气分操作规程.docx
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气分操作规程
气分装置
（气分、电精制、脱硫醇）
操作规程
前言装置简介
第一章气体分离部份
第一节大体理论
第二节正常操作法
第三节事故处置
附仪表参数及安全阀定压值汇总表、工艺指标及质量指标
第二章电精制、脱硫醇部份
第一节大体理论
第二节正常操作法
第三节事故处置
附仪表参数及安全阀定压值汇总表
第一章气体分离部份
第一节大体理论
1.物质的蒸汽压：
若是在任何一时间里，气体（或称气相）中的分子数也再也不增加，液体（或称液相）中的分子数也再也不减少时，容器里出现的气相跟液相之间的动态平衡叫气液相平衡，或称为气液平衡。
在气液平衡时，液体上面的蒸汽称为饱和蒸汽，饱和蒸汽所显示出来的压力称为饱和蒸汽压，简称蒸汽压。
液体的蒸汽随温度的升高而增大。
2.沸点：
当液面的饱和蒸汽压等于外界压力时，液体就会沸腾，此时的温度叫该液体在指定压力下的沸点。
纯物质的沸点是随外界的压力转变而转变的。
外压升高时沸点升高，外压降低时沸点降低。
3.露点：
把气体混合物在压力不变的条件下降温冷却，当冷到某一温度时，产生第一个小液滴，此时的温度叫做该混合物在指定压力下的露点温度，简称露点。
4.泡点：
液体混合物在必然的压力下加热到某一温度时，也提出现第一个气泡时的温度成为该液体混合物的泡点。
5．比热
比热是指单位重量的纯物质在没有化学反映和相变的情况下，温度每改变一度所需要或放出的热量。
6．潜热
单位重量的纯物质在相变的进程中吸收或放出的热量叫潜热。
7．显热
纯物质再不发生相变和化学转变的条件下因温度升高而吸收或放出的热量叫显热。
8．相于相平衡
相就是指在系统中具有相同物理性质和化学性质的均匀部份。
不同的相之间往往有一个相界面，把不同的相分开。
一般情况下，物料在精馏塔内是气液两相共存。
在必然的温度和压力下，若是物料系统中存在两个或两个以上的相，物料在各相的相对量和物料中各组分在相中的浓度不随时间转变，咱们称之为平衡状态。
平衡时物质仍是在不断的运动，只是各相的数量和各组分的浓度不随时间的转变而改变。
当条件改变时，将成立起新的平衡。
因此，相平衡是一种动态的平衡。
9．精馏原理
在必然的温度和压力下，物料在塔板上，通过充分的接触液体被气体加热而产生部份汽化。
由于物料中轻组分容易汽化，这时留在液体里的轻组分减少，重组分被提浓，气体被液体冷却将使部份气体冷凝。
引种组分容易被冷凝，冷凝量也较多。
这样气相中轻组分的浓度便取得提高。
在塔板上气液两相接触进程中部份蒸汽被冷凝的同时还放出潜热传给液体，使之部份汽化称之为传热进程。
气体中容易被冷凝的重组分由气相转化为液相的同时又促使液体中容易汽化的轻组分汽化，称之为穿质进程，通过一层塔板的接触以后，液体的轻组分含量减少，重组分含量增加，蒸汽中重组分减少，轻组分的含量增加。
也就是轻组分在气相中被提浓，重组分在液相中被提浓。
在必然的温度和压力下，按照混合物中的各组分相对挥发度不同，通过量次的汽化和多次的冷凝使汽液两相再塔盘上充分接触，传质传热，使轻重组分得以分离的进程称为精馏。
10．精馏系统的组成及精馏进程所必需的条件
一个完整的径流系统主要由加热器、精馏塔、塔顶冷却器、回流罐、回流泵、再沸器等设备组成。
精馏的进程是在煤层塔板上进行的，精馏进程所必需的条件是：
（1）进料重各组分的相对挥发度不同，这是精馏的首要条件。
各组分的相对挥发度相差越大越容易分离。
（2）提供精馏设备和维持必需的三个条件：
温度、压力、回流
（3）必需知足精馏塔内传质传热进程的必要条件
11．回流的作用
（1）提供塔板的液相回流，使汽液两相充分接触，达到传质传热的目的。
（2）取走塔内多余的热量，维持塔内的热平衡，以便利于控制产品质量。
12．进料口的选择
在气体分离装置中，有的塔就设有几个进料口。
如脱丙烷塔有三个进料口，调节进料口的位置是以进料的组成及性质的转变为依据的。
当进料中的轻组分比正常操作低时，应将进料口的位置下移。
以增加精馏段的塔板，从而提高精馏段的分离能力。
反之，进料口上移，增加提馏段的踏板数，提高提馏段的分离能力。
总之，在进料口处的进料板上，进料组成中的轻关键组分的含量应该小于精馏段最下一块塔板上的轻关键组分的含量，而大于提馏段最上一块塔板上的轻组分的含量，这样在进料后不至于破坏各层塔板上的物料组成。
13．物料平衡、相平衡和热平衡之间的关系
精馏塔在生产操作进程中，老是希望进料量维持恒定，只有进料量稳定，塔顶和塔底液面才可能稳定。
塔顶和塔底液面的控制是靠调节产品的排放量来实现的。
第二节正常操作法
一．气体分馏的操作特点
（1）各塔在恒压下操作是弄好气体分离精馏塔操作的基础。
（2）各塔进料中轻组分（比该塔顶产品轻的组分，丙烯塔中的C2组分）必需严格加以控制。
不然会影响塔顶产品质量和塔的正常操作。
（3）塔顶采取循环水冷却，因为温度随气候的转变比较大，当水质很差时，又会严重影响冷却器的传热效率。
在生产操作中，对循环水的情况转变要给于足够的重视。
要求供水单位严格控制水温水压。
（4）气体分离系统塔和塔之间有密切的联系。
在生产操作中，一旦迁移他操作不稳，后面的几个塔都会受到不同程度的影响。
要想弄好各塔的平稳操作，只有第一个塔操作平稳了以后后面的塔才会平稳。
（5）气体精馏塔顶产品组成转变范围很少，调解回流量对塔顶温度影响不明显。
故一般都采用恒摩尔回流（固定回流比）塔顶温度的调节（产品中重组分含量的控制）一般都是改变塔底温度来控制。
二．分馏塔压力操作法：
1．影响压力的因素及调节方式：
影响因素
调节方法
开工初期系统内有不凝气
从回流罐向火炬放空，或向高压管网排放
正常生产中塔顶轻组分增加，引起系统压力上升
（1）调节前塔的压力、温度，减少进料中的轻组分含量。
（2）回流罐顶向高压管网放不凝气
塔顶冷凝器超负荷或冷凝效率低，使冷后温度升高，引起压力上升
（1）降低回流比或降低处理量
（2）加大冷却水量或降低重沸器加热蒸汽量
（3）回流罐顶向高压管网放不凝气
水温高水压低或停水，引起系统压力上升
（1）联系供排水，降低水温或者提高水的压力
（2）如设备超压力，进行放压或降低塔底温度
塔底温度突然升高，引起压力上升
（1）降低塔底温度
（2）回流罐放高压管网或者放低压管网
压力控制失灵，或热旁路漏，引起压力上升
（1）关闭热旁路阀门
（2）回流罐放压
（3）联系仪表处理压力控制系统
塔系统装满引起压力突然上升
（1）降量或停进料
（2）开打塔顶、塔底产品出装置阀
2．正常操作中塔压力操作法：
（1）按照进料量、塔顶回流，适当调节冷却水和空冷开启台数，使冷凝器出口温度恒定，这样回流罐与塔之间就可以维持必然的压差。
（2）启动热旁路控制，自动调节压力。
（3）注意前塔操作，避免轻组分大量带入本系统。
（4）塔底温度提降不能过猛
（5）塔的进料量，回流量提降不能过猛
（6）注意塔底和塔顶回流罐液面，维持平稳。
（7）注意检查冷却水温度、压力，做到及时调节。
三．分馏塔温度影响因素及调节方式
1．影响分流温度的因素及调节方式：
影响因素
调节方法
压力波动引起温度变化
平稳塔的压力
塔底温度不稳引起塔顶温度变化
平稳塔底温度
蒸汽压力波动引起塔底温度变化
平稳蒸汽压力
塔底液面太低，引起底温超高
调节塔底排出量，使液面回升，保持正常液面
塔底液面满，底温提不起来
降低塔底液面
仪表控制失灵，引起底温不稳
（1）改手动控制
（2）联系仪表修理
进料量，回流量不稳，引起温度变化
（1）调节底温，使其平稳。
（2）平稳进料量和回流量
2．正常操作中塔底温度操作法：
（1）平稳各塔的进料、回流量及塔底液面
（2）注意检查重沸器疏水情况和蒸汽压力
3．正常操作中塔顶温度调节：
（1）按照进料组成及进料量，在保证产品质量的前提下，固定回流量。
（2）按如实际情况固定塔顶压力
（3）按照产品质量，用改变塔底温度的方式来调节塔顶温度
四．塔顶产品质量的调节方式：
1．影响产品质量的主要因素：
（1）塔的压力和塔顶温度：
在塔顶产品组成不变的情况下，不同的压力有其相应的温度。
（2）回流比：
在塔的负荷允许范围内，可适当的调节回流比，过大的回流比（指超负荷），反而对产品质量不利。
（3）塔的负荷：
过大的进料量和回流量都可能引发塔超负荷。
塔超负荷的现象为：
（4）①塔底温度不高，压力不低，塔顶温度上升
（5）②塔顶携带重组分过量，塔底携带轻组分，分馏效果明显变差。
（6）③产品质量变差，改变塔的温度、压力、回流比等条件，产品质量没有改善。
（7）④塔盘效率下降
2．产品质量调节方式：
（1）在正常负荷下，塔顶产品含重组分增加，一般是由于塔的压力偏低，顶温偏高引发的。
可以适当提高塔的压力或降低塔顶温度。
（2）塔顶产品含轻组分过量：
①塔4顶产品含乙烷过量，可以联系吸收稳定职位，改善解析效果，减少液态烃中C2含量。
容/2适当向管网放不凝气，同时控制塔1进料中的C2含量。
②烷基化原料中含丙烷过量，可适当提高塔1底温，或降低压力，使丙烷脱干净。
第三节事故预想及处置
一、停循环水处置方案：
循环水是各产品及回流的取热介质，一旦循环中断，各系统多余热量取不出去，会使压力升高，不能维持生产，其处置方式是：
1．原料烃由FIC-801处外甩罐区或南气分。
2．各塔热旁路自控阀迅速关闭，使塔顶流出物全走空冷，看好系统压力。
3．降低塔底重沸器的蒸汽量。
4．降低塔顶回流量，各塔闭路循环。
5．启动泵8/对空冷进行喷淋，维持操作，待恢复供水后再恢复进料
二、停电事故处置方案：
电是气分生产的动力，一旦发生停电，回流中断，空冷停运，原料中断，产品送不出去，致使系统压力上升，液面满，其处置方式如下：
1．迅速关死各温控阀手阀，停止加热，关死热旁路压空阀，使塔顶馏出物全走冷却器。
同时关死各运行泵出口阀。
2．若压力回升，可由回流罐向高压管网放不凝气，最大限度不纵火炬。
3．看好系统压力，塔一、4系统压力不小于，塔二、3系统压力不小于MPa，保压办法就是少排或不排不凝气。
4．各塔底液面有可能慢，此时满一点没关系，待恢复供电后，将液面外送至正常为止。
5．发生停电事故后，前一塔塔底不准向下塔进料，以防下塔超压，安全阀起跳。
三、停汽处置方案：
蒸汽是气分的热源，一旦发生停汽事故，各塔将无法生产，其处置方式为：
1．各塔停止进料，看好塔底液面，若超标可外甩不合格线，避免互串。
2．停回流，停循环，保住回流罐液面，以备恢复活产时，有合格的回流。
3．最大限度的保压，不放或少放不凝气。
4．等恢复热源后，再组织进料恢复活产。
四、停净化风事故处置
气分装置绝大部份都是采用的气动仪表。
停风后风开阀全关，风关阀全开，装置的正常操作完全打乱。
若是处置不及时可能引发重大事故。
装置在实际是考虑到工厂在生产中有停风的可能，为了安全起见，精馏塔的进料、塔底温度、塔底液面与回流罐液面和热旁路压力控制等控制仪表，一般选用风开式调节阀，当停风时自动关闭。
回流量控制和卡脖子压力控制一般选用风关阀。
这样在安全上不会出现太大的问题。
由于一标耗风量不大，全厂段时间供风中断，装置内风压下降，若是能及时发现，采取适当的办法（如将非净化风串入仪表风系统）。
对操作不会有太大的影响。
当恢复供风后可当即恢复活产。
装置长时间停风，控制仪表较多的系统，改成人工控制难以做到平稳操作。
一般按正常紧急停工处置。
供风后按正常动工步骤动工。
停水停电对装置有严重影响，短时间停水、停电、停汽、停风只要发现及时，处置方式适当，会快就可以恢复活产。
较长时间的停水、停电、停汽、停风，按紧急停工处置。
五、原料中断处置方案
气分原料来自催化稳定吸收职位，引发原料中断的因素很多，如气压机故障，反映切断进料等等。
一旦发生原料中断，按以下步骤处置：
1.按照容1/二、容1/3的液面情况，塔一、4可以停止进料，停止产品外甩，自身闭路循环。
2.容1/一、2若无向高压管网补压的任务，开泵出口循环线，自身循环，或停泵待命。
3.原料中断后，又有向管网补压的任务时，可由罐区到引液化气至容1/一、2经泵904或泵1由FIC-801、FIC-928至稳定。
六、塔系统超压
原因
处理
开工过程引起超压：
升温速度过快
降温，放压至正常
冷凝器没有给水或气阻
给水或排气消除气阻
冷凝器去回流罐的阀门没开
打开冷凝器出口阀
热旁路付线阀没关死
关闭热旁路付线阀
冷凝器出口管线堵塞
处理冷凝器出口管线
正常生产中引起超压
塔底温度提的过猛
降压或放至高压、低压管网
塔底温度控制阀失灵，控制阀全开
1.仪表改为手动，使风压降至零
2.上述方法无效时，关闭加热器进口蒸汽、降温、放压至高压管网或低压管网
3温度、压力上升后，恢复正常操作.
塔顶回流控制阀失灵，或停风控制阀全开
1.仪表改为手动，降温、放压至高压管网或低压管网。
2.如停风，要关小控制阀上游截至阀，控制正常流量，降温、放压至高压管网或低压管网。
塔的压力控制失灵，热旁路全开
1.仪表改手动控制
2.必要时关闭热旁路，放压至高压管网或低压管网。
水温高，水压低或停水
1.调节冷却水量
2.联系供排水车间提水压，降温
3.放压至高压管网或低压管网
4.如停水，按紧急停工处理，即停进料、撤低温、降压，顶温下降时逐步降回流
七、塔2进料中含有大量甲烷，引发系统超压
这种情况一般由于塔1系统操作失灵，（如塔1装满，低温太低，塔顶流量表失灵，回流量过大）引发的。
处置方式：
1.塔1适当降低回流量或提高底温，塔2相应的降量。
2.关闭塔2进料，塔底降温，塔顶放压至高压管网或低压管网。
3.针对问题调整塔1操作
4.必要时塔1降量或停止进料，等塔1操作正常后，塔2开始进料。
八、塔回流中断
1.因回流泵自动停车或故障停车引发还流中断，应当即启动备用泵
2.若是两台泵故障，要按停工处置。
3.回流中断，要特别注意系统的温度和压力，若是系统超温或超压要及时降温。
九、塔装满或压空
1.塔装满或压空，一般是由于假液面误以为正常液面，或因较长间没有检查而引发的。
2.塔液面装满时在操作中显著的特征是塔底温度提不起来，若是是整塔系统（包括回流罐）全装满，则系统压力会突然上升，在这种状态下生产是超级危险的。
所以当发现塔底液面满了后应及时处置，不能拖延时间，其处置方式为：
1开大塔底排出量。
2若是塔顶回流罐已满，则要提大出装置量。
3必要时降低塔的进料或停止进料。
4塔底液面压空时在操作中明显的特征是塔底温度直线上升，当塔底有液面时温度又突然下降。
出现这种现象应减少塔底排出量或关死塔底抽出阀，维持液面正常后，操作即可转入正常。
十、回流罐满或空:
1.回流罐长时间装满，会引发塔装满。
当回流罐开始装满时，塔的热旁路压力控制失灵，系统压力难以控制。
出现这种情况时，经检查确认回流罐已满，应当即开大出装置，使回流罐恢复正常。
2.回流罐液面空，会引发还流泵抽暇，若是发现不及时可能引发系统超压或损坏机泵。
当泵抽暇时的处置方式为：
1关闭泵出口阀，停止回流泵，关闭出装置阀，若是泵体抽暇发烧，泵体内产生气体，应当即将气体排至低压管网。
2注意调节塔底温度和压力，避免温度、压力突然上升。
3当回流罐有液面时，开泵继续打回流。
液面正常以后，产品改回原料罐，产品分析合格后，该至成品罐。
十一、特殊情况下的操作转变和调节
1．雷雨和大风天气，气温随外部环境转变大,按照情况,适当调节各塔操作及底温。
2．酷热会致使循环水温太高，难以维持操作，可增开空冷及启用水喷淋。
3．酷寒，冷却效果好，回流温度低时可提一下底温，或把回水阀关小一些。
总之，引发上述时过的原因很多，性质和情况也不是完全一样。
事故发生后的处置原则：
一是查明原因，二是要抓紧补救，切断跑冒来源，三是泄压。
按照事故发生的部位和对生产影响程度来肯定是部份停工仍是全装置停工。
附安全阀定压值及仪表位号:
1.安全阀定压值
安全阀位置
定压值（Mpa）
安全阀位置
定压值（Mpa）
容1/1
容1/2、3
塔1顶
塔2顶
塔3顶
塔4顶
2．仪表位号
（1）流量表
仪表位号
部位名称
量程（T/h）
FICQ-801
塔1进料
FIC-802
塔1回流
16
FIC-803
塔2进料
8
FIC-804
塔2回流
40
FIC-805
塔3进料
FIC-806
塔3回流
6300
FIC-807
塔4进料
5
FIC-808
塔4回流
60
FIQ-809
异丁烷出装置
FIQ-810
橡胶原料出装置
FIQ-811
戊烷出装置
FIQ-812
丙烯出装置
FIQ-813
丙烷出装置
FIQ-814
1Mpa蒸汽进装置
FIQ-815
软化水进装置
FIQ-816
新鲜水进装置
FIQ-817
循环水进装置
FIQ-818
混合气进装置
FIQ-819
重油液化气
（2）液面:
位号
部位名称
位号
部位名称
LIA-925
容1/1液面
LIA-801
容1/3液面
LICA-802
容1/2液面
LICA-803
塔1底液面
LICA-804
容2液面
LICA-805
塔2底液面
LICA-806
容3液面
LICA-807
塔3底液面
LICA-808
容4液面
LICA-809
塔4底液面
LICA-810
容5液面
LICA-811
容6液面
（3）压力
位号
部位名称
量程（Mpa）
位号
部位名称
量程（Mpa）
PIC-202
容1/1压力
PIC-801
容1/2压力
PIC-802
塔1底压力
PIC-803
容2压力
PIC-804
塔2底压力
PIC-806
塔3底压力
PIC-807
塔4底压力
PIC-808
容5压力
PIC-809
蒸汽总压控
PIC-805
容3压力
（3）温度:
位号
部位名称
位号
部位名称
TIC-801
塔1进料温度
TIC-802
塔1底温
TIC-803
塔2底温
TIC-804
塔3底温
TIC-806
塔4底温
TI-807/1
塔1顶温
TI-807/2
塔1中部温度
TI-807/3
换2气相返塔温度
TI-807/4
塔1回流温度
TI-808/1
塔2顶温
TI-808/2
塔2第65层塔盘温度
TI-808/3
塔2第55层塔盘温度
TI-808/4
塔2进料温度
TI-808/5
换3气相返塔温度
TI-808/6
塔2回流温度
TI-809/1
塔3顶温
TI-809/2
塔3第16层塔盘温度
TI-809/3
塔3进料温度
TI-809/4
换4气相返塔温度
TI-809/5
塔3回流温度
TI-810/1
塔4顶温
TI-810/2
塔4进料温度
TI-810/3
塔4回流温度
附工艺指标及质量指标：
1.工艺指标
顶压力（Mpa）
顶温（℃）
底温（℃）
塔1
塔2
塔3
塔4
2.产品质量指标
产品名称
质量指标
产品名称
质量指标
塔1顶C4
≯6%
塔1底C3
≯1%
塔2顶异丁烷/烯烃
1
塔2底异丁烷
≯1%
塔2顶顺反2丁烯
一级品≮50%C3、C5均≯%
二级品≮40%C3、C5均≯%
塔4顶丙烯
一级品≮95%二级品≮91%
塔4底丙烯
≯30%
3.原料质量指标
液态烃C2含量：
≯%液态烃C5含量：
≯%
第二章电精制、脱硫醇部份
第一节：
大体理论
1：
实际胶质：
油品在实验条件下规定的热空气气流中（人工氧化），油品中的烃类被氧化、聚合、缩合缩生成的深棕色或深黄色的复杂化合物叫做实际胶质。
2．诱导期：
汽油在压力的氧气中，以温度为100℃时未被氧化所通过的时间称为诱导期。
3．侵蚀：
在必然的条件下，将必然规格的铜片进入实验油中，掏出铜片观察其颜色转变，来定性检查油中是不是含有侵蚀性的硫化物或游离物。
4．博士实验：
又称为亚铅酸钠实验。
是用以检查汽油、煤油等产品中是不是存有活性硫化物（硫化氢和硫醇）的一种定性实验方式。
把试样和亚铅酸钠溶液和升华硫磺粉一路摇动。
若是试样中含有硫化氢，则生成黑色的硫花钱。
若是试样中含有硫醇，则生成烷基硫醇铅。
烷基硫醇铅再与升华硫磺粉作用，即生成黑色沉淀。
实验结果，更具生成沉淀物的数量和颜色来判断。
若是试样的颜色维持不变或界面层升华硫磺粉为黄色，或稍变成灰色和略带橙色，则实验定为负值，实验判为：
合格。
若是颜色明显变深或界面层的升华硫磺粉的颜色变成桔红色、褐色、乃至黑色，实验顶为正值，判为：
不合格
5．电化学精制
所谓电化学精制就是利用碱与油品中的非烃类化合物及不饱和烃反映生成盐在高压电场的作用下沉降在电离器底部，而以碱渣的形式排掉，从而使油品提高质量的一种工艺方式。
6．电场的作用
在碱精制时，加以高压电场，则电场起着两个作用：
一是均匀混合，二是快速分渣。
7．静态混合器的原理
我厂采用的凯尼斯型静态混合器，该混合器是扭曲1800左右的左右螺旋板组成，每一个螺旋板的长径比一般为互呈900安装于管内，流体借助于左右旋的扭曲板沿着管的长度和径向达到成份混合。
8．送电的作用原理
送电就是在电离器中引入高压电场，在强电场的作用下，油品中的酸碱水粒子产生强烈的运动，增加了他们之间的碰撞和集聚的机缘，小颗粒变成的颗粒，因此水滴在油品中沉降速度与水滴直径的平方成正比，这就大大加速了它们的沉降速度，送电还可以起到破坏乳化液的作用，在强电场的作用下快速分渣。
第二节正常操作法：
1．影响容102/界面的因素及处置方式
影响因素：
（1）加碱量的大小。
（2）原料带水。
（3）排碱量的大小。
（4）排渣时间的长短。
处置方式：
（1）稳定加碱量。
（2）联系罐区脱水。
（3）稳定排碱量。
（4）液面计无界后继续排15-20分钟。
2．影响电后汽油质量的因素及处置方式：
影响因素：
（1）进料质量的问题，不凝气多。
（2）进料量的大小。
（3）加碱量的大小。
（4）碱液浓度的转变。
（5）电场强度的转变。
（6）原料带水。
（7）界面超高。
（8）电场停留时间。
处置方式：
（1）联系稳定职位稳定操作，检查设备问题。
（2）稳定进料量。
（3）按工艺指标加碱。
（4）作碱液浓度检查，有问题及时向罐区提出。
（5）按电场电压指标控制，或改串联操作。
（6）联系罐区脱水。
（7）及时开泵拿碱渣。
（8）电场停留时间不小于20分钟，停留时间与进料量有关。
3．影响电场电压的因素及处置方式：
影响因素：
（1）电场悬挂脏，导电。
（2）电极棒弯曲。
（3）油品乳化。
（4）变压器故障。
（5）绝缘棒击穿。
（6）电场停留时间太短，碱液带入电场。
处置方式：
（1）停工打扫。
（2）停工检查处置。
（3）控制油温不大于45℃。
（4）联系电工检查处置。
（5）改换绝缘棒。
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