外观检验标准Word文档下载推荐.docx
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三、参考文件：
MIL-STD-105E《抽样计划表》
四、定义与术语:
4.1轻微缺陷（Min）：
不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷；
4.2严重缺陷（Maj）：
影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷；
4.3致命缺陷（CR）：
影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷；
4.4A级面：
主要外露面。
指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位；
4.5B级面：
次要外露面。
指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位；
4.6C级面：
不易看到的面。
指产品安装后的隐藏位、遮盖位；
4.7错型（错箱）：
由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开；
4.8粘模：
顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面；
4.9分层：
铸件上局部存在有明显的金属层次；
4.10裂纹：
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势；
4.11变形：
由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符；
4.12流痕：
压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势；
4.14水纹：
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除；
4.15冷隔：
在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能；
4.16龟裂毛刺：
由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺；
4.17凹陷：
铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象；
4.18欠铸：
铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；
4.19飞边、毛刺：
在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角；
4.20脱皮：
铸件表面部分与基体剥离的现象；
4.21色斑：
铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
4.22砂孔：
在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔；
4.23缩孔：
铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
4.24气孔：
因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形；
4.25脆性：
铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎；
4.26渗漏：
压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水；
4.27硬点：
机械加工过程或加工后外观检查或金相检查，铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度；
4.28缺料：
由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
五、职责:
5.1品质部IQC负责供应商来料检验;
IPQC对生产送检的首件进行核对，同时负责适时巡检，填写相应检验报告。
5.2生产负责对生产过程中的产品进行全检，不合格品的标示和隔离，避免异常产品与合格品混淆，杜绝不合格品流入仓库。
5.3工程负责对生产过程中出现不良的原因进行分析，并提供改善对策。
5.4品质部负责追踪和验证不合格品的改善效果。
六、程序:
6.1检验设备：
卡尺、针规、塞规等、面积菲林。
6.2检验依据:
进料检验单、样品、图纸、检验规范、检验记录、承认书等。
6.3检验流程：
检查标签—抽样—外观检验—尺寸检验—性能检验—检验报告
6.4检验条件及方法:
1.灯光（白炽灯）亮度为800～1000LUX；
2.检测者与被测产品距离30～40cm，产品内部和外部检查时与检测者目视
3.被测产品与光源距离1M；
呈45度角；
6.5抽样计划和允收水准
6.5.1抽样方式：
采取均匀、随机抽样方式。
6.6检验说明及标准
6.6.1五金外壳检验标准：
类别
项次
检验项目
检验工具
检验标准
缺陷等级
CR
MAJ
MIN
外观
1
标签
目视
标签具有唯一性。
★
内容（我司品名、料号、日期等）按要求填写完整，无遗漏。
填写内容清晰、正确。
2
流痕
A级面流痕深度≦0.15mm，面积不超过A级面总面积比的20%。
B、C级面流痕不进行管控。
3
冷隔
卡尺
深度≦1/4壁厚，同一部位的对应面不允许同时存在。
长度/最大轮廓尺寸≦1/5壁厚。
所在面上的缺陷数不超过3PCS。
冷隔距铸件边缘≧4mm。
且两冷隔间距≧10mm。
4
擦伤
深度≦0.25mm，面积不超过A级面总面积的10%。
5
凹陷
凹入深度≦0.5mm。
粘附物痕迹，整个铸件不允许超过2处。
明显影响外观、功能凹陷不接受
带缺陷面积的面积不超过总面积的10%。
6
气泡
直径≦3.0mm，每100CM缺陷数不超过2PCS。
直径≦3.0mm，气泡凸起高度≦0.3mm。
直径≦3.0mm，整个铸件气泡总数不超过10PCS，且距铸件边缘不小于10mm。
7
气泡直径3.0mm＜Φ＜6.0mm，每100CM缺陷数不超过1PCS。
气泡直径3.0mm＜Φ＜6.0mm，气泡凸起高度≦0.5mm。
气泡直径3.0mm＜Φ＜6.0mm，整个铸件气泡总数不超过3PCS，且距铸件边缘不小于10mm。
8
边角缺陷
铸件边长≦100mm，深度≦0.5mm，长度不超过边长的5%。
铸件边长＞100mm，深度≦1.0mm，长度不超过边长的5%。
9
总缺陷
各类缺陷面积总和不超过总面积的5%。
10
螺丝牙
烂牙不能超过整个螺牙的10%。
11
缺料
A级面深度≦0.5mm，长度≦2.0mm。
所在面上不允许超过2PCS，且间距≧10.0mm。
12
毛刺
目视、卡尺
高度≦0.2mm。
锁螺丝面、柱的毛刺需清理干净
压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等需清理干净。
13
脏污
表面不可擦拭污渍≦2mm2，且A、B级面10cm2面积内不超过1处；
C级面不超过2处。
表面可擦拭污渍≦10mm2，且10cm2面积内不超过1处。
14
砂眼
砂眼直径Φ≦1.0mm，且在5.0mm×
5.0mm面积内不超过3PCS。
非穿透性砂眼可用铝补剂补料，但需烘干铝补剂且表面打磨光滑。
不允许有穿透砂眼存在。
15
划伤
A级面：
长≦5mm,宽≦0.1mm,深≦0.1mm的有感划伤在5.0mm×
5.0mm面积内不超过1条。
A级面的无感划伤不进行管控。
B、C级面的划伤不进行管控。
16
拉模
A、B级面不允许有拉模的存在。
C级面的螺丝柱的拉模不能裸露螺丝牙。
C级面的螺丝柱的拉模以不影响螺丝装配为准。
17
平面度
塞规
路灯、投光灯锁光源所在面的平面度要求±
0.20mm。
投光灯（TG10～TG30）放置钢化玻璃所在面的平面度要求±
0.30mm。
路灯（LD80S～LD180S）、投光灯（TG50W以上）放置钢化玻璃所在面的平面度要求±
0.60mm。
路灯（LD80S～LD180S）、投光灯正面平面度要求±
影响外观或装配的变形不接受
性能
18
材质
光谱分析仪
与我司发行图纸要求一致
尺寸
19
表面粗糙度
粗糙度测试仪
A、B级面表面粗糙度（Ra）≦1.6µ
m。
20
螺丝柱
卡尺、塞规
螺丝柱要求在同一个平面内。
尺寸符合发行图纸标注要求。
21
螺丝孔
针规
位置符合工程图纸要求。
螺丝孔孔径、深度符合工程图纸要求。
螺丝牙牙距符合工程图纸要求。
实配
22
各部件间配合紧密。
锁附OK，无锁附不良现象。
6.6.2、喷涂标准
标准
色差
物体表面颜色满足规定的要求、不超出签样范围
1在40w日光灯或自然光下，裸眼势力在1.0以上，物体放置于人体视角45°
，距离50cm处观察，无明显差异
/
②如果颜色有差异，组合后整体效果不明显，可接受
③如果偏离规定要求或色板要求太大，组装后其效果反差大，不接受
薄漆
物件外表面不能有薄漆露底现象
1物件外表或A、B级面，在加工后不能有薄漆或露底现象
②物件内部薄漆在组装后可遮盖或看不明显，可接受
③C级面薄漆，面积≦10m㎡。
孔边薄漆在组装后能被遮盖，可接受
④C级面薄漆，面积≥10m㎡孔边薄漆在组装后能\被遮盖，且在30cm处观察较明显
⑤物件内部薄漆，组装后不能被遮盖，且直视较明显
流漆
物件表面及级面边口处，不能有流漆现象
1件A级面不能有明显的流漆现象（在25cm处观察，无明显流漆印痕）可接受
②B级面的流漆面积≦3m㎡，且在10m㎡内，只允许有3pcs，间距≥25cm，在30cm处观察不明显，可接受
③C级面的流漆面积3m㎡≦x≦5m㎡，在10m㎡内只允许有3pcs，间距≥25cm，可接受
④B级面的流漆面积3m㎡≦x≦5m㎡，且在10m㎡内，只允许有2pcs，间距≥25cm，在30cm处观察不明显
⑤B级面流漆面积≥5m㎡，不可接受
⑥物件边口流漆，其油点直径Ø
≦3mm,在30cm处观察不明显
如果存在于产品的口边，则不能接受
⑦物件孔边流漆，组装后能遮盖，但在压紧后，其表面烤漆层不破裂可接受，如果压紧后烤漆层破裂脱落
⑧如果组装后不能遮盖，但在30cm处观观察不明显可接受，
明显影响产品外观
⑨流漆存在于产品内部，组装后被遮盖，可接受。
组装后不能遮盖，在直视条件下观察不明显，不影响产品外观
桔皮
物件表面无明显桔皮现象
1喷油件表面平滑，无明显的凹凸痕
②物件与人体相距60cm，与人体是成45°
角观察，其喷油件表面无明显的凹凸感
③用手触摸，表面平滑，无明显的凹凸感
④表面有明显的凹凸痕，用手触摸，表面不平滑。
砂粒
物件表面无明显的砂粒
1A级面不能有砂粒，
②B、C级面砂粒直径Ø
≦0.5mm,在10c㎡内，不能够超出5pcs，且距离≦25cm
③B、C级面砂粒直径Ø
≦1mm,在10c㎡内，不能够超出3pcs，且距离≦25cm
④B、C级面砂粒直径1mm≦Ø
≦1.5mm，在10c㎡内，只能有1pcs
⑤Ø
≥1.5mm,不能接受
⑥在同一平面内，砂粒聚集太多，不能接受
碰伤
物件表面经处理，不能有明显的碰伤痕
1物件A级面碰伤，不可接受
②B级面及边、角碰伤面积≦1.5m㎡
B级面及边、角碰伤面积≥3m㎡
③表面严重碰伤变形，不接受
④碰伤变形，但组装后不影响整体外观
⑤B、C级面碰伤面积（凹凸痕）≦5m㎡，深（高）度≦0.5mm
⑥B、C级面碰伤面积（凹凸痕）＞5m㎡，深（高）度＞0.5mm
表面脏污
物件表面不能有不可擦拭的污物或腐蚀性物体或其它有害物体
①物件表面不可擦拭的污物面积≥2m㎡，不接受
②物件表面残留有不可辨别的污物、液体、血液等，不接受
③表面残留有腐蚀性液体或污渍，不接受
④表面残留有可擦拭的污物面积
1m㎡≦x≦10m㎡
3m㎡≦x≦15m㎡
B、C级面:
5m㎡≦x≦20m㎡
10m㎡≦x≦30m㎡
挂具痕
物件表面在组合后不能有明显的挂具痕迹
①物件在加工后，留下的挂具印痕，在组装后可以被遮盖，可接受
②在组装后不能被遮盖，在60cm处观察不明显，可接受
③组装后不能被遮盖，在处60cm观察明显，不接受
④如果在加工过程中，物件内部不能被完全覆盖，但在组装后可遮盖，可接受
⑤如果在加工过程中，物件内部不能被完全覆盖，在组装后不能遮盖且较明显，不能接受
⑥如果在加工过程中，物件表面阴角部分，因导电较弱而不能完全覆盖，在不影响外观的情况下，可接受
附着力
物体表面烤漆层无基体结合牢固
3M胶、刀片
在10c㎡内，利用尖刀刻划1mm×
1mm见方的小方格，使用A3胶纸贴平整后，手拉胶纸成45°
角撕扯，无烤漆层脱落（刻划痕可接受）
如方格脱落见底，面积小于等于0.3㎡,出现一个可接受，大于等于两处不可接受
如方格脱落见底，面积大于0.3㎡,不可接受
表面黄斑、锈迹
烤漆件内外表面，不能有生锈及黄斑现象
①烤漆件外表面出现锈斑或黄斑，不可接受
②烤漆件内表面生锈面积≦3m㎡，组装后，可掩盖
③内表面生锈面积≥5m㎡，组装后不能掩盖
④物件边口位生锈或黄斑，不可接受
⑤烤漆件内表面黄斑面积≦10m㎡，不影响整体外观
⑥烤漆件内表面黄斑面积≥10m㎡，且较明显，影响产品整体外观
⑦烤漆件内部黄色水印或黄斑，在盐雾实验或密封潮湿的空气中存放三个月不生锈可接受
用清水冲洗仍有残留有锈蚀点
油点
烤漆件外表面不能有明显油点
烤漆件外表面呈凹坑状的点，在10c㎡内，Ø
≦1mm,不超过3个点
在10c㎡内，1mm≦Ø
≦2mm不超过2个点
在10c㎡内，2mm≦Ø
≦3mm
起雾
烤漆件外表面不能有明显雾状
①烤漆件外表面不能有明显的不可擦拭的花纹状白色印痕
②有花纹状白色印痕，且可擦拭其面积≦10m㎡
③有花纹状白色印痕，且可擦拭，其面积＞10m㎡
④有花纹状白色印痕，且不可擦拭，其面积≦.3m㎡
盐雾测试/盐水测试
烤漆件外表面的防腐能力，必须满足规定时间的检测要求
、5%浓度盐水或盐雾测试
1能通过盐雾试验检测，大面积生锈
②盐雾实验，物件边沿及孔边沿有锈迹，其周边不超过5mm
③物件正表面或灯罩外表面，不能有任何锈点发现，如有，则不接受
④物件内表面，经检测后，其锈点在10c㎡内，内直径Ø
1mm，不超过3pcs,距离≥25cm
⑤在规定时间内，如果物件烤漆件表面开始生锈（最低不能低于180小时），则取样抽正常出货方式（胶袋、彩盒、外箱）放置于铁制箱内三个月，每周观察一次，看其变化，如有生锈，则不可接受
6.6.3丝印标准
NO.
不良项目
内容描述
规格描述
MA
MI
文字粗细
W1-W2≤0.2W1即对标准W1允许的文字的不均匀度为±
20%
文字外侧污点或印刷飞边
飞边长度a≤1/3h
飞边宽度b≤1/3W
文字偏离中心
中心偏移值
ΔX≤0.30mm
ΔY≤0.30mm
文字倾斜
L≤3mm时
-0.3mm≤H≤0.3mm
L＞3mm时
-0.5mm≤H≤0.5mm
印刷溅点
溅点的直径
D≤0.3，N≤1
印刷针孔
针孔的直径
文字断线
c≤0.2mm
边角漏印
d≤0.1L
文字残缺
a≤1/4h
b≤1/2W
印刷重影
二次印刷的整体错位
不允许
指纹
印刷文字有指纹
300mm～350mm目视距离不可分辨时允许
印刷表面异物
线屑状异物、印迹等
色薄
文字的颜色偏浅
印刷文字或颜色错误
印刷文字或颜色色与图纸规定不符
文字锯齿
印刷文字的边呈现锯齿
参照限度样品
7.丝印附着力测试
先用纯棉布蘸无水酒精（浓度≥99.5%）对印刷部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在印刷区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积，静置（90±
30）s后；
用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试3次，当印刷无可视性脱落时为合格。
8.不良判定选项“★”表示适用该项判定，“/”表示不适用该项判定。
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