桥台施工方案文档格式.docx

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桥台施工方案

第一章、编制目的及编制依据

1.1编制目的

明确桥台施工工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桥台施工。

1.2编制依据

《龙头寺XXXXX总体施工组织设计》

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041--2000）

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1--2004）

《项目名称、XXXXX施工设计图》

1.3编制范围

适用于龙头寺XXXXXXXXXX、XXXXX桥台施工。

第二章、工程概况

2.1工程简介

龙头寺XXXXX延伸段项目名称钢箱梁跨线桥XXXXX共有桥台4座（左右幅），（项目名称AO#桥台、A2#桥台；

XXXXXA0#桥台、A1#桥台）。

项目名称A0#桥台采用U型重力式桥台，A2#桥台采用U型台+桩基础形式。

2#采用重力式U型台+桩基础。

桥台桩基采用C30砼，台身采用C25片石砼。

台帽、支座垫石、挡块C30混凝土。

2.1.1项目名称钢箱梁跨线桥桥台工程数量表

序号

项目名称

工程材料

数量

单位

备注

1

桩基础

C30混凝土

488.6

M3

2

垫层

C20混凝土

37.1

3

承台

745.1

4

台身

C25片石混凝土

1560.4

5

台帽

69.5

6

挡块

36.96

7

钢筋

Φ8

1902.3

kg

8

Φ10

2432.3

9

Φ12

3964.3

Kg

10

Φ16

32747.86

11

Φ20

4556.4

12

Φ25

4437.8

13

Φ28

35701.1

2.1.2XXXXX桥台工程数量表

1816.0

1149.4

3231.2

附属结构

200.9

18137.9

7127.6

15100.2

29745

194748

2.2地形地貌、地质、水文情况简介

2.2.1地形地貌

本合同段项目名称桥位区地貌属构造剥蚀浅丘地貌，微地貌位于丘间缓斜坡上，场地附近因新建项目名称、319国道，桥北西端地形变化较大。

地形总体趋势呈南高，北低。

地形总体高差不大，地形较平缓。

XXXXX桥位区位于高填方路段，填方高度约19-36米。

2.2.2地质

项目名称根据地质调查，跨线桥附近无滑坡、崩塌、危岩、地面塌陷等不良地质现象。

XXXXX场地未见有滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象，勘察区内不良地质现象不发育。

2.2.3水文

XXXXX场区水文地质条件简单，地下水类型主要为第四系松散岩类孔隙水和基岩网状风化裂隙水，地表无明显水体补给，主要接受大气降水补给。

项目名称桥位区位于丘间宽缓斜坡上，斜坡向北西倾，场地类基岩以砂质岩为主，裂隙不发育，地下水补给源主要为大气降水，地下水储存条件差，基岩中不赋存地下水。

3.1桥台施工工效分析

项目名称A0#.A2#桥台施工工效分析：

A2#桥台施工工效分析表3-1

工序名称

作业时间（h）

控制工期时间（d）

施工准备

40

每天按8小时计

基坑开挖、（桩基施工）

280

35

承台钢筋绑扎

承台模板组拼、调整

承台浇筑砼

1.5

台身模板安装

80

台身片石砼浇筑

绑扎台帽钢筋

16

台帽模板组拼、调整

浇筑混凝土

混凝土养生

72

3

机械化作业，每天按24小时计

拆除模板

合计

684

79.5

说明：

一座桥台施工完成时间按79.5天考虑。

项目名称A0#桥台施工工效分析：

A0#桥台施工工效分析表3-2

基坑开挖

24

428

47.5

一座桥台施工完成时间按47.5天考虑。

2跨线桥A0#桥台施工工效分析：

A0#桥台施工工效分析表3-3

基坑开挖（桩基）

320

676

84.5

一座桥台施工完成时间按84.5天考虑。

2跨线桥A1#桥台施工工效分析：

A1#桥台施工工效分析表3-4

基坑开挖（桩基施工）

机械化作业，每天按24小

3.2机械设备配置计划

根据施工进度计划，配备相应数量的设备以满足施工进度要求，主要设备配备情况如下：

桥台施工主要设备计划表

设备名称

设备型号

设备数量

挖掘机

CAT320

装载机

ZL50

土方装载

汽车吊

25t

钢筋吊装、绑扎

模板安装

平板车

20t

钢筋转运

自卸车

12t

土方运输

砼搅拌运输车

8m3

砼输送

电焊机

钢筋焊接

钢筋弯曲机

钢筋下料、加工

钢筋切断机

插入式振动棒

70mm

混凝土施工

空压机

2.8m3

凿毛施工

发电机

100KVA

停电时应急供电

铁锹、镐

若干

基地开挖、找平

小型手扶振动夯

填土夯实

3.3现场质量、安全管理人员配置计划

根据施工进度计划，配备相应数量的现场管理人员以满足现场施工要求，具体人员分工情况如下：

现场质量、安全管理人员分工计划

里程段号

人员

项目名称#、XXXXX

现场技术负责

张昭林

技术员

刘林

安全员

邹昌银

3.4现场劳力配置计划

根据施工进度计划和机械数量，配备相应数量的施工人员以满足现场施工要求，具体人员配备情况如下：

现场施工劳动力计划表

工种

数量（人）

作业队管理员

挖机司机

装载机司机

汽吊司机

平板车司机

自卸车司机

砼搅拌运输车司机

钢筋工

30

电焊工

砼工

木工

20

其他辅助人员

共计

119

4.1施工工艺流程

桥台施工工艺流程图如图4-1所示：

图4-1桥台施工工艺流程

4.2桥台施工技术方案

4.2.1施工前准备

A、进场材料检验，所有进场材料必须附带厂家出厂合格证；

经试验室进行材料的性能检验合格后方可投入工程施工。

B、做好机具设备的入场准备工作。

C、编制桥台施工技术方案并上报监理工程师批复。

D、由工程管理部组织进行桥台施工技术交底。

E、试验室在桥台开工前进行桥台混凝土和砂浆施工配合比试验，试验结果上报监理工程师批复。

4.2.2桩基础施工

A、桩位放样

正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。

B、泥浆制备

泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：

含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。

C、埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。

挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。

此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。

D、钻机成孔

钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。

在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。

在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。

E、清孔

钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。

清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。

严禁用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

F、钢筋笼骨架的制作安装

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。

加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。

为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±

10cm。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差

　钻孔桩钢筋骨架允许偏差

项目

允许偏差（mm）

钢筋骨架在承台底以下长度

±

100

钢筋骨架直径

主钢筋间距

加强筋间距

箍筋间距或螺旋筋间距

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

G、导管试压及安装

导管试压

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。

导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。

H、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；

当设计无要求时：

柱桩不大于5cm；

摩擦桩不大于15cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

I、灌注水下混凝土

桩基混凝土采用为C30水下混凝土，商品砼搅拌站提供，罐车运输至现场。

首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；

应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；

导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。

灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

4.2.3垫层混凝土施工

A、承台垫层厚度10cm，采用C15混凝土。

清理基坑，经检验合格后进行垫层施工。

B、垫层采用周围采用8×

12cm方木做模板，浇注混凝土前按施工图纸中垫层的规定尺寸钉上木桩，四周拉好线。

围线一定要绷紧、拉直，不许弯曲，以免影响垫层尺寸。

然后沿线外缘依次装上8×

12cm方木做成的木框。

木框一定要放平、放直，满足垫层规定宽度值，并且方木要安装牢固，不可左右晃动。

C、混凝土采用商品混凝土，运至现场后，要严格控制混凝土水灰比及坍落度。

混凝土采用溜槽进行浇注，浇注时一定要注意使混凝土匀速下滑，在运送中不发生离析，平稳的到达垫层底，不可贪多，只顾往下运，不管槽底情况。

混凝土应连续浇注，采用平板式振捣器振捣。

振达表面平整密实，无明显气泡上升为止。

D、垫层混凝土一定要达到内部密实，并且表面平整，外观上光滑，无蜂窝状现象。

待垫层强度达到5MPa后，采用风镐配合人工处理桩头混凝土，严格控制剔除深度，必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。

经无损探伤检测确认合格后，再进行承台施工。

4.2.4承台施工

A、承台钢筋施工

（1）钢筋在进场后，按规定分批验收，进行力学性能试验，试验合格后方可加工用于工程实体。

（2）首先对钢筋做原材试验及焊接试件的试验。

待试件符合要求后方可进行承台钢筋的制做与绑扎。

在进行承台钢筋绑扎时，对桩基伸入承台范围的钢筋，必须将主筋拧成约15°

的喇叭形。

同时承台施工时应预埋台身钢筋，。

（3）施工人员要认真学习图纸，做好交底，严格按照操作规程的要求去施工。

施工中做到钢筋的种类、型号、直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。

钢筋施工人员严格按照设计图纸进行翻样，保证每根钢筋位置的准确绑扎且可靠牢固，特别是箍筋角与钢筋的交接点均应扎牢。

（4）钢筋表面必须洁净、不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。

钢筋必须平直。

调直后钢筋表面伤痕及锈蚀不应使截面积减小。

（5）钢筋