干净的器具帮助搅拌一下

4）粉末结块

人工将粉末疏松过筛

5）流化床中装粉太多

减少床中的装粉量，粉末量一般加至流化床体积的2/3

（二）粉末堵枪（粉末喷出时不足或不规则）

1）输粉管积粉结垢造成

A）输粉管长期使用后会正常地结垢，应定期清理、更换

B）粉末被喷出的速度太快，摩擦生热导致输粉管壁快速结垢，此时应降低喷粉气压或增加喷枪数目

2）粉末在流化床中没有流化完全

参见问题

（一）“粉末流化不好”

3）粉末中超细粉含量偏高

A）减少加入原粉中的回收粉的数量

B）检查原粉的粒度分布情况

4）粉末本身干流动性和抗粘连性不好

通过粉末供应商改进生产配方

5）文丘里管磨损

更换磨损部件

（三）粉末喷到工件上有粉团产生

1）压缩空气中含有水份或油份

检查气源净化情况

2）粉末中超细粉含量高，太多的超细粉导致表面能增大，容易产生结团现象

A）减少加入原粉中的回收粉量

B）检查原粉粒度分布情况

3）喷枪本身雾化、分散性能不好

与喷枪供应商联系，更换容易分散粉末的枪头导流器

4）出粉量太大

适当降低输粉气压

5）粉末流化不好

参见问题

（一）“粉末流化不好”

（四）粉末上粉率不高

1）喷枪头的静电压不足，使粉末带电不足，不易吸附到工件表面上

A）检查静电压，适当调高

B）清洗枪头电极

2）静电压过高，使法拉第效应明显，工件的凹面部位无法上粉

关小电压

3）工件接地不好

检查接地情况

4）粉末喷出速度太快

适当降低出粉气压

5）喷枪口放置不好

调整喷枪口朝向，使得粉末云直接喷向凹入区域

6）粉末中超细粉含量过高

参见问题

（二），3

7）喷粉室抽风量太大

减少抽风量

8）粉末粒度太粗或比重太大

制造粉末时，控制好粒度分布和涂料比重

2 固化后粉末涂层机械性能问题

问题

原因

解决方法

（一）涂膜抗冲击强度差

1）固化不足

A）升高烘烤温度，使之达到工艺要求的温度

B）延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求的时间

2）烘烤固化过度，使涂膜交联结构脆化

适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间

3）工件表面处理不好（如工件除油不净、磷化膜形成质量、磷化后水洗不净等）

检查调整预处理设备和预处理液

4）涂层太厚

调整喷涂设备，降低涂层厚度；膜厚一般控制在60-120μm

5）基材厚度或材料类型有变化

与基材供应商联系

6）粉末本身质量问题或贮存中质量下降

更换粉末涂料或改制后使用

（二）涂层附着力不好

1）工件表面除油、除锈、磷化等表面处理不好

严格控制工件表面处理工序

2）固化不足

参见问题

（一）1

3）基材有变化

与基材供应商联系

4）粉末本身质量问题或贮存中质量下降

更换粉末涂料或改制后使用

（三）表面硬度不好或耐刮磨性不好

1）固化不足

参见问题

（一）1

2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降

参见问题

（一）2

3）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移上浮至涂膜表面

提高升温速度

4）粉末本身质量问题

通知粉末供应商改进配方

注：

1、过高的光泽，极好的流平会使涂膜的硬度有所下降。

   2、美术型粉末涂料为了形成特殊花纹效果，需引入各种助剂，且膜厚高于普通粉，其机械性能可能会受影响而下降。

3 固化后涂层外观常见的各种缺陷

问题

原因

解决方法

（一）流平性能不好，有明显桔皮

1）涂层太厚或太薄

通过调节喷涂设备，控制涂层厚度

2）烘烤温度太低

将烘烤温度调整到正确值

3）烘箱升温速度过快，形成较重桔皮

适当减缓升温速率，一般工件从常温升至固化温度所需的时间控制在4-5分钟为好

4）强烈的反向电离作用

A）调小静电压

B）将喷枪移离工件远一些

C）检查接地是否良好

5）粉末本身质量问题

通知粉末供应商调整配方，改善流平

6）工件表面磷化膜太粗糙，阻碍粉末流平

改善前处理，使磷化膜细腻

（二）本身高光的粉末，固体后光泽偏低

1）不相容的粉末造成污染

更换不同厂家或不同类型粉末前，将喷涂设备清理干净

2）涂层固化过程逸出的气泡形成大量微针孔

A）检查基材是否有气孔

B）检查基材是否潮湿，未被充分烘干

C）检查原粉及回收粉末的挥发份和压缩空气的含湿情况

3）粉末本身所用的树脂类型和配方出现变化

与粉末供应商联系

4）烘烤固化过度

按粉末要求的固化条件烘烤固化

5）烘箱内有污染，存在有机蒸汽类物质

排空清理烘箱

（三）本身低光的粉末，固化后光泽偏高

1）固化不完全

A）检查加热系统，保证烘烤固化温度

B）延长工件在烘箱中的停留时间

2）粉末本身质量问题

与粉末供应商联系

3）工件被加热升温的速率太慢

提高烘箱的加热升温速度

（四）涂层表面有针孔和气泡

1）工件脱脂除锈不彻底或磷化后水洗不净

严格控制表面处理质量

2）表面处理后水分未彻底干燥

适当提高预烘温度

3）工件表面有气孔（如铸铁件、铝铸件、镀锌钢材等表面带有许多毛细孔）

A）建议使用预热，在高于粉末固化温度20℃的条件下，烘烤20分钟，以避免微小气泡的存在

B）在粉末涂料中添加消泡助剂帮助消除气泡

4）静电击穿

A）调低静电压

B）拉远喷枪与工件之间的距离，并注意喷枪在工作时不宜对工件局部地方作长时间的停留

5）粉末涂层太厚

控制适当的喷涂厚度

6）压缩空气含有水分

完善压缩空气净化设备

7）粉末本身质量问题

与粉末供应商联系

（五）缩孔

1）粉末里混入了少量表面张力很小的粉末（如流平剂不一类的粉末、含硅油助剂的粉末）

建议使用厂家换用不同粉末供应商的产品时，先做混容试验，对已受含硅油粉末污染的生产线，应对整个喷涂系统彻底仔细清洗

2）压缩空气中含有少量油份

A）检查压缩空气质量

B）对已受含油压缩空气污染的回收粉应停止作用

3）外界污染粉房或固化炉，如含硅类脱膜剂、橡胶粉末、含油污的粉尘等低表面张力活性物质污染喷粉施工系统。

A）将该物质从现场撤离，最好对粉房进行密封隔离

B）已污染的粉末停止使用

4）工件表面除油不净

严格控制工件前处理工序

（六）涂层厚度不均匀

1）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效应等影响

检查并重置喷枪

2）自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配

A）调整生产线速度

B）调整喷枪振动器行程

3）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围

与设备供应商联系

4）喷枪出粉不均匀

检查供粉和喷枪系统，保证粉末流化和雾化均匀。

具体参见“粉末涂覆出出现的问题”

（一）

（二）

5）高压不稳

检查输出电压

（七）涂层有颗粒

1）涂膜太薄

增加涂膜的喷涂厚度

2）喷涂环境不干净

喷涂室要干净，空气最好净化，车间保持干净

3）烘烤环境不干净

A）控制烘烤炉内鼓风量，定期清扫烘炉

B）烘炉内壁应选用耐高温不易生锈的材料，最好是不锈钢

4）挂具上有杂质掉下，如铁锈、胶粒等

定期清理挂具

5）前处理不好（如表面调整不好，使磷化膜粗糙，严重时会形成粉灰，造成涂膜出现细小颗粒）

加强前处理控制

6）粉末本身有少量杂质

检测粉末的溶剂筛余物，检查是否超标

（八）涂膜变色

1）烘烤时间过长

缩短烘烤时间

2）烘烤温度过高

降低烘烤温度

3）涂层厚度不均匀

参见问题（六）

4）烘箱中空气不清洁

检查空气加热系统和排风

5）粉末配方

与粉末供应商联系

（九）涂层的纹路或金属闪光效果不好

1）涂层的厚度太厚或太薄

调节涂膜厚度

2）固化时升温的速率太慢或太快

调节升温速率

3）粉末带电不足

参见粉末涂覆时的问题（四）

4）料斗中分离

A）压缩空气压力过大，调小压力

B）控制粉末超细粉末含量和流化床中装粉量

C）对于有结块的粉末，将粉末疏松过筛

D）检查微孔板是否正常

5）粉末喷射速度太高或太低

调整出粉气压

6）喷枪离工件太近或太远

调整距离

注：

1、大多数美术型粉末回收以后的喷涂效果均比一次喷涂稍差。

   2、返工件打磨后二次喷涂，颗粒会增多，打磨后应尽量清除干净表面磨屑以减少颗粒。

问题

可能原因

解决方法

结块

1

　粉末受潮或重压

　将粉末储存在干燥通风的场所，温度控制在35℃以下，密封保存。

不能有重物挤压。

2

　储存时间过长

　在有效期内将粉末用完，或用140目筛网重筛

3

　粉末内的树脂软化点偏低

　与粉末供应商联系

4

　粉末的超细粉量太多

　与粉末供应商联系

5

　回收粉加入太多

　适当减少回收粉的比例

起泡

1

　工件密度不够或有孔隙

　采用二次喷涂，先将工件预热后再进行喷涂

　与粉末供应商联系

缩孔

1

　受其他粉末污染

　清理喷涂系统，重装新粉进行喷涂

2

　工件前处理不干净

　检查前处理

3

　受不相容物质污染

　检查喷涂区附近是否有不相容物质

4

　空压机中含油或含水

　检查气源，必要时安装干燥过滤系统工程

砂粒

1

　工件本身表面有杂质

　用砂纸擦拭干净或用气管将工件吹

2

　工作环境影响

　检查周围环境包括烘炉内部及悬链

3

　涂膜太簿

　检查涂膜厚度是否在正常范围内

4

　粉末问题

　与粉末供应商联系

色差

1

　烘炉排废气不正常

　检查排气风机运转情况

2

　固化时间过长或过短

　调整悬链速度或烘炉温度（或同时进行）

　烘炉温度过高或过低

　调整烘炉温度

桔皮

1

　升温速度太快或太慢

　检查固化炉情况

2

　涂层太簿

　提高静电电压或延长喷涂时间以加大涂层厚度

3

　粉末在喷涂前受热

　更换粉末

4

　烘炉温度过低

　调整烘炉温度

附着力差

1

　基板脏或前处理差

　检查前处理设备和前处理液

2

　涂层固化不完全

　提高固化温度或延长固化时间

3

　涂层太厚

　降低静电电压或缩短喷涂时间以减少涂层厚度

耐腐蚀性差

1

　基板脏或前处理差

　检查前处理设备和前处理液

2

　涂层固化不完全

　提高固化温度或延长固化时间

抗冲击性差

1

　涂层固化不完全

　提高固化温度或延长固化时间

2

　基板脏或前处理差

　检查前处理设备和前处理液

3

　涂层太厚

　调整喷涂设备以减小涂层厚度

表面硬度差

1

　涂层固化不完全

　提高固化温度或延长固化时间

2

　涂层过度固化

　降低固化温度或缩短固化时间

死角部位不上粉

1

　工件接地不好

　检查工件接地情况

2

　喷枪出粉形状不正确

　选择合适的挡粉板（与设备供应商联系）

3

　静电电压太高或太低

　调整静电电压

4

　喷涂时操作不正确

　调整喷枪的角度使得粉末直线射考试凹处

　1涂层杂质

　　常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。

　　1.1固化炉内杂质。

解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。

如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。

　　1.2喷粉室内杂质。

主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。

解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。

　　1.3悬挂链杂质。

主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。

解决方法是定期清理这些设施

　　1.4粉末杂质。

主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。

解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。

　　1.5前处理杂质。

主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。

解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。

　　1.6水质杂质。

主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。

解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。

　　2涂层缩孔

　　2.1前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。

解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。

　　2.2水质含油量过大而引起的缩孔。

解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。

　　2.3压缩空气含水量过大而引起的缩孔。

解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。

　　2.4粉末受潮而引起的缩孔。

解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用

　　2.5悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。

解决方法是改变空调送风口位置和方向。

　　2.6混粉而引起的缩孔。

解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统

　　3涂层色差

　　3.1粉末颜料分布不均匀引起的色差。

解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

　　3.2固化温度不同引起的色差。

解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。

　　3.3涂层厚薄不均匀引起的色差。

解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致

　　4涂层附着力差

　　4.1前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。

解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。

　　4.2磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。

解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。

　　4.3工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。

解决方法是提高烘干温度

　　4.4固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。

解决方法是提高固化温度

　　4.5深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。

解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。

总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。

　　5粉末涂层桔皮

　　5.1粉末涂料桔皮外观的判断方法：

（1）目测法

　　在此测试中，样板置于双管荧光灯下。

通过适当放置样板可获得样板的反射光源。

定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质。

在流动性差（桔皮）情况下，两个荧光灯管看起来模糊，不清晰，而高流动性产品则可获得清晰的反射。

（2）“外形测量法”

　　在此方法中，通过高灵敏探针的偏移来记录表面形状。

由此可快速区别由缩孔、针孔或脏污物引起的粗糙、桔皮以及流动不佳引起

5.2避免桔皮的发生

　　在新设备制造涂装中，涂层外观变得越来越重要。

因此，涂料工业的主要目标之一是根据用户的最终要求使涂料性能达到最佳，这其中也包括表面外观满意。

表面状况通过颜色、光泽、雾影度和表面结构等因素影响视觉效果。

光泽和映象清晰度常用于控制涂层的外观。

然而即使用对光泽度很高的涂膜，其表面的波动度也影响着整个涂膜的外观，同时认为光泽测量也控制不了波动的视觉效果，这种效应也被称为“桔皮”。

　　桔皮或微波动是尺寸大小在0.1mm～10mm之间的波纹状结构。

在高光泽的涂层表面，人们可看到波状、明暗相间的区域。

可以区分两种不同等级的波动：

长波动，也称为桔皮，这是间隔达2～3距离上能观察到的波动；另一种叫短波动或微波动，这是间距约50cm处观察到的波动。

　　要指出的是有时为了遮盖底材的表面缺陷或者获得特殊的涂层表面外观，而有目的的设计一定的波动度或波纹结构。

　　因此，“桔皮”可定义为“高光泽表面的波状结构”，其使漆层表面产生斑纹、未流平的视觉外观。

　　粉末涂料涂膜的视觉外观（光泽、雾影度、流平桔皮）的控制非常重要，特别是在不同埸合喷涂的部件组装时。

　　影响粉末涂料中涂膜流动和外观的因素：

　　在工业涂料中、粉末涂料在制备和成膜过程中的相变化是独特的。

由于缺乏溶剂来润湿和提高涂膜流动性，导致粉末涂料比液体涂料更难去除表面缺陷。

虽然两者的主要组份类似，但相比于液体涂料、热固性的粉末涂料立足于十分不同的机理。

　　粉末涂料是无溶剂的均一体系。

在制备过程中，颜料和其它组份通过熔融混合被分散和部分包裹于低分子固体树脂中。

粉末涂料使用是通过空气把粉末传送到底材上（粉末悬浮于空气中），再通过电荷使之附着于底材上。

在预定的温度下加热，使粉末颗粒熔化、聚集在一起（聚结），流动（成膜），接着流平，这期间通过一个有粘性的液态阶段润湿表面），最后化学交联形成高分子量的涂膜，这就是粉末涂料的成膜过程。

　　粉末涂料的桔皮问题

　　影响涂膜流动和外观的因素：

　　成膜过程可分为熔融聚结，形成涂膜，流平三个阶段，在给定温度下，控制熔融聚结速度最重要的因素是树脂的熔点、熔融态粉末颗粒的粘度以及粉末颗粒的大小。

为了使流动效果最佳，熔融聚结应当尽可能快地完成，以便有较长时间来完成流平阶段。

固化剂的使用缩短了可供流动和流平所需的时间，因而那些极为活性的粉末形成的涂膜常呈现桔皮。

　　影响涂膜流动和流平的关键因素是树脂的熔融粘度、体系的表面张力和膜厚。

转而，熔融粘度尤其取决于固化温度、固化速度和升温速率。

　　以上提及的种种因素，连同粒径分布和膜厚，通常由所要求的涂膜性能、被涂物件和粉末施工条件等所决定。

　　粉末喷涂时流动和流平的动力来自体系的表面张力，这一点前面也曾经提到。

该作用力同施加到涂膜上的分子间引力相反，其结果导致如熔融粘度越高，则对抗流动和流平的阻力越大。

因此，表面张力和分子间引力之间的差值大小决定着涂膜流平的程度。

　　对于流动性很好的涂料，显然，该体系的表面张力应尽可能高，且熔融粘度尽可能低。

这些可通过加入能提高体系表面张力的助剂和使用低分子量低熔点的树脂来实