海眼村大桥钻孔桩施工方案.docx

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海眼村大桥钻孔桩施工方案

K58+190海眼村大桥钻孔灌注桩施工方案

一、编制依据

1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；

3、普立至宣威高速公路10合同段两阶段施工设计图及合同文件；

4、普立至宣威高速公路10合同段实施性总体施工组织设计。

二、工程概况

海眼村大桥为跨越地方路、铁路及包家大河面设置，本桥处于半径为1200m的平曲线上，全超高4%、无加宽，纵坡为0.3%（坡长3843.06）。

正交90度（交角指布跨线与桥梁设计线的法线的夹角）。

左幅桥梁起点桩号为K57+780.96，左幅桥梁终点桩号为K58+569.04，右幅桥梁起点桩号为K57+780.96，右幅桥梁终点桩号为K58+601，桥长1608.12m（按单幅计列）。

左幅桥型布置为4×30m+5×30m+3×40m+5×30m+4×30m+4×30m装配式预应力混凝土连续T梁，右幅桥型布置为4×30m+4×30m+3×40m+4×30m+4×30m+4×30m+3×30m装配式预应力混凝土连续T梁（先简支后结构连续，左幅桥设6联，4孔一联+5孔一联+3孔一联+5孔一联+4孔一联+4孔一联；右幅桥设7联，4孔一联+4孔一联+3孔一联+4孔一联+4孔一联+4孔一联+3孔一联）。

下部桥墩：

均采用钢筋混凝土圆形墩，钻孔灌注桩基础（摩擦桩）。

其中φ170cm桩共78颗1896m，φ190cm桩共20颗592m。

桥台：

左右幅0号台、左幅25号台采用桩柱式桥台，基础为φ170cm钻孔灌注桩，φ170cm桩共6颗136m。

右幅26号台采用重力式桥台，混凝土扩大基础。

全桥桩基础均采用C30水下混凝土进行灌注，共计6291.1m3。

三、工程建设条件

1、气候条件：

项目区属暧温带高原季风气候，但由于地形复杂，多种气候条件并存，具有冬春干旱寒冷、夏秋潮湿温凉，降雨集中，年变率大，日温差较大，季节不明显，干湿季分明的特征。

据气候资料，全区多年平均气温为13.3℃，以七月最高，为19.8℃，一月最低，为3.6℃，极端最高为31.4℃，极端最低为-7.6℃；多年平均降雨量997.7毫米，降雨量全年分布不均，主要集中在5～10月，年平均降雨天数为105天。

年均相对温度73%，年均无霜期216天，年均日照2018小时。

2、地质条件：

本桥位处自然环境表现为地表崎岖、群山连绵，山地、沟谷、丘陵、河谷平原和山间盆地相互交错，区域内山峰、河谷组成一系列北东走向的高山河谷重迭的地形，呈现为低中山或中山地形地貌特征。

桥位地形平缓，沟谷切割较浅。

中部跨越包家大河，为来宾附近较大河流；普立岸山坡上冲沟较发育，均为季节性沟谷。

据地质调查及钻孔揭露，桥位处地层岩性为：

（1）Q4el+dl粉质黏土：

裸红、灰黄色，含少量碎石，硬塑，成份不一，厚度变化不大，地基承载力基本容许值200KPa，桩侧土极限摩阻力65Kpa。

（2）Q4dl黏土：

灰、深灰色，软塑，局部含腐殖质，承载力基本容许值100KPa，摩阻力标准值30KPa。

（3）Q4pl+al砾砂土：

裸灰色，稍密，饱和，夹薄层圆砾土，地基承载力基本容许值250KPa，限摩阻力标准值80KPa。

（4）泥岩：

紫红、暗紫色，薄层状，夹泥质砂岩薄层、粉砂质、钙质泥岩，强风化，碎石状，承力基本容许值350KPa，限摩阻力标准值100KPa。

（5）泥岩：

暗紫色，薄层状，中风化，碎块状，承载力基本容许值550KPa，限摩阻力标准值140KPa。

（6）泥岩砂岩：

灰、灰紫色，薄～中层状，强风化，碎石状，夹泥质条带或泥岩薄层，承力基本容许值400KPa，限摩阻力标准值120KPa。

（7）泥岩砂岩：

灰紫、浅灰色状，薄～中层状，中风化，碎石状，夹砂岩，承力基本容许值650KPa，限摩阻力标准值160KPa。

（8）砂岩：

浅灰色，中厚层状，中风化，碎块状，承力基本容许值800KPa，限摩阻力标准值200KPa。

3、施工条件：

（1）石料：

路线所经区域灰岩出露广泛，石质坚硬，易于开采，交通方便，运距短，可用于各项工程。

本工程拟定石场：

落水花椒山石料场。

（2）砂：

路线区段内未见较好的河砂料场，但路线区段内灰岩、白云质灰岩遍布，岩质坚硬，质地好，可开采用机制砂。

本工程拟定砂场：

落水花椒山石料场。

（3）水泥、钢材：

水泥、钢材均为甲供材料。

水泥厂家：

曲靖市宣峰水泥有限公司；钢筋厂家：

水城钢铁有限责任公司。

（4）水：

沿线都有河沟、水库，水资源丰富，大部分地段水质纯净，对混凝土无侵蚀性。

（5）工程用电：

于K58+100右侧100m处安装500KW.A变压器，沿主线架设临时输电线路及设施，从附近电网搭接便利，能保证桥梁施工用电。

另配备两台200KW柴油发电机组备用。

（6）运输条件：

项目沿线均有公路或县乡道路通行，运输条件较好，施工所需各种材料、机械设备均可采用汽车运输。

四、总体计划及安排（见桩基总体计划横道图）

根据该桥的桩基工程数量和项目总体计划，拟安排一个桥梁桩基础施工队展开海眼村大桥桩基础施工。

工期计划及安排：

计划开工日期2012年11月20日，完工日期2013年4月20日，基础工程总工期150天。

根据公路用地征收情况及现场实际地形地貌情况，本桥共安排6台φ170钻机和2台φ190钻机进行施工，从止点桩号往起点方向钻进。

此施工进度计划以2012年11月20日前提供本桥全部施工用地为基础，若施工用地提供时间延迟，此施工进度计划时间将延迟。

五、施工总体组织部署

1、施工准备：

（1）技术准备：

按照设计文件、施工图纸分级会审和技术交底制度，重点工程由项目总工程师、主管工程师审核，一般工程由专业工程师审核，每份图纸必须经过两名以上工程技术人员审核并填写审核意见，在严格审核的基础上由技术人员向施工专业队进行交底。

（2）材料准备：

本桥灌注桩C30水下混凝土采用项目部自有混凝土集中拌合站供应；拌合站设置于主线K58+800右侧200米处，距离宣倘二级公路50米，从拌合站运料经宣倘二级公路至K58+190海眼村大桥中心桩距离约800米；HPB235钢筋352.03T，HRB335钢筋351.312T。

主要原材料已经工地试验室自检，并经监理工程师及第三方检测单位抽检合格，C30混凝土标准试验已验证合格并批复。

（3）机械准备：

2012年10月20日至11月20日φ170冲击钻6台、φ190冲击钻2台全部进场并调试完毕，每台钻机配备9名操作手，分成三班制，每班工作时间为8个小时，φ170钻机每天钻进约2.3米，φ190钻机每天钻进约2.0米，150个昼夜可进尺共2670米（浇灌混凝土时间已考虑在内）。

各机械设备详见进场设备清单。

（4）人员准备（见附表到场管理人员名单）：

除项目部主要管理人员配备到位外，施工现场还配备相应技术人员。

现场技术负责人：

张保生；测量工程师：

李天哲；技术人员：

张恒夏帅；试验人员：

李伟。

2、施工现场准备：

（1）、临时道路：

本桥交通便利，主线右侧约50米处为宣倘二级公路，K58+040及K58+125处有两条地方道路斜交于主线。

进入主线后，可利用桥梁施工用地清理场地，采用碎石土填筑、整平、展压密实后作为施工便道，并于K58+370处搭设跨越包家大河的施工便桥。

（2）、测量放样：

测量放样主要用全站仪及水准仪。

根据待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用全站仪即可放出桩位中心线。

为便于检查复核，在中心桩附近位置，在纵横方向上各设置两个保护桩。

六、主要施工方法及预防质量通病措施

（一）主要施工方法及工艺

施工准备：

钻孔施工前清除路基范围内所有杂物，换除软土，在桥梁段落内修筑施工便道，采用碎石土填筑、整平、展压密实后作为施工便道，碎石土厚50cm、宽7m满足施工机械进出场、材料运输及各种机械调配和人员通行。

1、钻孔桩成孔：

根据地质钻孔资料，本项目钻孔穿过的地层以粘土、泥岩、泥质砂岩等为主，据此将主要采用冲击钻孔法成孔，主要施工顺序：

施工准备→测量放样→平台搭设→埋设护筒→钻机定位→钻孔→泥浆循环→清孔→测孔→吊装钢筋笼→下导管（再清孔）→浇筑水下混凝土。

钻孔灌注桩施工工艺流程表

施工准备

测量放样

填筑钻孔平台及埋设护筒

测量定位

泥浆制备及循环系统

安装钻机

搭设施工平台

钻进成孔

清孔、验孔

钢筋笼制作

吊装钢筋笼

导管试拼

下导管

泥浆检测

混凝土拌合

二次清孔

砼输送泵或吊车、

浆斗

灌注砼、成桩

作试压块

清除浮浆、凿桩头

检测

（1）、场地准备：

旱处施工墩台桩基表面覆盖层采用挖掘机进行开挖，水中墩台桩基，首先进行围堰排水，围堰高度及层数根据施工时的水位情况具体确定；场地为浅水时，采用筑岛法施工，筑岛面积按挖孔方法、机具大小等确定，高度应高出最高施工水位0.5～1.0米；

桩基开挖前，先进行桩基的定位放样工作，放样工作根据桥梁中心线与桩的纵横轴线，再放样划出桩基的开挖范围。

开挖时桩基的尺寸较设计的平面尺寸每边各增加作业面，以便于支撑、排水与立模板。

（2）、桩位测量放样：

测量放样主要用全站仪及水准仪。

根据待放桩位的中心坐标和附近两个互相通视的导线点坐标，利用全站仪即可放出桩位中心线，为便于检查复核，在中心桩附近位置，在纵横方向上各设置两个保护桩。

（3）、护筒制作与埋设

a、护筒的作用和一般要求：

护筒具有固定桩位、引导钻锥方向、隔离地面水以免流入井孔的作用，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。

护筒顶端高度对于陆地护筒，除满足施工要求外，应高出地面至少0.3m，以防杂物、地面水进入孔内，对于水中护筒，护筒顶应高出施工期间最高水位1.0m以上。

b、护筒的制作：

护筒是重复使用设备，要求坚固耐用，便于安装、拆除，且不漏水。

一律采用钢护筒，用5～10mm钢板制作，为增加刚度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，做成整体或两半圆式，利于安拆。

护筒内径应大于桩径至少20cm。

c、护筒的埋设：

护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响，因此，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。

埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规定范围之内。

护筒顶应高出地面30cm或水面1～2m。

护筒埋设要求准确、稳固、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

护筒的埋置深度应根据设计要求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。

（4）、泥浆池及沉淀池设置：

在斜坡地段每一排桩基设置一个泥浆池和沉淀池；地势平坦处两排桩基共用一个泥浆池。

护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。

池容量不小于一棵桩体积。

泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1%。

（5）、泥浆制备：

制备泥浆的粘土选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率＜2%的粘土。

本项目钻孔桩穿过的地层以粘土、泥岩、泥质砂岩等为主，泥浆比重宜采用1.2～1.4g/cm3。

根据设计图纸提供地质资料及实地情况，本桥地层上部1.5～5m厚多为硬塑粉质粘土，可就地取用粘土进行造浆。

开钻前，向桩孔内放入一定数量的粘土及水，并使钻机上下冲击，产生较好泥浆，待泥浆量能满足要求时，钻机慢速钻进。

在泥岩、泥质砂岩层中钻进时，易产生泥浆含砂量太高以致比重太大的情况，可采用掏渣筒放入孔内将钻渣掏出，待含砂率和比重符合要求后，再补充水和相应的粘土，利用钻锥小冲击自制泥浆。

（6）、钻孔：

安装钻机就位，就位前对各项准备工作进行检查。

钻机就位后，安装垂球，以便随时校正竖直度，并用枕木作机座，使钻机保持平稳，保证在钻进运行中不产生位移和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。

钻机就位后，开钻前，由测量人员再次检查校对孔位及钻机钢绳垂直度。

并在护筒对称方向打四根高出护筒的直立钢筋，对桩位中心进行保护，以方便在钻孔过程中，对桩基中心进行校正。

在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。

对于粘性土，宜用中等速度钻进，稀泥浆钻进，对于砂性土及含砂率高的地层，应提高泥浆的浓度，并慢速钻进。

钻进过程必须连续作业，严禁无故中断，在钻进过程中随时捞取钻渣，观察土层变化情况。

钻进时必须定时记录进尺情况，做好施工记录及交接班情况介绍。

钻孔过程中须用检孔器检孔，每钻进4～6米、土层变化及更换钻锥前，都必须检孔。

（7）、清孔：

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。

其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利，清孔工作要及时，保护孔壁稳固，清孔后将在最短时间内灌注混凝土。

其泥浆指标均应符合公路桥涵施工技术规范要求。

相对密度：

1.03-1.10g/cm3；粘度：

17-20Pa.s；含砂率：

＜2％；胶体率：

＞98%。

钻孔达到设计深度时，首先由项目部专职质检工程师检查验收，再报监理工程师现场验收。

经验收确认可以终孔后，进行钻孔的第一次清孔，将钻头提出孔外，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，直到孔内泥浆的性能符合规范要求，沉渣厚度满足设计要求为止。

在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

（8）、成孔检测：

桩位偏差检查：

桩位的偏差主要是施工中由于各种因素的影响，如测量放线误差、护筒埋设时的偏差、钻机对位不正、钢筋笼下沉时的偏差等，都会造成桩位偏离设计位置。

桩位应在桩基施工前按设计桩位平面图放出中心位置，施工过程中及施工后应对全部桩位进行复测，检查桩中心位置并在复测平面图上标明实际桩位坐标。

桩孔径、垂直度检测：

孔径、垂直度采用外径不小于设计桩径，长度为4～6倍桩径的钢筋笼检孔器吊入孔内检测。

在钻孔成孔后，用吊车将检孔器放入孔内，然后利用在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中，检孔器对中后，吊车的上吊点必须固定且在整个检孔过程中不能变位，否则要重新对中。

检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不能借助外力。

如果检孔器能在自重作用下顺利下沉到孔底，则表明孔径能满足设计桩径要求。

如果在自重作用下不能下沉到孔底，测表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重新钻至设计孔径。

当检孔器在孔顶对中下沉后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的垂直度。

2、钢筋笼制作、声测管安装

根据指挥部要求，钢筋笼应集中加工，然后运送到现场组装。

本项目钢筋加工棚设置于K58+800右200米处混凝土拌合站内，钢筋加工棚至施工工地交通便利，可通过宣倘二级公路进入施工便道。

⑴、钢筋笼制作：

钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中主筋连接接头错开1.0m以上，从而保证同一截面处接头数量不应超过主筋根数的50%。

钢筋笼严格按照施工图施工，结合本桥桩基长度，分2段制作，主筋接长采用套筒接长。

常规接长时，采用标准套筒，丝扣加工长度为套筒长度的1/2，单根钢筋采用套筒接长后与箍筋焊接；分段钢筋笼连接时，采用加长套筒，下节钢筋笼顶部主筋丝扣加工长度与套筒长度相同，上节钢筋笼底部主筋丝头加工长度为套筒长度的1/2，主筋先按常规方法连接，与箍筋焊接成型，并绑扎螺旋钢筋后（上下节钢筋笼连接部位预留一定距离，待钢筋笼在孔口连接后再绑扎螺纹钢筋），将上下节钢筋笼主筋一一对应编号，再将套筒旋转至下节钢筋笼主筋顶端，使上下节钢筋笼分离。

上下节钢筋笼应吊牌编号。

主筋纵向顺直，与加强筋接触点采用两面焊，且焊缝饱满，不得出现咬伤。

焊接完成后必须清除焊碴；螺旋箍筋与主筋应密贴，交点处采用梅花状绑扎且扎丝头必须向内弯，以免浸入保护层；螺旋筋接长处连拉部份应采用单面焊，焊接长度不小于10cm，且焊熢饱满；箍筋在钢筋笼端部需闭合。

钢筋笼制作时应设置吊环，每节钢筋笼设置两个吊点，主吊点设置于每节钢筋笼顶部，均布4个。

本桥最重钢筋笼约6吨，采用未经冷拉的φ28热扎钢筋制成吊钩，能保证起吊重量。

副吊点设置于钢筋笼底部箍筋处，用作入孔时抽换之用。

吊环在钢筋笼制作场地焊接牢固，并与钢筋笼整体受力，焊接要求与钢筋笼焊接要求相同。

钢筋笼在加工棚制作完成后，首先由项目部专职质检工程师检查验收，再报请监理工程师验收，验收合格的钢筋笼集中堆放，并于加劲箍处铺设方木，未经检验或检验不合格的钢筋不得使用。

钢筋骨架检查指标：

①、主筋间距：

±10mm；②、箍筋间距：

±20mm；③、骨架外径：

±10mm。

为防止钢筋笼起吊、运输、入孔时变形，在加强筋位置设置等边三角形临时支撑钢筋（φ28）。

钢筋笼运输采用自制钢筋笼台车运输至施工现场，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止永久性变形。

钢筋笼运至施工现场后应及时吊装入孔，如不能及时行安装，需在现场存放时，应水平存放，于加劲箍处铺设方木，摆放平稳后采用塑料布覆盖。

⑵、声测管的制作安装

本项目采用业主指定厂家供应的专用声测管,管节间采用自带密封圈管道套接而成,底部端头采用厂家提供的已焊接封底的声测管安装即可，确保了管道的密封性。

声测管采用φ57×3mm钢管制作，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致（还应考虑桩顶超灌混凝土高度），柱子高度H≤15m设置3根声测管，柱子高度15m﹤H≤30m设置4根声测管,声测管用铁丝与加强筋连接在一起，确保牢固、定位准确、顺直而且平行。

声测管必须按设计要求埋设到桩底。

为防止钢筋笼底部声测管破坏，应在底部声测管外侧设置与声测管等长的防护钢筋。

⑶、吊放钢筋笼用吊车进行。

要求吊车具有独立的双卷扬即主、辅钩（25T以上吊车及部分16T吊车均有），首先用两根独立的较长钢丝绳（保证吊绳的角度）分别于钢筋笼头、尾处，用吊环系好钢筋笼，跟平时水平移动钢筋笼一样。

注意主钩吊笼头吊点，辅钩吊笼尾吊点。

吊起时，主辅钩同时起绳将钢筋笼水平提高离地面一米以上。

主钩收绳，笼头逐渐提高至笼接近垂直。

起吊时辅钩配合收绳使钢筋笼始终不会接触地面，防止钢筋笼变形。

将笼提起后，主钩起吊，辅钩不持力，松绳子拆除（辅钩绳在下边，方便拆除）。

下节钢筋笼吊放就位后，在孔口横向水平放置两根枕木，再用两根工字钢水平穿过钢筋笼顶部加强筋，置于枕木上，保证下节钢筋笼稳固。

固定好下节钢筋笼后，吊放上节钢筋笼，按预先作好的标记一一对应，旋转套筒至上节钢筋笼主筋丝扣完全进入套筒，结束钢筋笼连接工作。

最后用吊车主吊轻轻吊起整个钢筋笼，抽出工字钢后，缓慢将整个钢筋笼放入孔中。

钢筋笼吊放完成后检查指标：

①、骨架倾斜度：

±0.5%骨架长；②、骨架中心平面位置：

20mm；③、钢筋保护层：

±20mm；④、骨架顶端高程：

±20mm。

将笼放入孔内至设计标高，调整定位后，可进行下道工序施工。

吊放钢筋过程中注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

3、导管安装

导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行抗拉、抗压及水密性试验，检查接头处抗拉强度、密封情况等。

导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升过程中将钢筋笼提起，导管的长度保持导管底部距孔底0.25～0.4米。

导管内壁力求光滑、顺直、光洁、无局部凹凸，各节导管的内径大小一致。

4、二次清孔

由于吊放钢筋笼及吊放导管，使得孔内泥浆性能发生变化。

在吊入钢筋笼骨架、下完导管后灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求并经监理工程师检查合格后，立即灌注混凝土。

钻孔成孔质量标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

小于1%

孔深

不小于设计规定

沉淀厚度（mm）

符合设计要求，设计无要求时：

桩径≤1.5m的桩，≤200mm；桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩≤300mm（摩擦桩）

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03-1.10g/cm3；粘度：

17-20Pa.s；含砂率：

＜2％；胶体率：

＞98%。

5、灌注水下混凝土：

浇筑混凝土前应再次测量孔深，计算孔底沉淀层厚度，并报请监理复测，符合规定后开盘浇筑混凝土。

混凝土采用集中拌合，由砼运输车送到灌注现场，检查混凝土的坍落度及离析程度，确定砼可以使用后开始灌注。

混凝土砃落度控制要求：

桩径＜1.5米时砃落度宜为180～220mm，桩径≥1.5米时砃落度宜为160～200mm。

在储浆漏斗口设置隔水栓，漏斗中储满混凝土时，使用吊车小勾提起隔水栓，使砼迅速灌入孔内，且混凝土罐车连续下料，确保首批灌注混凝土满足埋管1.0m以上。

混凝土的初灌量按下式计算：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1

V—灌注首批混凝土所需数量（m3）

D—桩径直径（m）

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

H2—导管初次埋深深度（m）

d—导管内径（m）

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2，导管内混凝土住平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc；

γc—混凝土拌和物的容重（取24KN/m3）；

γw—桩孔内水或泥浆的容重（KN/m3）；

ＨW—桩孔内混凝土面以上水或泥浆深度。

灌注一旦开始，必须连续进行，不得中断，随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持2～6m。

严格控制导管的提升，每次提升导管必须由技术人员量测埋深；当灌注至桩顶上部时或灌注完毕时，拨管应采用慢提及反插法。

灌注过程中的停待时间内，应不断提动导管，使混凝土具有足够的和易性和密实度，避免断桩离析现象。

泥浆用泥浆泵抽至泥浆池。

为了保证砼强度，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1m左右。

灌注中，制作砼抗压试件。

桩灌注3天后进行桩头混凝土的凿除，首先技术人员在桩壁划出设计标高水平线，根据标高用风镐破除桩头距设计标高15～20cm后，采用人工凿至设计标高，处理后的桩头表面平整，标高应准确。

桩基混凝土强度达到设计强度后即可进行检测，由第三方检测机构负责检测。

当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理；经检测合格报请监理工程师验收后方可进行下道工序施工。

6、钻孔出现异常处置措施：

⑴、掉钻

掉钻的主要原因是因为钢绳、钢绳与钻头之间的连接承受不了自重，使接头脱落、断裂所至。

防止吊钻措施为：

加强接头连接质量检查，加强钢绳质量检查；每使用一次就全面仔细检查一次，避免有钢绳断丝或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低扬程中低速钻进，严禁大扬程、高速钻进。

如果不慎发生掉钻事故，可采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好偏心钩，以防万一。

⑵、卡钻原因有如下几种：

1）孔内出现梅花孔，缩孔等未及时处理；2）钻头被塌孔落下的石头或误落入孔内的大工具卡住；3）入孔较深的护筒倾斜或钻头被撞击严重变形；3）钻头的尺寸不一，焊补的钻头过大；4）下钻头太猛，或钢绳过长，使钻头倾向卡在孔壁上。

预防及处理措施：

1）对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上下提动钻头，并配以钢丝绳左右拨移，旋转；2）