地铁车站主体结构施工.docx
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地铁车站主体结构施工
地铁车站主体结构施工
1施工方案
1.1概况
本站主体结构为地下单层（局部双层）二柱三跨全现浇钢筋混凝土箱涵结构，车站、人防段、折返线主体结构总长502.75m，宽为19.5～20.29m；车站箱体单层部分高7.4m，双层部分高11.75m，折返线箱体高6m，车站覆土深度单层部分为5.88m，局部二层部分为1.53m。
折返线覆土深度约为5.8m。
车站及折返线埋深约为13.28m。
1.2施工节段划分
（1）、主体结构施工前，先作好侧墙部位围护桩间混凝土补平、底板以下碎石滤层和垫层混凝土，同时作好结构外防水层等工作。
（2）、车站主体结构为地下单层（局部双层）二柱三跨全现浇钢筋混凝土箱涵结构，施工过程中严格遵循“纵向分段，竖向分层，由下至上”的原则，纵向将整个结构分成若干段施作；竖向从底板开始，自下而上施工底板、侧墙（中板）、顶板。
（3）、综合考虑现场条件、交通疏导、工程特点以及施工工期等因素，一期工程主体结构由A、B区交接处向起点方向分3段施作；二期工程主体结构由A、B区交接处向终点方向分2段施作；折返线分7段施工。
（4）、混凝土节段间的环向施工缝设于纵梁受力较小部位，即设在纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/3至1/4处。
1.3施工程序
主体结构施工程序见图6-22。
1.4施工方法及要点
一、基底处理及验收
（1）、底板施工前，将基坑底部受水浸后形成的软土或泥浆清除干净。
（2）、对于局部超挖部分，采用砾石、砂、碎石或混凝土填充。
（3）、分段开挖的基坑两端保持纵坡稳定，同时设置截水沟和集水坑。
（4）、底板施工前，先对基坑进行验收，基坑验收标准符合表6-12的规定。
基坑验收标准表表6-12
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
坑底高程
＋30
每段基坑或长50m
5
用水准仪测量
2
纵横轴线
50
2
用经纬仪测量、纵横向测
3
基坑尺寸
不小于设计
4
用尺量、每边各1点
4
基坑边坡
设计的5％
4
用坡度尺量
二、垫层施工
（1）、采用人工铺设200cm碎石垫层，碎石垫层要求铺设平整、均匀。
（2）、C20钢筋混凝土封底垫层分段浇筑，主体结构施工节段端头处加长2m。
（3）、钢筋混凝土封底垫层的标高和强度必须符合设计要求。
其允许偏差见表6-13。
垫层允许偏差表表6-13
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
厚度
＋30－20
每段施工段
≥4
用尺量
2
高程
±20
10~15m
≥4
用水准仪测量
图6-22车站主体结构施工程序图
三、防水层施工
底板防水层具体施工方法见本章6.8节。
四、底板施工
（1）、底板施工前，对围护结构渗漏水部位，采用混凝土填充进行堵漏处理。
（2）、邀请监理工程师对外防水层进行验收，满足结构防水标准后方可进行底板施工。
如遇有防水板破损、搭接焊缝不满足要求时，及时进行修补。
（3）、现场人工绑扎钢筋，混凝土输送泵车浇筑商品混凝土，根据预先设置的标高控制桩控制浇筑标高。
（4）、降水井在施工完成后处理，先用碎石填实降水井，然后浇筑混凝土垫层，同时恢复外防水层，焊接钢筋，再使用比设计混凝土高一级的微膨胀混凝土浇筑密实。
（5）、工具柱切除后，浇筑孔位处混凝土垫层，恢复防水层，焊接钢筋，使用比设计混凝土高一级的微膨胀混凝土浇筑密实。
五、搭设侧墙脚手架
侧墙脚手架使用碗扣式脚手架，上铺木板作为工作平台，脚手架搭设稳固牢靠，确保施工过程中使用安全。
六、侧墙施工
（1）、按设计要求作好防水层，并对支护结构的接缝及板面渗漏按设计和监理工程师的要求进行处理。
（2）、立模之前，邀请监理工程师对防水层、钢筋及预埋件进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
（3）、模板采用大型钢模板，利用内拉外撑的方式固定牢靠，模板具有足够的刚度和强度，防止混凝土浇筑过程中跑模漏浆。
（4）、挡头板根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，做到稳固、牢靠、不变形、不跑浆。
（5）、混凝土分层浇筑，一次浇筑厚度控制不超过3m，以便混凝土的浇筑和振捣，确保质量。
七、顶板施工
（1）、顶板施工采用搭设满堂红脚手架铺设模板，脚手架搭设必须有足够的强度，同时还要满足变形条件。
（2）、为保证沉降后下部建筑限界净空能满足要求，顶板浇筑时，其底部标高允许误差取上限。
（3）、浇筑混凝土前，先设标高控制桩，以便在施工过程中对标高实施控制。
（4）、混凝土浇筑完毕未达到设计强度前，不得在顶部堆放设备、材料等。
（5）、在混凝土达到拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆模。
防止出现因拆模过早而产生下垂、开裂等质量问题。
（6）、混凝土浇筑完毕终凝前，对表面进行压实、收浆、抹光处理，并按规范要求及时进行养护。
八、站内房屋施工
站内房屋设计有现浇钢筋混凝土框架结构型式，站内房屋施工安排在顶板混凝土全部浇筑完毕后进行，严格按照工业与民用建筑施工规范施工，确保施工质量满足设计要求。
2钢筋工程
2.1检查
（1）、所有进场钢筋必须按施工验收规程进行钢筋抽样试验，并有出厂合格证、质保书和试验单。
（2）、钢筋进场后，分批抽样做物理力学试验，不合格的一律不得使用。
使用过程中如发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），则补充进行化学成分分析试验。
（3）、钢筋表面不得有锈蚀、漆污、死弯等缺陷，调整后表面伤痕及侵蚀不得使钢筋截面减少。
（4）、钢筋在运输、储存过程中保留好标牌，并分批堆放整齐，避免受到侵蚀和污染。
（5）、使用过程中，如需对钢筋的类别和直径进行调换、替代时，必须征得设计单位同意，并得到监理工程师的认可。
（6）、钢筋加工后，需对其加工质量进行检查，允许偏差见表6-14。
钢筋加工允许偏差表表6-14
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根（每一类型抽查10%，且不少于5根
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
＋5－10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0-10
1
4
箍筋尺寸
05
2
用尺量，宽、高各计1点
2.2加工制作
（1）、钢筋采用现场加工制作，梁、柱主筋采用对焊焊接，顶、底板纵向钢筋为焊网，横向钢筋为绑扎。
侧墙横向钢筋为焊网，纵向钢筋为绑扎。
焊网钢筋应先放样核实尺寸无误后，方可大量加工。
（2）、钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求和相关规定。
（3）、焊接时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后，焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。
对钢筋端部的扭曲、弯折予以矫正或切除。
（4）、采用闪光接触对焊时，接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。
（5）、钢筋闪光焊接机械性能与允许偏差见表6-15。
钢筋闪光焊接性能与允许偏差表表6-15
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉强度
符合材料性能指标
每件（每批各抽3件）
1
《GB228-76金属拉力实验执行》
2
冷弯
1
3
接头弯折
≯4度≯0.1d且≯2mm
每件（每批抽10%且不少于10件）
1
用刻槽直尺和木楔型塞尺量最大值
4
接头处钢筋轴线的偏移
1
（6）、钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见表6-16。
钢筋电弧焊性能与允许偏差表表6-16
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头（每批抽查3件）
《GB228-76金属拉力实验执行》
2
受帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.5d
每件（每批抽10%且不少于10件）
1
用焊接工具和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
4度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度/跨宽度
0.05d/0.1d
2
6
焊缝长度/咬肉深度
-0.5d/0.5d
2
7
焊接表面上气孔及夹渣数量
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3
2.3成型安装
（1）、所选用配置的钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求。
（2）、钢筋锚固搭接长度取35d（d为钢筋直径）。
钢筋绑扎搭接时，受力钢筋面积受拉时，同一断面搭接数量不超过总钢筋数量的25%，受压时，同一断面搭接数量不超过总钢筋数量的50%受力，钢筋接长一般采用对焊。
受拉时同一截面焊接接头量不大于钢筋总量的50%。
受压焊接量不受限制。
（3）、焊接成型后的钢筋网片采取有效措施，防止在运输堆放过程中发生变形。
骨架安装稳定牢固，确保在混凝土浇筑过程中不发生松动、位移或变形。
（4）、钢筋安装采取在钢筋和模板之间设置足够数量的预制混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度满足设计要求。
钢筋净保护层：
结构迎水层均为35mm，侧墙外侧均为35mm，顶板、底板内侧为25mm。
（5）、同一根钢筋上的接头数量满足在30d、且＜50cm的范围内只有一个。
（6）、主筋安装时，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，且避开最大弯矩处。
（7）、绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
施工时，按平均每5平米设置一个铁板凳架设筋。
（8）、钢筋纵、横主筋交叉点，采用铁丝绑扎牢靠，其余部分采取梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于3处。
（9）、钢筋安装允许偏差见表6-17。
钢筋安装允许偏差表表6-17
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
顺高度方向配置两排以上受力筋的排距
±5
每个构件或构筑物
2
用尺量
2
受力钢筋的间距
梁、柱
±10
2
在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
±10
2
基础
±20
4
3
箍筋间距
±20
5
用尺量
4
保护层厚度
梁、柱
±5
每个构件或构筑物
5
用尺量
板、墙
±3
基础
±10
5
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25%
点数计算截面面积
3模板工程
本工程钢筋混凝土工程全部为现浇框架结构，因此，模板工程的施工质量直接影响到整个工程的施工质量，根据我单位在以往工程中的施工经验及本工程对工程质量的要求，混凝土浇筑使用模板采用大型钢模板。
3.1模板设计
（1）、侧模采用大型钢模板，利用φ12钢筋作拉杆、φ150钢管作外撑，内拉外撑相结合将侧模固定牢靠。
（2）、顶板模板采用满堂红脚手架作支撑，脚手架搭设作好验算，保证有足够的强度，大块钢模板平整铺设，利用经纬仪测量调整模板标高。
（3）、立柱模板采用整体定型钢模板。
（4）、在加工模板时，为保证柔性外防水层施工质量，所有混凝土外角均应做成圆角（圆角半径不应小于150mm）。
在变厚度处均应设置45º掖角处理，以利柔性外防水层的施工。
3.2模板安装
（1）、侧墙及顶板模板的施工在侧墙钢筋验收合格后进行。
（2）、模板安装采用桁车或汽车吊起吊运输，人工配合安装。
（3）、模板支撑牢固、稳定，确保混凝土浇筑过程中不发生松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
内模支撑安装时，始终保证模板不变形。
在曲线段处，按6米一折设置施工模板，并严格按施工验收规范执行，严防侵入限界。
施工误差严格按地下铁道施工及验收规范执行。
（4）、模板安装前，由测量人员根据设计图纸准确放样，待监理工程师检查无误后方可立模。
（5）、顶板满堂支架搭设时，预留沉降量，以确保净空和限界要求。
侧模模板拼缝处内侧贴止水胶，防止漏浆。
（6）、结构变形缝处的端头模板钉填缝板，并使填缝板嵌入式止水带中心线与变形缝中心线重合，然后用模板固定牢固。
填缝板支撑牢固，防止跑缝。
（7）、侧模采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部加垫块，拆模后垫块孔用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
（8）、模板安装允许偏差见表6-18。
模板安装允许偏差表表6-18
项目名称
允许偏差值（mm）
相邻两板表面高差
3
模板尺寸
宽
柱
±5
梁、板
0，-10
高
柱
0，-5
梁、板
0，-10
长
0，-5
表面平整度
5
3.3模板拆卸
（1）、混凝土达到设计拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆卸模板。
（2）、模板拆卸按照后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序进行。
拆除跨度较大的梁底模时，先从跨中开始，分别向两端对称拆卸。
（3）、顶板以下的模板在顶板混凝土达到强度后方可拆卸。
（4）、拆下来的模板及时清理干净，刷油保护，并按规格分类堆放整齐待用。
（5）、脚手架的拆除按照自上而下的顺序依次进行，确保安全。
4混凝土工程
4.1施工准备
（1）、根据设计要求，结合以往类似工程施工经验，并通过多次配比试验，提出施工配合比，报监理工程师、业主审核批准。
（2）、混凝土采用商品混凝土，选择质量有保证的搅拌站，并报监理工程师和业主。
（3）、模板、钢筋、预埋件、端头止水带完成后首先进行自检，清除模板内杂物，并做好书面记录，合格后报监理工程师按隐蔽工程进行验收，经验收签证后才能进行混凝土浇筑。
（4）、商品混凝土由搅拌车从搅拌站运输至施工现场，到达现场后核对报码单，并作现场坍落度试验。
（5）、检查从搅拌车卸出的混凝土是否产生离析，如果发生离析重新搅拌合格后方可使用。
（6）、检查输送泵车及管路，确保处于正常工作状态。
4.2浇筑
（1）、混凝土浇筑采用混凝土输送泵车进行，控制混凝土自由倾落高度，防止发生离析，如高度过大时，采用串筒、溜槽或振动管下落。
（2）、混凝土浇筑由低处向高处分层连续灌注，如因其它原因造成中断时，尽量缩短间歇时间，并在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土凝结时间不超过表6-19的规定。
混凝土凝结时间标准表表6-19
混凝土标号
气温低于25℃
气温高于25℃
C20以下
210min
180min
C20以上
180min
150min
（3）、采用插入式振捣器时，混凝土浇筑分层厚度不超过振捣器作用部分长的1.25倍；采用表面振捣器时不超过200mm。
（4）混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞，对存在漏浆、跑模等问题的部位及时处理。
（5）、为确保结构质量，混凝土浇筑每隔50m左右设宽度为1.5m的后浇带。
后浇带处钢筋不切断，直通。
后浇带中的混凝土在两侧箱体混凝土浇筑并养护15天后浇筑。
施工方法为：
凿毛后浇带处混凝土并清除浮石，清洗干净，刷二道素浆，后浇带两侧箱体内均采用遇水膨胀腻子条，另加外粘式橡胶止水带。
后浇带处采用C45（C35）级混凝土浇筑（比两侧箱体提高一级），并掺入适量微膨胀剂，膨胀率控制在7/10000左右。
（6）、结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定：
①、柱子施工缝留置在与顶、底板或梁的交界处约30cm；
②、板的施工缝留在柱跨1/3~1/4处；
③、墙体施工缝留置位置：
横向施工缝设在距底板上皮700mm处；垂直施工缝设置同板施工缝，且距预留孔边缘不小于300mm。
（7）、施工缝处理方法：
①、凿毛，清除浮石并清洗干净后，刷两道素水泥浆后方可浇筑混凝土；
②、按设计要求安置好止水带、止水钢板或膨胀止水条；
③、横向施工缝中钢板止水与箱体间伸缩缝中的橡胶止水带相遇时，封闭橡胶止水带，将钢板止水带放在迎水面一侧；
④、施工缝处的混凝土必须在已灌注混凝土达到设计强度后才能进行，横向施工缝处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5MPa。
（8）、变形缝的宽度为20cm，用红油漆标明位置，变形缝处止水带应采用300mm宽的橡胶止水带，另加外粘式橡胶止水带。
应特别注意变形缝处橡胶止水带处下部混凝土一定要求振捣密实，以防变形缝处的渗漏水。
（9）、底板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再压实、收浆、抹面。
（10）、墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇1~1.5h，然后再灌注顶板混凝土。
（11）、顶板混凝土连续、水平、分台阶由边墙向中线方向进行灌注，随打随抹20mm水泥砂浆找平层，以满足铺设柔性防水层要求。
（12）、柱子混凝土单独施工，水平、分层灌注。
（13）、混凝土灌注时，在灌注地点按规范要求制作抗压、抗渗试件，同一配合闭的留置组数符合下列规定：
①、抗压强度试件：
垫层混凝土每灌注一次留置一组；每段结构（不大于30m）的底板、侧墙及顶板，车站主体各留置4组，附属建筑物结构各留置2组。
②、柱子混凝土结构，每灌注10根留一组，一次灌注不足10根者，也留置一组。
③、抗渗强度试件每段结构（不大于30m），车站主体留置2组，附属建筑物留置1组。
4.3振捣
（1）、根据部位不同，混凝土振捣分别采用插入式振捣器和表面振捣器两种类型。
（2）、振捣10～30s，不得漏振，但也不能过振，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。
（3）、插入式振捣器移动距离不大于作用半径的一倍，且插入下层混凝土深度在5cm以上，振捣时注意不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。
（4）、结构预埋件和预留孔洞、钢筋密集地段以及其他特殊部位，为保证混凝土密实，必须加强振捣，避免出现孔洞或蜂窝等缺陷。
（5）、现浇钢筋混凝土允许偏差见表6-20。
现浇钢筋混凝土允许偏差表表6-20
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
1
混凝土抗压强度、抗渗标号
不低于设计标号
每构筑物或每50米
用仪器或尺
2
建筑物轴线位移
＜15
4
轨道中心线位移
≤15
4
净空限界
满足设计要求
＞10
3
底板、站台层
标高
±10
＞10
水准仪检查2m靠尺检查
平整度
10
4
4
层高（全高）
±10（±20）
8
用尺量或用水准仪测量
5
纵坡
±0.1‰
4
6
截面
尺寸
基础
±10－5
8
尺量
柱、墙、梁
＋8－5
8
7
侧墙
位移
≤15
2
尺量或垂直吊量，用2m直尺量
垂直度
8
4
平整度
10
4
8
立柱
位移
10
2
尺量或垂直吊量，用2m直尺量
垂直度
8
4
平整度
10
4
9
预埋管预埋件中心位移
5
1
用尺量
10
预留孔中心位移
10
1
11
预留洞中心位移
15
1
12
顶板渗漏水
无渗漏点
观察
13
侧墙渗漏水
渗漏点＜1点/30长度
14
电梯井
全高垂直度
H/1000且不大于30
4
15
井筒长宽对中心
＋250
4
用尺量，垂线吊量
16
自动梯预留宽度
15
4
用尺量
17
麻面面积（不能超过）
每侧不得超过该面积的1%
全面积
用尺量
4.4养护
混凝土浇筑完毕终凝后及时养护，采用湿麻袋、草袋、砂覆盖以及蓄水养护的方式，养护时间不少于14天，尤其注意侧墙混凝土的养护，冬季和雨季施工时，遵守国家有关规范和规定的要求采取冬季和雨季施工措施。
4.5主体结构质量保证措施
一、混凝土与钢筋混凝土工程质量保证措施
1、原材料质量保证措施
混凝土是由各组成材料合成的人工复合材料，不仅各生产工序的工艺操作情况对其质量产生影响，各组成材料的质量情况，也影响混凝土的质量。
因此，建立相应的主要原材料综合检验网络，以确保对混凝土质量的控制。
2、钢筋工程质量保证措施
为确保对钢筋工程的加工制做质量控制、焊接的质量控制、绑扎的质量质量控制，建立相应的钢筋工程质量控制程序，见图6-23。
3、混凝土工程质量保证措施
为确保混凝土的灌注、养护、拆模满足设计和规范要求，建立相应的混凝土工程质量控制程序图，见图6-24。
混凝土施工各项技术措施如下：
●防止混凝土裂缝技术措施
（1）、选择合理的原材料：
通过合理选择原材料和混凝土配合比，降低混凝土的热强比，提高混凝土的抗裂性能。
尽量选用热膨胀系数波折岩石骨料，使拌制的混凝土弹性模量低，极限拉伸值也较大；选用符合规定要求的低热水泥，在配合比设计时，在满足设计强度的前提下，尽可能改善骨料级配，特别要发挥外加剂的作用，最大限度地减小水泥用量，同时减小水灰比。
（2）、严格控制混凝土温度。
大体积工程部位尽量利用有利的季节浇筑混凝土，实行季节控制，使混凝土及原材料不受过大的气温影响，高温季节小仓位施工尽量安排在早晚和夜间；为保证混凝土最高浇筑气温不超过28℃，可抽取地下水用于混凝土拌和，并对砂石料进行淋水降温，如仍不行，采用冰沫拌和混凝土，一定要达到控制混凝土出机温度的目的；与此同时，尽量缩短混凝土运距，混凝土运输时采取隔热措施，减少爆晒时间；加快施工速度，采取快速、薄层、短间歇、均匀上升的浇筑方法，加强混凝土浇筑块散热，防止产生温度裂缝。
结合混凝土生产能力、立模、浇筑、工期等要求，合理分层、分块浇筑，施工中同时采取预埋冷却水管的措施降低混凝土浇筑后温度。
（3）、加强混凝土表面保护及养护，保证混凝土在适宜温度、湿度条件下使硬化过程正常进行，不致由于蒸发变干而引起水化作用失常，发生强度增长受阻、干缩裂缝等有害现象，施工中采取洒水养护和覆盖养护法；冬季施工采取有效保温措施，避免产生表面裂缝，浇筑块顶面采用加盖三草一苫或选用4cm厚防水牛毡保温被保温，侧面采用悬挂草袋、泡沫塑料板等保温措施。
（4）、严格控制混凝土施工质量，施工中认真执行“三检制”，对包括水灰比、骨料级配、拌和时间、平仓、振捣、初凝等各个环节严加控制，确保原材料符合标准，混凝土拌和质量优良，混凝土试件设计龄期保证强度、离差系数等均满足设计要求。
（5）、按设计要求留置后浇带，使应力充分释放，减少裂缝的产生。
（6）、与设计单位密切配合，通过试验和施工严密观察，对容易产生裂纹的工程薄弱部
图6－23钢筋图6－24混凝土位进一步优化设计，防止裂缝产生。
（7）、采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大面积的模板板面进行拍打振实，去除浮浆，以减少表面收缩裂缝。
●提高混凝土耐久性的技术措施
根据本合同段结构混凝土的工作环境和天津地区混凝土的材料体系，影响混凝土耐久性的因素主要为碱—集料反应、碳化、抗渗等，提高混凝土耐久性，就是使混凝土具有高密实、低渗性，对环境中侵蚀性介质有足够的抵抗力。
（1）、碱—集料反应的预防
根据设计要求和《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》，本合同段混凝土属Ⅱ类工程，需采取预防碱—集料反应的措施。
碱—集料反应能使混凝土产生体积膨胀，严重时会导致开裂破坏，从碱—集料反应的机理来看，混凝土工程发生碱—集料反应必须具备3个条件：
一是混凝土中含有相当数量的碱（K2O、Na2O，主要来源为水泥、外加剂、掺加料）；二是集料中含有一定数量的、能与碱反应，且反应物能吸水膨胀的碱活性岩石或矿物；
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