施工方案及技术措施Word文档下载推荐.docx

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（2）管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；

安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向，管节安装前应将管内外清扫干净，管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起吊及运送，管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；

沟内运管不得扰动原状地基，管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工，安装时应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。

（3）管道接口采用承插接口，采用滑动橡胶圈密封，做法严格遵循标准图《混凝土排水管道基础及接口》（06MS201-1）第23页，橡胶圈按照该标准图第40页附表三的要求。

（4）刚性接口钢筋混凝土管道施工，抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；

钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3～4h后洒水养护水泥砂浆填缝及抹带接口作业时落入管道内的接口材料应清除；

管径小于700mm，故填缝后应立即拖平。

污水玻璃钢夹砂管

（1）、污水管采用玻璃钢夹砂管，管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，内、外径偏差、承口深度（安装标记环）、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度等应符合产品标准规定，内、外表面应光滑平整，无划痕、分层、针孔、杂质、破碎等现象，管端面应平齐、无毛刺等缺陷

（2）、管道接口为柔性接口，柔性接口施工要求；

清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈；

将橡胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象；

用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好；

在插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位；

接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；

安装时接头和管端应保持清洁；

（3）管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；

（4）、安装就位，放松紧管器具后进行下列检查：

1）复核管节的高程和中心线；

2）用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度；

3）接口处承口周围不应被胀裂；

4）橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；

检查井施工要求

1）砌筑前砌块应充分湿润；

砌筑砂浆配合比符合设计要求，现场拌制应拌合均匀、随用随拌；

2）排水管道检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑；

3）砌块应垂直砌筑，需收口砌筑时，应按设计要求的位置设置钢筋混凝土梁进行收口；

圆井采用砌块逐层砌筑收口，四面收口时每层收进不应大于30mm，偏心收口时每层收进不应大于50mm；

4）砌块砌筑时，铺浆应饱满，灰浆与砌块四周粘结紧密、不得漏浆，上下砌块应错缝砌筑；

5）砌筑时应同时安装踏步，踏步安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；

6）内外井壁应采用水泥砂浆勾缝；

抹面时，抹面应分层压实。

道路工程

路基施工

一般规定

（1）、路基土方作业，须熟悉图纸，按规定切实做好路基排水和路基处理以及边坡防护工作，确保路基的强度和稳定性。

并注意人行道的压实工作。

（2）、挖方或不填不挖段的路基，均须压实至规定压实度。

填方必须按规定厚度分层压实。

（3）、路基面表层的草皮、树根应清除干净，路基面以下的墓穴、井洞、管沟应分层加以妥善处理。

填筑作业基本要求

施工中始终坚持“三线、四度”。

三线即：

中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一面小红旗，明确中线、边线的控制点；

四度即：

厚度、密实度、拱度、平整度。

通过控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；

控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；

控制拱度以确保雨水及时排出；

控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时不积水。

在路基中心线每200m处设置一座固定桩，在固定桩上标出每层的厚度及标高。

每层填土前做出路肩，在路肩两侧每隔50m（局部加密到每隔20m）设置一道临时泄水槽至路基外排水沟与路基填筑同步进行，确保雨季路基上的水及时从泄水槽中排出至市政排水管道中，避免雨水冲刷。

（1）、分层填筑按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。

分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，路堤每20m设一组标高点，每层压实厚度为20cm，最大虚铺厚度不超过25cm。

地形起伏时由低处分层填筑，由两边向中心填筑。

边坡两侧各超填30cm宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。

根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。

（2）、摊铺整平填土区段完成一层填筑后，先用推土机初平，再用平地机终平，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到压实效果。

摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。

在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。

（3）、洒水、晾晒根据试验段所得出的结论，选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%。

当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺、用悬耕机松土晾晒的办法，降低填土的含水量。

当含水量低于最佳含水量的-3%时，洒水润湿。

（4）、机械碾压。

碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。

碾压机械为12-15t振动压路机或等效压实机械，每层的地基压实度满足设计要求后，方可进行上一层的地基碾压。

（5）、填筑压实的几个特殊处理

机动车道下的管道、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填压实度达不到验标要求时，可用灰土或砂砾对管沟胸腔、管顶检查井及雨水口周围进行处理。

如管顶距路床面小于70cm时的排水管，则采用砼进行360°

包封。

路基的技术要求

（1）、确定路床的纵向中心线、路床宽度和路床的横坡度。

（2）、新建道路路基应避免采用粉性土、盐渍土，以及有生活垃圾的土质；

回填土全部采用砂性土。

（3）、全线道路路基要求密实、均匀、稳定，具有规定的路拱；

没有松散材料和松散地点。

（4）、路槽底面土基回弹模量要大于30MPa，在0-80cm范围内，压实度应不小于95%；

在大于80cm范围内，压实度不小于93%（重型击实法）。

（5）、如发现土质过干、表面松散，应适当洒水，如土质过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或集料等措施处理。

（6）、为保证路基填土的稳定性，填土时应分层填筑，并碾压夯实，每层碾压厚度不应大于20cm，使路基具有足够的承载力，以免路基下沉。

（7）、检验签证采取三级检测制度，即：

施工队自检，项目部检查，监理工程师检查。

（8）、建立施工中的实验检测制度，路基检测采用灌砂法。

按重型击实标准试验，确保最大干密度和最佳含水量。

碾压施工工艺流程图

路基施工工艺流程图

不

合

格

不合格

基层施工方案

级配碎石

级配碎石厚度为15cm，计划使用厂办级配碎石，要求石料强度高，级配良好，符合施工规范要求。

采用自卸汽车运输至施工现场，精确计算配合比及含水率，保证级配碎石质量符合要求。

摊铺好的混合料进行平整、整形后，用12－15T静压式三轮压路机进行稳压,然后用25T以上振动压路机振动碾压，混合料从加水拌和至碾压结束的时间不宜超过2小时。

每层压实厚度不应小于设计值，压实应遵循静－振－静原则，直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线由内侧向外侧进行碾压，碾压直至密实度满足规范要求。

碾压过程中，如有“弹簧”、“松散、起皮”等现象时，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求，在碾压结束后，再整平一次使其路拱和标高符合要求，终平要仔细进行，必须将局部高处刮出路外，局部低洼处，不再进行找平，留待上层施工处理。

压实时一去一返为一遍，前进到终点后要原路返回，不能乱打方向。

第一遍压实速度为1.5km/h，以后用2.0-2.5km/h，碾压顺序为由低处开始，向高处横向推进。

当一遍完成时，要退到路基上调整方向，不准在辗压的级配碎石层上大角度转向，严禁在其上调头。

当接近终点时，压路机挂空档，并稍带刹车，使之缓慢停机，严禁紧急刹车。

停车位置控制：

前进时要使前轮跨过终点断面，后退时，整机要离开起始断面5M以上，用调整方向。

压实过程中，本次往返要与上一次往返重叠1/3轮迹（指前钢轮）。

压实遍数：

应不少于8遍，应使表面无明显轮迹，路面的两侧，应多压2-3遍。

压实完成后，马上做密实度检测，若不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。

压实度程序为静压一遍弱振压三遍强振压三遍静压一遍。

碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。

严禁车辆及施工机械进入成活路段，级配碎石施工完成后，如不连续施工应适当洒水湿润。

水泥稳定碎石

水泥稳定碎石分两层施工，每层厚度为15cm。

水泥稳定碎石的原材料主要是水泥和碎石。

原材料的质量、配合比设计和施工方案是保证水泥稳定碎石结构质量的重要因素。

工艺流程

原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺（分两层）→初整→稳压→细整→碾压成型→养生

主要施工方法

（1）、下承层施工准备

复检级配碎石底基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。

没有松散材料和软弱地点。

下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。

摊铺前应将底基层适当洒水湿润，对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不小于1.5kg/m2，水泥净浆稠度以洒布均匀为度。

（2）、施工放样

在已清理成型的经监理工程师验收合格的级配碎石基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。

（3）、试验

在材料投入使用前选定料源。

碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径及筛分比例应符合设计要求，不得直接使用天然级配碎石。

碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。

基层碎石集料压碎值、混合料试件的7天无侧限抗压强度、压实度均应符合设计要求。

水泥应有出厂合格证与生产日期。

配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。

试验路段:

选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。

以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。

试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

（4）、拌和

水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,水泥选用终凝时间较长的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级为32.5。

骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。

拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。

拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。

拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。

各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。

拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；

工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。

拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。

（5）、混合料运输

拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。

混合料组织30t自卸车运输。

运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。

我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。

从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。

混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。

一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。

车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。

运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

（6）、混合料摊铺与整形

水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。

混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机一台。

摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。

摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。

施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。

多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。

（7）、混合料碾压

混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。

直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍,碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。

使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。

压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的97%。

碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。

如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。

在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。

（8）、养生

碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。

养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。

养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽，养生结束后应立即喷洒透层沥青、垫脚砂，并在5-10天内铺筑沥青面层。

（9）、取样及试验

施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。

（10）、接缝和掉头处的处理

同日施工的两工作段，应采用搭接。

前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。

工作缝和掉头处处理：

在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。

用原挖出的土回填槽内其它部分。

第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。

整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

横缝设置：

为防止干缩和温缩裂缝，水稳上层施工结束后，建议水稳上层横向每间隔20米切一道横缝，缝宽5mm，深80mm，横缝与道路中心线垂直，横缝用乳化沥青作灌缝处理后喷透层油，在其表面铺设宽2m的聚酯玻纤布后喷粘层油，再正常施工下封层。

纵缝:

尽量采用整幅摊铺,避免纵缝。

沥青砼面层

1、材料要求

选用合格的沥青、集料、细集料，各种材料必须检验合格后方可进场，不合格材料不准使用。

2、施工工艺流程

施工准备→透层→下面层沥青砼→粘层→上面层沥青砼

3、主要施工工艺

1）洒透层油：

水泥稳定碎石基层碾压完毕且尚未硬化，报监理工程师检验合格后进行透层油施工。

透层油用沥青洒布机进行喷洒，要求喷洒均匀，无空白现象发生。

每平米喷洒用量0.9升/㎡。

2）沥青混合料拌和：

普通沥青混合料要经过目标配合比设计——生产配合比设计——生产配合比验证三个阶段来确定其最佳配合比，即根据设计提供的目标配合比、油石比投料试配，取成品混合料进行质量检验，并进行反复调整，至混合料的各项马歇尔试验指标符合设计要求为止。

并在试验室中检定出混合料的标准干容重，用以指导后面的施工。

各种规格冷骨料由冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值。

热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机控配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产。

3）运输：

材料运输至施工现场应注意以下问题：

A.来料的温度一定满足摊铺温度，即不低于110℃～130℃，不超过160℃为宜，为此在现场应有质量人员对油温进行测定，并做好油温记录。

B.车辆等候时，相互之间应有一定的距离，倒车、停车、卸载应设专人指挥，防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量。

C.自卸车卸料后应将负载卸净，并听从指挥离开，避免混合料倒在摊铺机料斗外影响摊铺工作正常进行。

4）摊铺：

沥青混凝土大面积施工前要进行试验段施工，计划选择200m试验段施工，目的是总结出指导大面积施工时所需的松铺厚度、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数等控制指标。

试验段施工完毕后将试验段施工总结上报监理工程师，待认可后方可进行大面积施工。

A.高程控制：

施工中除底面层挂金属线以外，表面层采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法。

B.沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌合机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，下面层一般为2米/分钟，表面层一般为3米/分钟。

在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。

C.用机械摊铺混合料时，不应用人工反复修整。

D.碾压：

碾压过程是面层施工中的重要环节，应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。

初压：

应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度控制在110℃～140℃范围；

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；

初压用钢筒压路机碾静压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整。

复压：

复压先用钢筒振动压路机碾压2遍，后跟胶轮压路机碾压4遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹；

使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

终压：

终压应紧接在复压后进行，终压用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于两遍并无明显轮迹，其压实终了温度不低于70℃。

5）接缝：

纵缝：

为保证整个路面的平整、美观，本工程纵向接缝采用热接缝。

使用两台以上摊铺机成梯队同步摊铺沥青混合料，此时两条相邻摊铺带的混合料都处于压实前的热状态，所以纵向接缝易于处理，且连接强度好。

如果特殊情况必须设置纵向冷接缝，可以在先摊铺的中间一侧设置挡板，挡板的厚度与铺筑层厚度相同，以便压路机能压实边部并形成一个垂直面。

在不设挡板的情况下，碾压后边部会滑移形成斜面。

在摊铺相邻之前，应将呈斜面部分切割后除去，在切割后的垂直面上涂粘结沥青，摊铺时新混合料应重叠在已铺带上5-10cm，以此加热接缝边缘的冷沥青混合料。

横缝：

摊铺每天的工作缝，及由于多种原因导致摊铺中断，情况消除后再开始摊铺，沥青混合料温度下降需设置横向接缝。

横向接缝的关键是混合料的温度变化。

温度太高，很容易产生混合料推移，温度太低，横缝不能压实，易造成早期路面损坏。

横缝碾压温度一般比正常碾压温度低5℃-10℃。

为了便于铲除混合料，可事先在摊铺临近结束时，在预定摊铺段端约1m长的摊铺宽度范围内铺一层牛皮纸、麻袋，再摊铺沥青混合料；

或在摊铺前泼洒足量水，以破坏其与基层的粘结；

然后再碾压密实、待混合料稍冷却后，确定切割位置，切割后将尾部混合料铲除，铲除后需立即对切割面清洗，在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷粘层沥青，也可在已压实部分上面铺一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。

⑦沥青混凝土摊铺完成在温度尚未降至自然温度时禁止一切车辆上路，防止成品被破坏，应在当天施工的段落两端树立标志，隔断交通。

人行道及附属工程

人行道水泥稳定碎石

水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,水泥选用终凝时间较长的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级为32.5