地铁车站主体围护结构施工方案.docx
《地铁车站主体围护结构施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁车站主体围护结构施工方案.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
地铁车站主体围护结构施工方案
第六章施工方案
6.1主体围护结构施工
本标段车站出入口及风道附属结构基坑围护结构采纳φ800@1000钻孔灌注桩+内支撑、φ1000@1200钻孔灌注桩+内支撑，本工程涉及到钻孔桩施工的工序为围护桩、临时立柱、抗拔桩。
围护桩采纳φ800、φ1000mm钻孔灌注桩，由于大众路站围护桩上方有10kV高压线，所以该站围护桩采纳回旋钻机成孔；其他钻孔桩及临时立柱桩基础及抗拔桩基础均为φ800mm钻孔桩基础，采纳旋挖钻机施工。
桩顶冠梁连接，桩顶上部采纳砼挡墙，桩间设置100mm厚挂网喷砼支护，钢筋网为∅6.5@150X150。
特定区域：
王岗大道、大众路站两端头均采纳高压旋喷桩加固，大众路站两端头加固采纳三轴搅拌桩加固，加固体及车站围护结构之间采纳三管高压旋喷桩嵌缝补强。
高压旋喷桩及三轴搅拌桩相关施工工艺详见：
XXX。
6.1.1旋挖钻孔一般施工工艺
6.1.1.1试桩
依据设计地质剖面图，本工程车站地质以黏土为主,土质特性分别为可塑状和硬塑状，可优先采纳旋挖钻机干孔快速施工，对于地址状况较差地段，采纳泥浆护壁。
试桩的目的在于验证桩基实际单桩承载力，校核设计荷载，检验所选方案、施工工艺及技术要求是否相宜，试桩应加载到土体破坏的极限状态，并由设计单位依据不同的地质条件确定最大加载不得超过的数值，在钻进的过程中要留好碴样，及设计图纸进行比对。
为保证桩基数据具有代表性，试桩的过程中限制成桩充盈系数1.1~1.3。
本次试桩优先考虑采纳干孔钻进，钻孔的过程中仔细记录相关的地质资料，具体的开钻和成孔的结束时间，用来检验和确定桩基的施工工艺，包括钻孔的泥浆配比方案，钻进方案，以及成桩质量等。
试桩应取得的具体指标:
对地质状况选择合适的钻孔机型。
采纳干孔钻进的可行性，干孔钻孔后护壁性能的测算，是否满意干孔灌注桩基的条件。
灌注前第二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。
成孔后的质量限制措施。
地基承载力的检测。
为设计供应实际地质状况资料，优化设计。
在获得试验数据，并及地质勘探报告、设计单桩承载力基本吻合后，方可按原设计图全面开钻。
6.1.1.2施工工艺
由于水下灌注混凝土施工工艺包含了干孔施工工艺，所以本方案着重介绍水下桩施工工艺。
水下灌注混凝土施工工艺流程见“图6.1.1-1旋挖钻机施工流程图”。
图6.1.1-1旋挖钻机施工流程图
6.1.1.3施工打算
技术打算
桩基施工前必需做好原有管道（管线）的探测和迁移工作，进行桩基施工部位的管线调查，查清有无地下管线通过。
先用管线探测仪进行探测，对仪器控测出有管线的部位或依据调查资料显示可能有管线的位置再利用人工开挖探槽进一步证明，槽坑应比基坑深0.5米。
在开挖探槽时，先由带破裂锤的挖机清除表面的沥青或混凝土面层，清理完毕后由人工用铁揪开挖，以免损伤管线。
桩基探沟开挖应沿桩列中心线开挖，宽度依据现场具体状况确定，以能保证工人平安作业为准。
依据施工组织设计，选择进出路线和钻孔依次；施工放样完毕后，刚好做每个桩点的护桩，用“十字交叉法”限制爱护，把护桩状况记录、绘图。
并报监理工程师复测批复后方可施工。
钻孔桩施工前在已埋设的护筒上测出护筒顶标高，确定钻进深度。
场地打算
平整场地、工作平台填筑完毕，钻机作业履带下垫钢板，确保钻机稳定。
泥浆池打算，由于本工程属于市政地铁施工，泥浆的回收和排放在本施工方案中显得特别重要，在本工程中，泥浆采纳泥浆箱、泥浆车、泥浆池和泥浆泵相互协作的方式进行泥浆的循环和利用。
6.1.1.4埋设护筒
护筒采纳10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2—0.4m，上下口外围加焊加劲环。
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。
护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及爱护桩孔。
护筒的顶部应开设1～2个溢浆口，护筒平面位置的偏差小于5㎝，护筒倾斜的偏差应不大于1%；
护筒埋置深度符合下列规定：
护筒设置位置应正确、稳定，在孔壁之间应用粘土填实。
其埋置深度，粘土层不应小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m。
6.1.1.5埋设护筒
对黏结性好的岩土层，采纳干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必需采纳静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或实行其它封闭措施，防止泥浆外流。
制备泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。
运用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；运用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时留意地质变更，依据地质状况的变更随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用来回收护壁泥浆，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复运用。
储浆池标准依据钻孔所需泥浆用量及造浆实力而定。
考虑旋挖钻对优质泥浆的特殊要求，制浆原料可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘质土制浆。
膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁实力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆实力大等优点。
泥浆PH值以7～9为宜，可以增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。
泥浆调制采纳泥浆搅拌机搅拌，搅拌时先将定量的清水加入搅拌鼓，再投入适量膨润土和纯碱并开动机器搅拌。
造浆过程中要边搅拌边投入配料，投入配料搅拌匀称后再进行二次投料，循序投入配料。
严禁一次将全部用量的配料一次投入，给泥浆搅拌匀称造成困难。
成浆后打开出浆门排浆至储浆池贮存，以备钻孔时向井孔内注浆之用。
泥浆的性能指标要求及检验方法见“表6.1.1-1泥浆性能指标表”。
表6.1.1-1泥浆性能指标表
序号
项目
性能指标
检验方法
1
泥浆相对密度
1.1～1.2
泥浆相对密度计测定
2
粘度
18～22s
700mL漏斗法
3
含砂量
4%-8%
含砂率计测定
4
胶体率
≮90%
量杯法
5
失水率
＜20ml/30min
滤纸法
6
泥皮厚度
1～3mm/30min
滤纸法
7
PH值
7～9
PH试纸
6.1.1.6钻进施工
旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按随意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时视察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的限制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立限制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行爱护。
在钻孔作业之前须要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充溢钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理。
完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直限制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中依据地质状况限制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采纳快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采纳慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
钻渣要刚好运出工地，弃运到合适的地点以达到环境爱护的要求。
地质状况记录
地质状况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时刚好填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；依据旋挖钻机钻孔钻进速度的变更和土层取样仔细做好地质状况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必需备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图及设计不符时刚好报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要刚好清运孔口出渣，避开阻碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深及灌注前孔深的差值）。
终孔：
钻孔达到设计深度后，必需核实地质状况。
通过钻渣，及地质柱状图比照，以验证地质状况是否满意设计要求。
如及勘测设计资料不符，刚好通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满意设计要求，马上对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采纳测孔仪进行检测。
6.1.1.7成孔检查、清孔
孔深及孔径检测：
成孔后，依据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，假如L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新采纳测绳测定孔深，测量完毕后用钢尺复核测绳长度。
孔径检测采纳下放“探笼检查”方法，确保无缩径现象。
确认满意设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，马上进行清孔。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必需达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度围护桩不大于100mm，抗拔桩不大于200mm，立柱桩不大于50mm。
孔底沉渣的测量：
采纳前端悬挂平砣的测绳在孔壁四周测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必需采纳钢尺对测量绳进行校核,严禁采纳加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准见“表6.1.1-2成孔检测标准”。
表6.1.1-2成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔经（mm）
不小于设计桩径
2
孔深（mm）
符合设计要求
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度（mm）
不大于设计及规范要求
6.1.1.8钢筋笼的制作及安装
钢筋笼实行在钢筋场集中加工制作，采纳钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必需缓慢下放，从而保证孔壁的质量。
⑴钢筋笼的制作
①钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。
进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。
对于须要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满意设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
②主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼加工采纳长线法施工。
基本节长9m或18m，最终一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，假如发觉钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面及钢筋轴线垂直。
钢筋下料时必需采纳无齿锯切割进行切割下料，严禁运用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为削减主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采纳定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
③钢筋笼爱护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净爱护层厚度，在钢筋笼四周对称设置四个定位筋，间隔及加强筋基本相等。
⑵钢筋笼的运输及安装：
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋及混凝土紧密黏结。
①现场起吊
现场钢筋笼的起吊干脆利用25t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采纳圆钢制作并及相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避开钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋及扁担、扁担及地面。
钢筋笼的施工依次为起吊→正位→下放→正位复核。
②钢筋笼的下放：
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。
钢筋笼下放到位后将吊筋及扁担、扁担及护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。
固定时，要依据钢护筒的偏位状况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中及桩中心重合。
⑶钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准
钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见“表6.1.1-3钢筋笼制作、安装检验评定标准表”和“表6.1.1-4连接接头检验标准表”。
表6.1.1-3钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差
（mm）
编号
检验项目
允许偏差
（mm）
1
主筋间距
±20
5
骨架爱护层厚度
±10
2
箍筋间距
±10
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±5
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50
表6.1.1-4连接接头检验标准表
编号
检验项目
允许偏差
备注
1
二个接头之间最小间距
＞35d
d：
钢筋直径
2
接头区内同一断面接头最大百分率
≤50%
3
丝头的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）
符合规范要求
4
套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）
符合规范要求
6.1.1.9灌注水下砼
1.灌注前打算
⑴导管选择
导管采纳专用的螺旋丝扣导管，导管采纳300mm内径导管，中间节长2.7m，最下节长3.8-4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚实、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满意运用要求。
⑵导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并及压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
施压方法见“图6.1.1-2导管气密试验”。
图6.1.1-2导管气密试验
⑶导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中限制埋管深度。
并应留意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
⑷二次清孔
导管下放到位后，应马上进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满意设计要求时，采纳气举反循环二次清孔，循环时应留意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
清孔结束经监理工程师现场检验合格后，马上拆除吸泥弯头，起先浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度围护桩不大于100mm，抗拔桩不大于200mm，立柱桩不大于50mm，孔内沉渣测量采纳前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。
2.灌注水下混凝土
⑴水下混凝土灌注：
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，起先灌注水下混凝土。
混凝土采纳商品砼，首批灌注混凝土的数量要能满意导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的须要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是依据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都打算好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采纳钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度限制在2-6m。
②灌注混凝土过程中要采纳重量不小于4kg测锤常常量测孔内混凝土面的上上升度，导管到达肯定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避开发生错误。
③限制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度和桩头质量，多余部分桩头必需凿除，确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后，应刚好将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔运用。
⑤在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼状况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
⑵桩基砼灌注应留意的问题
①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等状况。
坍落度应限制在18-22cm。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3-0.5m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。
混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
②灌注起先后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，缓缓地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。
刚好测定孔内混凝土面的高度，刚好调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁运用振捣设备振动导管，如处理无效时，应刚好地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不行间断的工作。
灌注工作起先前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所运用的全部机械进行修理、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发觉异样状况应刚好报告主管工程师,并进行处理。
⑥灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，依据现场实施状况适当调整。
最终拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
⑦水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它缘由，造成断桩事故，应予以重钻或及有关单位探讨补救措施。
⑶桩基允许偏差项目见下表：
桩基允许偏差项目（实测项目）
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法、频率
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
每桩检查
2
桩位（㎜）
≤50
全站仪、每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
测绳、每桩检查
4
孔径（m）
不小于设计
探孔器、每桩检查
5
钻孔倾斜度（㎜）
0.3%桩长
钻杆垂线发、每桩检查
6
沉淀厚度（㎜）
围护桩≤100、抗拔桩≤200、立柱桩≤50
沉淀盒或标准测锤、每桩检查
7
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10，粘度：
18～22Pa.s，含砂率；＜4%
6.1.1.10超声波检测
桩基质量检测应在桩基混凝土达到设计规范规定的强度后，按设计要求进行超声波无损检测。
6.1.2回旋钻孔一般施工工艺
6.1.2.1施工工艺
回旋钻施工施工工艺见“表6.1.2-1回旋钻施工工艺流程图”
表6.1.2-1回旋钻孔施工工艺流程图
6.1.2.2施工方法及技术要点
回旋钻孔施工工艺除成孔工艺不同外，其余均一样。
详见“6.1.1旋挖钻孔一般施工工艺”。
6.1.2.3钻进施工
1.钻机安装
钻机就位前，应对钻孔前的各项打算工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木连接紧固牢靠，使钻机在钢轨上运行平稳。
钻机安装就位必需作到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂线上。
钻机安装就位后，底座和顶端应平衡，不得产生位移和沉陷。
2.钻进成孔
钻头的选择
依据本工程地层的特点，拟主要采纳双腰带四翼犁式梳齿状合金钻头加配重进行成孔施工。
钻孔施工
钻进成孔过程坚持带导正器，导正器位于钻头上方2m左右。
施工过程中，钻进参数钻压限制为P=5～50kn、N=3～24r/min、P=100～600m3/h，同时孔内水头高度应留意限制在2-4m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止扳手、管钳等金属掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必需保持连续性，拆除和加接钻杆时力求快速。
操作人员必需仔细贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应具体交待本班钻进状况及下一班需留意的事项。
钻孔达到设计深度后，应按下述要求进行检查：
孔的中心位置偏差不大于5cm，孔径、孔深不小于设计要求，孔的倾斜度小于0.3%，孔底沉渣厚度小于10cm，（立柱桩小于5cm）。
6.1.3钻孔桩常见问题的预防及处理措施
6.1.3.1导管进水
合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜绝因首批混凝土封底数量不足引起的管底进水导致的封底失败。
灌注前进行导管的气密性试验，保证导管的密封性良好；每次运用前均必需检查导管的密封性是否完好，实行有效措施保证灌注过程中密封。
灌注过程中，提升导管必需依据实测孔内砼顶面高度进行，杜绝超拔导管引起的管底进水。
6.1.3.2卡管
合理设计协作比，选择大小合适的骨料粒径，保证混凝土的和易性和流淌度。
保证混凝土运输、拌制机械连续作业的实力，防止灌桩过程中的混凝土供应中断，从而避开管中的混凝土凝固。
6.1.3.2坍孔
合理组织各班组的工作，使灌注工作必需尽快、连续进行，尽量缩短灌注的时间。
护筒及地面平齐的部位应填塞密实，防止有水自护筒外侧漏入孔内，导致护筒底部明孔。
钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0m至1.5m，保持肯定的水头压力，并低于护筒顶面0.3m，防止泥浆溢出，掏渣后刚好补水。
灌注过程中提升导管时应垂直施力，避开导管、钢筋笼水平晃动，挠动孔壁，引起懦弱岩土层坍塌。
6.1.3.3埋管
严格限制埋管深度不得超过6～8m，避开导管承受的内外混凝土压力过大。
在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间过长时，均应适当振捣，使导管四周的混凝土不致过早的初凝。
导管安装接头螺栓应检查是否稳妥。
提升导管时不行猛拔，避开将埋在混凝土内的导管拔断。
6.1.3.4钢筋笼上浮
限制混凝土灌注速度。
将导管底口高于钢筋笼底部4m，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应放慢混凝土的灌注速度。
砼灌注速度限制在1.25m3/min。
从协作比上保证混凝土的流淌性，避开坍落度过小。
将钢筋笼牢靠的固定在孔口，防止钢筋笼上浮。
6.1.3.5灌短桩头
升级会员 