液压支架大修质量标准.docx
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液压支架大修质量标准
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、液压支架大修质量标准
1.范围
本标准规定了液压支架检修的质量标准和试验方法。
本标准适用于煤矿井下用液压支架检修质量的控制和评定。
2.规范性引用文件
MT312—2000液压支架通用技术条件
MT313—92液压支架立柱技术条件
MT97—92液压支架千斤顶技术
|
MT76—83液压支架用乳化油
MT419—1995液压支架用阀
MT98—84液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范
煤矿机电设备检修质量标准（1987版）
3.一般技术要求
⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。
⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。
⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。
`
⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。
⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT419-1995标准的要求。
⑹立柱及其重要零、部件应符合MT313—92标准的要求。
⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT97—92标准的要求。
⑻胶管应符合MT98—84标准的要求。
⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。
⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。
⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。
"
4.整架解体
⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。
⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。
⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。
⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。
5.部件表面清理
⑴顶梁、底座、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，除锈后应无浮锈、浮漆。
⑵立柱、千斤顶、阀、胶管等液压部件的外表冲洗除锈后，应无煤矸、浮锈、浮漆、油垢。
）
6.部件检修要求
⑴结构件
①顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
②构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm。
③构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm。
④构件平面上凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。
⑤侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
⑥复位弹簧塑性变形不得超过5%。
》
⑦主要构件铰接销孔的最大配合间隙应小于3mm。
⑧销轴、连杆的直线度不得大于１%。
⑨推移框架杆（或推拉架）直线度不得超过5‰。
⑩对于整形、补焊的结构件涂防锈漆前必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物，外漏焊缝平整，无裂纹及大的焊瘤。
⑵立柱和千斤顶
①装配前应彻底清除各零件所有表面的毛刺、切屑、锈层、污垢，缸体、活柱的配合表面不得有裂纹、撞伤、变形等现象。
②立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：
a）轴向划痕深度小于，长度小于50mm。
】
b）径向划痕深度小于，长度小于圆周的1/3。
c）轻微擦伤面积小于50mm2。
d）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处。
e）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不超过25mm2。
③活塞杆的表面粗糙度不得大于，缸体内孔的表面粗糙度不得大于。
④立柱活塞杆的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。
⑤各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于‰；缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。
⑥缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他部位必须完整，管接头不得有变形。
~
⑦其它配合尺寸应能保证互换组装要求。
⑧缸体非配合表面应无毛刺，划痕深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。
⑨解体后能直接复用的活塞杆及中缸应排放在木质或软质衬垫上，严禁磕碰。
⑩组装时在各密封配合表面应涂润滑脂，确保在组装过程中不划伤密封表面。
11使用新挡圈、导向环、卡箍等塑料件时，应用工具切口，并达到工艺要求，严禁采用不规范的工艺切口。
12装配时，各连接螺纹，应涂螺纹防锈脂。
13拆装工具应使用专用工艺工装，禁止采用不规范的工艺强行拆装。
14装配时，应仔细检查密封件有无老化、咬边压痕等缺陷，并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出、撕裂等现象，如有上述现象，应更换。
{
15对需要电镀的活塞杆镀完后，镀层不应有起皮、脱落或起泡现象，镀层结晶应细致、均匀、不允许有下列缺陷：
a）表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落。
b）树状结晶。
c）局部无镀层或暴露中间层。
d）密集的麻点。
16立柱、千斤顶组装试验合格后，应将其缩至最短位置。
17装配后，缸体外表面（活塞杆外表面除外），应按图样要求喷（涂）防锈漆和面漆，漆层应均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象。
⑶阀类
@
⑴在洁净的环境下，先清洗阀的外部，然后将阀解体清洗各个零件，必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其他杂物。
⑵阀上所有橡塑密封件，一般应更换新品，个别重复使用的塑料件应符合《液压支架用阀》MT419-1995标准中的有关规定。
⑶各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。
⑷阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。
⑸阀体各孔道表面，阀芯表面以及其他镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。
⑹阀体及零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。
⑺阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。
⑻阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。
\
⑼各类阀应无残余乳化液，所有通孔应加堵封严，外表面涂防锈漆。
⑷高压胶管与管接头
①新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：
a）接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转。
b）检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈。
c）胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏。
d）胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。
②胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。
%
③严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。
7.装配及外观质量
⑴总装前对所有组装零部件的规格和外观质量进行检查，确认合格后才能进行组装。
⑵支架的零部件和管路系统应按各架型图样规定的位置安装，连接可靠，排列整齐、美观。
⑶支架外表面应涂漆，漆层应均匀，无漏涂、起泡、脱皮、裂纹等缺陷。
⑷所有快速接头在组装时应涂上润滑脂。
⑸所有弹簧筒、导向杆、四连杆铰接销在组装时应涂上润滑脂。
⑹活动侧护板的组装方向和邻架操作管路的组装方向应按施工要求执行。
@
8.涂饰
⑴各种构件的金属外露表面均应涂以防锈漆和面漆，推移框架和连接头涂沥青漆，底座底面、顶梁顶面、电镀表面、胶管表面不涂漆。
⑵涂漆前应清除浮煤、浮锈、氧化皮等脏物。
⑶漆层应均匀，并完全覆盖构件表面。
9.运输要求
⑴胶管开口端应有防尘套，支架降到最低高度管路不得挤压胶管。
⑵前探梁、推移框架的吊挂应符合工艺要求。
⑶各类临时组装的销轴应配齐开口销或捆绑好。
*
⑷按大修委托要求注防冻液或作防冻处理。
10.试验要求
⑴工作介质采用MT76所规定的乳化油与中性水按5：
95重量比配制而成的乳化液。
⑵测量精度等级采用C级。
⑶直读式压力计精度应为级，压力计量程应为试验压力的140%—200%。
⑷支架液压部件及整机检修出厂试验的试验项目、试验方法和性能要求见表7—8--1（注：
a=150mm；b=200mm；c=300mm）。
⑸当作强度试验时，支架放置在内加载试验台内，试验台调整到支架试验高度。
顶梁偏载时，支架高度为支架最低高度加300mm；其余项目试验时，支架高度为支架最大高度减去支架行程的1/3，每次试验均保持5min，每换一次垫块位置，加载3次。
:
序号
试验对象
试验项目
试验设备
试验方法
性能要求
~
<
）
1
》
\
整架
-
操作性能
（
乳化液泵站
1）操作换向阀，使各运动部件按设计规定的动作各动作三次，每次均达到其规定动作的极限位置。
、
2）一个阀操作两个以上立柱或千斤顶。
1）支架各动作部件应操作方便、动作准确、灵活、无滞涩、蹩卡、干涉和噪音；各运动部件在极限位置不得超过原设计的1%。
2）被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生蹩卡和损坏连接件。
3）支架最小高度和最大高度的高度偏差为±50mm。
】
密封性能
、
乳化液泵站
1）空载升架，立柱的活柱外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，测量活柱的回缩量。
2）前梁千斤顶活塞杆外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，测量活柱的回缩量。
3）操作换向阀，使各运动部件往复动作，分别操作5次，其中一次在额定供液压力下保持5min，检查液压元部件。
;
1）活柱回缩量不得大于2mm（排除温度变化的影响）。
2）活塞杆回缩量不得大于2mm（排除温度变化的影响）。
3）各液压元件不得出现外渗漏。
\
支护性能
'
整架试验台
1）试验高度下均匀加载，立柱内压力达到供液压力的95%切断供液，稳压5min。
[
2）被测液压元件达到供液压力后，以缓慢速度加载使安全阀溢流2—3次，测量工作腔压力值。
当安全阀停止泄液5min后，再测量工作腔压力值。
1）压力不得下降。
2）当安全阀溢流2—3次，立柱下腔压力、前梁千斤顶工作腔压力、平衡千斤顶工作腔压力应不大于110%额定工作压力；当安全阀停止泄液5min后，立柱下腔压力、前梁千斤顶工作腔压力、平衡千斤顶工作腔压力应不大于90%额定工作压力。
表7—8--1
试验对象
试验项目
试验设备
~
试验方法
性能要求
#
]
~
2
!
*
主体结构件
/
*
[
强度性能
、
顶梁两端集中载荷
<
整架试验台
整体顶梁和带铰接前梁的顶梁的垫块放置方式为垫块厚≥40mm。
1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。
2）顶梁和底座相对残余变形量不大于%，顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。
》
3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。
；
[
，
顶梁扭转
@
整架试验台
}
垫块分别置于图中4个位置，具有分开式顶梁、底座的支架不作要求。
序号
试验对象
试验项目
~
试验
设备
试验方法
性能要求
:
：
2
~
:
主体结构件
，
~
:
强度性能
）
-
（
顶梁偏载
\
》
整架试验台
^
加载垫块应具有铰接结构。
试验时垫块对称侧不得与上平台接触，具有分开式顶梁、底座的支架不作要求。
顶梁自由旋转角度大于8°时，按8°时的压力加载。
L1=1500~2000mm，对于四柱支架L1值应大于前后立柱上铰点的水平距离。
图1适用于除放顶煤以外的各种支架，图2适用于垫块中心线与一侧立柱纵向中心线一致的放顶煤支架。
图1
图2
1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。
}
2）顶梁和底座相对残余变形量不大于%，顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。
3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。
顶梁中部集中载荷
整架试验台
]
四柱液压支架做此试验，支架额定工作阻力大于5000KN时，D=500mm；小于等于5000KN时，D=400mm垫块放置在前后排立柱中心处。
序号
试验对象
试验项目
试验设备
/
试验方法
性能要求
￥
.
2
：
\
主体结构件
;
（
强度性能
底座两端集中载荷
》
整架试验台
1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。
2）顶梁和底座相对残余变形量不大于%，顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。
3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。
）
底座扭转
'
|
底座扭转
方垫块分别放在图中4个位置，具有分开式非钢性底座的支架不作要求。
*
柱窝加载
—
.
整架试验台
L2、L3值应大于柱窝长度，垫块内缘距柱窝外缘距离为40～60mm。
序
号
>
试验对象
试验项目
试验设备
试验方法
性能要求
?
3
;
顶梁侧护板
强度性能
@
可活动侧护板加载
·
整架试验台
顶梁可活动侧护板全部伸出。
顶梁两侧各加一长度为1800～2000mm的垫块，对立柱加载至支架倍额定工作压力。
主要受力部件不得损坏和焊缝开裂，残余变形不得影响活动侧护板自由伸出。
@
4
<
前梁
、
强度性能
|
前梁加载
…
整架试验台
在前梁前端左右两侧分别加垫块，
支架在试验台内撑紧，对前梁千
、
斤顶活塞腔加1.３倍额定工作压力。
前梁及各连接结构件不得损坏和影响使用的变形。
…
5
-
伸缩梁
>
强度性能
|
伸缩梁集中载荷及偏载
—
整架试验台
伸缩梁千斤顶伸出行程的2/3，对立柱加倍额定工作压力。
顶梁为铰接式前梁时，前梁千斤顶加倍额定工作压力。
伸缩梁不得有损坏和影响伸缩的残余变形（装有铰接前梁的伸缩梁，允许前梁千斤顶安全阀溢流）。
&
6
）
立柱连接件
~
强度性能
立柱连接件受拉
；
整架试验台
1）以倍额定供液压力收缩单根立柱。
2）以倍额定供液压力收缩单根立柱。
%
1）各连接销轴不得有残余变形。
2）立柱柱底销允许裂断，但其余连接件不得有影响拆装的变形。
序号
试验对象
试验项目
试验设备
…
试验方法
性能要求
%
7
-
立柱与千斤顶
空载行程试验
通用试验台
在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于200mm/min。
伸缩长度和伸缩程序应符合设计要求，不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。
对双伸缩立柱，其动作次序应符合设计要求。
最低启动压力试验
通用试验台
在空载工况下，逐渐升压，分别测定各级缸活塞腔和活塞杆腔的启动压力（均在无背压状况下试验）。
活塞腔不得超过，活塞杆腔不得超过。
密封性能试验
&
通用试验台
单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程和全部缩回工况下，对活塞腔和活塞杆腔分别供液，在2MPa和110%额定泵压下，分别稳压2min。
在同温度下，不得有压降现象或不得渗漏。
！
'
8
*
控制阀
《
安全阀
（小流量启溢闭特性）
阀试验台
使系统压力高于被试阀公称压力的倍以上，流量为min。
调定安全阀的开启压力（公称压力≤40Mpa的阀，开启压力调定值偏差为±1Mpa。
＞40Mpa的阀，开启压力调定值偏差为公称压力的±%）。
试验时使系统压力逐渐升高至被试阀开启，溢流3min后，切断供液，至压力计值稳定为止为试验全过程。
启溢压力最大值不得超过公称压力的110%，最小值不得低于公称压力的90%，关闭压力值不得低于公称压力的90%。
液控阀密封性能
"
阀试验台
液控单向阀高压腔在相应安全阀额定压力的90%和2Mpa压力下稳压2min。
不得有压降或渗漏。
安全阀密封性能
阀试验台
安全阀分别在额定工作压力的90%和2Mpa压力下稳压2min。
`
不得有压降或渗漏。
控制压力
阀试验台
调节油源压力为被试阀公称压力，向被试阀反向供液，当压力计稳定后切断供液。
调节油源，压力缓慢上升，向被试阀液控口供液到被试阀卸载，记录被试阀卸载时压力数值，每个阀进行三次。
1）一般情况控制压力应为泵公称压力的30%～65%。
2）特殊情况按设计要求。
\
9
；
操纵阀
灵活性
阀试验台
在额定工作压力和流量下，分别在开、闭工况下动作5次。
动作灵活，位置准确，不得有阻滞和蹩卡现象。
密封性能试验
阀试验台
1）操纵阀在零位时，使进液腔分别在额定工作压力下和2Mpa压力下稳压5min。
2）操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2Mpa压力下稳压5min。
各通液口均不准泄液。
序号
>
试验对象
试验项目
试验设备
试验方法
性能要求
10
高压胶管
密封性能强度性能
—
胶管试验台
对各胶管分别供以标准额定压力的倍，稳压1min。
不得有压降或渗漏。
三、液压支架主要部件大修工艺
1.双伸缩立柱大修工艺
项目
|
图示
大修工艺内容
）
！
双伸缩立柱
《
?
《
:
·
双伸缩立柱
：
!
1.解体（以缸口为螺纹连接结构为例）
⑴拆外导向套、依次从外向套上取下防尘圈、蕾形圈、O型圈、防挤环
⑵拉出中缸总成,将外缸体放人指定位置
⑶从中缸依次取下紧圈、挡圈、鼓型圈、距离套
！
⑷取下单向阀
⑸拆下内导套,依次从内导套上取下防尘圈、蕾型圈、O型圈、防挤环
⑹拉出活柱总成,将中缸放入指定位置
⑺依次从活柱上取下紧圈、挡圈、鼓形圈、卡箍、卡圈、距离套
2.双伸缩立柱的清洗
⑴外缸除锈,清洗缸体内部,保持无尘粒、煤泥、浮锈、缸体清洁
⑵中缸和活柱清洗,保持无尘粒、煤泥,缸体清洁
⑶小件清洗
$
3.双伸缩立柱的检查鉴定
⑴外缸的鉴定
①外观状况,有否变形,焊缝的完好程度
②与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形情况、表面精度
③缸体内表面的尺寸,变形情况,表囱a精度
④螺纹的变形及磨损情况
⑵内缸的检查鉴定
①外观及焊缝情况,镀层的完好程度,表面精度及尺寸精度
、
②缸体外廓尺寸及变形情况
③与内缸缸口导向套配合和密封段的表面尺寸,变形情况、表面精度
④活塞密封段表面止口、卡键槽的尺寸、变形状况、粗糙度
⑤底阀的完好程度
⑥各螃、纹的变形及磨损情况
⑶活柱的检查鉴定
①外观及焊封情况，镀层完好程度、表面粗糙度
②活柱的外表面尺寸及变形情况
？
③活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形情况,表面粗糙度
④螺纹的变形及磨损情况
⑤销孔的变形情况
⑷导向套（外缸导向套和内缸导向套）的检查鉴定
①外观情况
②与缸的配合面和密封段的内表面尺寸,变形情况及表面粗糙度
③与外缸配合和密封段的外表面尺寸,变形情况及表面粗糙度
④螺纹的变形和磨损情况
【
⑸密封圈和导向件（塑料件）
①所有密封圈全部更换,以保证立柱在服务期的使用可靠性
②各种塑料件、档圈的鉴定:
外观检查,看其破损情况及老化现象
⑹其他零件的鉴定:
检查鉴定时要注意零件的结构尺寸、变形情况、磨损情况及表面粗糙度等指标,然后根据实际情况判定报废、修复、使用或直接使用
4.双伸缩立柱的组装
组装时要涂丝扣酯,使用过渡套以保证密封件、塑料件的划伤和挤伤
⑴按所需位置依次将卡圈、卡箍、挡圈、鼓型圈、紧圈装入活柱杆
⑵装入距离套
》
⑶按所需位置依次将防尘圈、蕾型圈、O型国、防挤圈装入导向套
⑷用过渡套将装配好的活柱装入内缸
⑸将装配好的内导向套拧进装配好的内缸上
⑹将单向阀装入装配好的内缸体
⑺按所需位置依次将距离套、挡圈、鼓型国、紧圈装入内缸体内
⑻按所需位置依次将防尘圈、蕾型圈、O型圈、防护环装入外导向套
⑼将装配好的内缸装入立柱外缸体（用过渡套、防止密封件及塑料件划伤、挤伤）
⑽将装配好的外导向套,旋入装配好的外缸体
5．立柱的试验
组装后的立柱必须进行试验,按《煤矿机电设备质量检修标准》进行试验
6．刷漆
（
2.千斤顶大修工艺
项目
~
图示
大修工艺内容
?
千斤顶
}
$
>
1.解体
⑴取下导向套
⑵依次从导向套上取下防尘圈、挡圈、蕾型圈、挡圈、"0"型圈
⑶下腔供液,推出活塞杆总成
!
⑷依次从活塞杆上取下压紧帽、活塞、"0"型密封、挡圈
⑸依次从活塞上取下活塞导向环、鼓型密封圈
2.清洗
⑴清洗外缸内表面及外缸除锈
⑵清洗活塞杆及小件,清洗后擦干净
3.千斤顶各零部件的检查、鉴定
⑴缸体的检查、鉴定
①外观形状及尺寸、焊缝的完好程度、接头是否变形
》
②缸体的缸口与导向套配合面、密封段表面的尺寸及磨损情况、表面粗糙度
③缸体内表面的尺寸变形及表面粗糙度
④销孔的变形情况
⑤缸口螺纹的变形及磨损情况
⑵活塞杆的检查鉴定
①外观状况：
镀层的完好程度、表面粗糙度
②活塞杆外表面尺寸及变形情况
③与活塞配合面及密封件槽口的尺寸、变形状况、表面粗糙度
[
④检查螺纹的变形及磨损情况
⑤销孔的变形情况
⑶导向套的检查鉴定
①与活塞杆配合与密封段的外表面的尺寸、变形情况及表面粗糙度
②与缸体在缸口部位的配合与密封段的内表面的尺寸、变形情况及表面粗糙度
③螺纹的变形及磨损情况
⑷各种密封件及导向件的检查鉴定
各种橡胶密封件为保证千斤顶可靠性全部更换新件,塑料导向件据具体情况判定报废、修复、使用。
~
⑸其它零件的检查鉴定
检查其它零件的尺寸、变形情况及表面粗糙度
4.千斤顶的组装
⑴按位置要求依次将活塞环、鼓形圈装入活塞
⑵按位置要求依次将"0"形密封圈、挡圈装入活塞杆
⑶按位置要求依次将活塞、压紧帽装入活塞杆,并拧紧锁紧螺钉
⑷按位置要求依次将挡圈、O形图、、挡圈、蕾形圈、防尘圈装入导向套
⑸将组装好的活塞杆装入缸体
~
⑹将导向套拧入装配好的缸体（装导向套时先加丝扣脂）
5.千斤顶的试验
千斤顶组装完毕要到试验台进行压力试验按《煤矿机电设备质量检修标准》进行试验
3.组和操作阀大修工艺
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