钢箱梁监理实施细则.docx
《钢箱梁监理实施细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢箱梁监理实施细则.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
钢箱梁监理实施细则
江夏区金龙大街（东线）桥梁工程
钢箱梁制作、安装
监
理
实
施
细
则
编制人：
批准人：
批准时间:
武汉市政建设监理有限公司
江夏区金龙大街东线桥梁工程监理部
2014年3月10日
一、工程概况
二、设计要求
三、钢箱梁工程监理工作依据
四、监理工作的流程
五、控制要点及目标值
六、安全文明施工监理措施
一、工程概况
金龙大街东线桥梁工程金龙大街2#桥起止桩号为K7+889-K8+875孔数为4X（5X30）+4X30+（40+60+40钢箱梁）+4X30，桥梁全长986米，桥梁宽度为29m，其中钢箱梁长140m，其分跨为（40+60+40）m，本联跨越梁子湖大道，桥下净空不小于4.5m平面位于直线上，桥梁中心线处梁高2500毫米，采用单箱五室闭合截面。
钢箱梁的横断面为单箱五室截面，两侧各伸臂3.5m，标准横梁间距为3m。
桥梁中心线处，横梁腹板高2.5m，桥面顶板做成于桥面横坡相一致的%坡度，顶板全宽为29m，梁体沿横向分三段，中段宽22m，两边各挑臂3.5m。
钢箱梁截面为等截面箱式结构，梁高2.5m。
钢箱梁采用正交异性板，顶板厚16mm，底板厚12mm。
顶板U形加劲肋厚8mm。
闭口顶宽300mm，高280mm，底宽200mm，闭口肋的间距为600mm，底板U形加劲肋厚6mm，闭口肋顶宽300mm，高210mm，底宽200mm，闭口肋的间距为600mm。
二、设计要求
1、钢梁材料要求：
1、本桥钢结构主要钢板采用Q345q-d钢材。
钢材的化学成份及机械性能等应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）的有关规定。
2、钢梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验；钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽检一组试件，焊接与涂装材料应按有关规定抽验复验，复验合格后方可使用。
3、采用进口钢材时，应按合同规定进行商检，应按现行标准检验其化学成分和力学性能；并应按现行有关标准进行抽查复验和与匹配的焊接材料做焊接试验，不符合要求的钢材不得使用。
4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值得1/2。
5、钢梁的制作和安装应符合设计图和施工图的要求，并应符合相关规范的规定。
当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并应签署设计变更文件。
6、钢梁制造和校验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量技术机构进行校验。
大桥工地用尺与工厂用尺应互相校对。
2、钢结构的焊接要求
①焊接前必须按《公路桥涵施工技术规范》17.2.5条第1款的规定，清除焊接区的有害物。
②施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
③多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。
定位焊时应符合下列规定：
①焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。
②所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
③定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50-100mm，间距应为400-600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
④定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。
如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。
埋弧焊时应符合下列规定：
埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧。
焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:
5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：
①杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
②焊脚尺寸超出《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1中允许的正偏差的焊缝，及小于1mm超差的咬边必须磨修匀顺。
③焊缝咬边超过1mm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。
Q345钢板厚度大于25mm返修焊时，应预热至100-150℃。
④返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1:
5的斜坡，再进行焊接。
⑤返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。
返修焊次数不宜超过两次。
3、焊缝检验
①焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1规定的缺陷。
②外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检验。
③进行超声波探伤，内部质量分级应符合《公路桥涵施工技术规范》表12.2.7-2的规定。
其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）执行。
④焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合《公路桥涵施工技术规范》表12.2.7-3的规定。
⑤对接焊缝除应用超声波探伤外，尚需用射线抽探其数量的20％（并不得少于一个接头），探伤范围及相关技术要求按《公路桥涵施工技术规范》表12.2.7条办理。
⑥用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
焊缝超声波探伤内部质量分级
项目
质量等级
适用范围
对接焊缝
Ⅰ
主要杆件受拉横向对接焊缝
Ⅱ
主要杆件受拉横向对接焊缝、纵向对接焊缝
角焊缝
Ⅱ
主要角焊缝
4、钢梁涂装
①钢梁涂装前应进行除锈处理，钢材表面除锈等级为Sa3级，其质量要求应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）第条的规定。
②钢材表面除锈完成后，于4小时内开始，8小时内完成涂装工作。
③钢梁架设完成后涂装最后一道面漆，其余应在工厂条件下完成。
5、钢梁安装要求
1、钢箱梁安装前，对高强度螺栓连接处的钢板板面的抗滑系数进行复验，其值不得小于有效设计值，即f>。
2、安装单位应按照施工图纸及有关文件编制完整的施工方案。
内容应包括材料和机具数量、技术措施、施工方法、钢桥构件的安装程序、施工力量布置、工程进度、施工保证措施、临时设施等；
3、钢桥构件安装顺序，必须保证结构的稳定性和不发生永久变形，并能保护或及时校正结构的预拱度和平面位置，并保证本工程范围内现有交通组织不受影响；
4、钢桥构件的工地矫正、拼装、焊接以及涂装等，质量要求均应符合本技术要求及规范的有关规定；
5、钢桥安装前，应对顶高度、支座中心线距离、结构中心线距离、中线及每孔跨径进行复核，不超过允许偏差方可安装；
6、现场焊接，应遵循纵向焊缝从跨中向两端、横向焊缝宜从中线向两侧对称施焊的原则编写焊接顺序文件，尽量减少焊接变形及焊缝拘束应力。
三、钢箱梁工程监理工作依据
1）国家及地方政府的法令、法规
2）中华人民共和国建筑法
3）建设工程质量管理条例（国务院令第279号）
4）监理投标文件及附件
5）施工合同、监理合同
6）工程建设规划、设计院设计图及变更图
7）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-95）
8）公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T722-2008）
9）钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件（GB6）
10）公路桥梁钢结构焊接质量检验规范（DB32/T948-2006）
四、监理工作的流程
1．施工准备阶段监理前期工作流程框图
2．施工过程监理工作流程框图
五、控制要点及目标值
1、原材料质量监理要点：
⑴审批材料报审表。
⑵审查材料质量证明书：
①用于本桥的钢材必须具有生产厂的质量证明书，进厂后的原材料应按有关现行国家标准进行检验和验收。
②焊接材料应附有生产厂的质量证明书，并进行抽查复验。
焊接材料应有焙烘和保温记录。
③涂装材料应有质量证明书，涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定，质量不合格或变质的油漆不能使用。
⑶对材料外观质量、标志及包装进行抽查。
⑷审查施工方材料入库、保管、发放等管理制度，并对材料仓库进行检查，使每个环节得到有效控制。
⑸审查施工单位试验报告。
2、焊接工艺监理要点：
施工方应对首次使用的钢材、焊接材料、焊接接头型式及焊接方式等进行机械性能和焊接工艺试验，并进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺。
⑴审查施工方拟定的焊接工艺指导书。
⑵焊接工艺评定前，按施工方焊接工艺指导书内容进行核查。
⑶在施焊过程中，记录焊接工艺参数、焊接顺序及焊缝层次等。
⑷对焊接完成试板进行外观检查，并在合格的焊接试板上作标示。
⑸在取样和试验时，监理应进行见证和旁站。
⑹对试验结果进行确认。
3、钢箱梁制作加工质量监理要点：
⑴审查放样、号料和切割施工工艺方案。
⑵审查计量器具、设备：
加工制作过程中使用的量具、仪器、仪表应由二级或二级以上计量单位检定合格，并在有效期内使用。
⑶审查组装胎膜应符合技术要求，并对实物进行复测。
①施工前，按图纸尺寸进行1:
1放样，放出的样保留到施工结束。
放样尺寸和标高必须准确，尺寸偏差+～-1.0mm。
②拼装胎膜应支承在坚实的地基基础上，拼装胎膜自身应牢固稳定，拼装胎膜应进行测平，测点间距不大于1m，标高容许偏差为±2mm。
⑷放样和下料时，根据结构特点及焊接顺序等因素，适当加放焊接收缩余量和切割余量。
⑸结构零件尺寸超过板材尺寸，应先排料后下料。
⑹构件的下料应使其受力方向与钢板轧制方向一致。
⑺钢构件的拼缝或对接缝应相互错开，错开的最小距离应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）第17.2.5的规定。
⑻对个别零件无法采用自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须
磨平、磨光、显出金属光泽。
⑼零件切割允许偏差：
手工切割：
±2mm
自动、半自动切割：
±1.5mm
切割截面不垂直度：
±1.5mm
切割坡口角度：
±5°
4、焊接施工质量监理要点：
现场监理按设计图纸和技术文件要求，对焊接施工质量进行监督和检查：
⑴焊接准备的检查：
①凡参加本项目施焊的焊工，必须经考试合格，并具有相应的《焊工合格证书》，做到持证上岗，从事与所持证书许可范围内的焊接工作。
②所有钢材及焊接材料的牌号、规格及外观质量，均应符合设计图纸和有关规定的要求。
③焊接前检查焊接场地的环境、安全卫生、焊接设备和器材的质量、焊件组装质量、焊接区域的清理、定位焊质量、引弧和引出板的材质和规格、预热温度和预热范围等。
⑵焊接过程中，应检查焊接位置、焊接顺序、焊接规范参数、层间温度和清理、清根程度、焊接设备运转情况、焊工的工艺纪律等。
①风速大于10米/秒，无挡风装置，下雨时无防雨措施均不准施焊。
②施工方应对焊缝比较集中、刚性较强的节点编制焊接程序，将内应力降到最低程度。
③焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右对称进行，以保证构件自由收缩。
④多层多道焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
⑤多层焊起落点要相互错开，角焊缝转角处要连续绕角施焊。
⑥埋弧自动焊对所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口型式、材料与工件相同。
⑦埋弧自动焊要求在施焊中不应断焊，如发生断焊应按照规定将停弧处创成1：
5坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆滑一致。
⑧焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，订出修补工艺并报监理工程师认可后方可处理。
⑨焊缝同一部位返修不得超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验。
⑶焊接完成后的检查：
①焊接完毕，应将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物清除干净。
②检查引弧板的去除状况、焊缝表面质量、焊接部位、外形尺寸等。
③所有焊缝必须进行外观检查，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上钢印。
5、焊缝质量检查监理要点：
1员资格审查
所有参加探伤人员都必须持有有效的资格证书，超声波探伤人员须有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格，射线探伤人员须有Ⅰ级或Ⅰ级以上资格，评片人员须有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格。
名称
认证部门
锅炉压力容器
无损检测人员资格证书
劳动部
无损检测人员资格证书
船舶检验局
无损检测人员技术资格证书
无损检测学会
⑵仪器、设备检查
①开工前必须确认所有仪器、设备齐全、完好。
②超声波探伤仪、射线探伤仪必须有计量鉴定证书。
③相应的探头、试块、耦合剂和胶片应备齐。
⑶钢箱梁焊缝等级分类：
Ⅰ级焊缝：
主要构件受拉横向对接焊缝
Ⅱ级焊缝：
主要构件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
主要角焊缝
⑷外观检查：
①对接焊缝高于母材1～2mm。
②对接焊缝表面层各焊道交界在凹沟处，最低点不得低于母材表面。
③表面不得有气孔裂纹。
④有焊瘤时须用砂轮打磨，发现未熔合时要补焊。
⑤对接焊缝遮盖过坡口宽度大于2mm。
⑸无损探伤检查：
①钢箱梁焊缝应在完成焊接24小时后进行无损检验。
②在探伤前应检查和督促探伤人员校正仪器和探头；所有需探伤的焊缝两侧均要打磨，去除飞溅、铁锈、油垢，使母材平整光滑，便于探头自由移动，打磨宽度约100mm左右。
③外观检查合格后，对Ⅰ级焊缝进行100％超声波探伤检查，再用X光拍片抽查10％作进一步检查与验证；对Ⅱ级焊缝进行20％超声波探伤检查，有疑问的采用X光拍片复检。
焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表规定：
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：
探伤比例的计数方法应按以下原则确定：
（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；
（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。
④对于返修部位应重新复探，并向两侧扩探合格后方可验收。
⑹检验方法：
①检查焊条、焊丝、焊剂等焊接材料质量证明书和烘焙记录。
②检查焊工合格证及其有效期、施焊条件、资格等级。
③审查焊接工艺评定计划书及焊接工艺评定试验报告。
④检查焊缝射线、超声波探伤报告。
⑤焊缝表面质量采用观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时采用磁粉或渗透探伤。
⑥采用超声波、射线探伤等方法对焊缝质量进行抽检。
6、工厂拼装质量监理要点：
⑴组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、氧化皮、油污水份清除干净，坡口表面及不平处用砂轮打磨光顺。
⑵组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
⑶为确保现场安装精度，构件组装好后应进行预拼装。
钢箱梁相邻节段预拼装的检查项目如下：
①在拼装胎膜上检查组装成形的节段尺寸；
②检查相邻节段接头的平直性；
③检查相邻节段接头处间歇的均匀性；
④在矫正和修复超差及有缺陷的节段时，应使其对接的错边量不大于1mm。
⑶节段单元组装和钢箱梁的拼装精度应满足以下要求：
钢箱梁基本尺寸允许偏差
项目
允许偏差
名称
检查方法
梁高h
h≤2m
测量两端腹板处高度
±2
H＞2m
±4
跨度
测量两支座中心距离
±8
全长
测量全桥长度
±15
纵梁长度
测量两端角钢背与背之间的距离
+。
横梁长度
±
纵梁高度
测量两端处腹板处高度
±
横梁高度
±
纵、横梁旁弯
梁立置时在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量
3
主梁拱度f
梁卧置时在下盖板外侧拉线测量
+3（不设拱度）0
+10（设拱度）-3
两片主梁拱度差
分别测量两片主梁拱度，求差值
4
主梁腹板平面度
用平尺测量（h为梁高或纵向加劲肋至下盖板间的距离）
＜h/350且≤8
纵、横梁腹板平面度
h/500且≤5
主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度
有孔部位
用直角尺测量
其余部位
⑷预拼装合格后，应标注中心线、控制基准线等标记。
分段部件上应标注名称、编号和吊点位置等。
7、涂装质量监理要点：
⑴审查和批准施工单位的涂装施工工艺及施工组织设计。
⑵涂装准备的监理要点：
①作业场所、除油清洗、车间卫生、电气设备、通风与净化、涂料使用与管理等应符合技术和安全要求。
②施工环境温度一般为15～30℃，也可按涂料产品使用说明书规定的温度执行。
③施工环境温度一般应在相对湿度不大于80%的条件下施工为宜，也可以按涂料产品说明书的规定湿度范围执行。
④控制钢材表面温度和露点温度，钢材表面的温度应高于空气露点温度3℃以上方可施工。
⑤在下列情况下，一般不得施工：
在有雾、雨、雪和较大灰尘的环境下，严禁在室外作业。
涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。
施工作业环境光线严重不足。
没有安全措施和防火。
防爆工器具的情况下。
⑶涂装施工的监理要点：
安装前钢箱梁表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢及焊渣等必须清除干净。
涂装钢材表面锈蚀程度等级和除锈质量应符合下表规定。
锈蚀
等级
等级
文字描述
参见照片
A
全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面
A
B
已发生锈蚀、并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面
B
C
氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面
C
D
氧化皮已因全面锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面
D
除锈等级
除锈方法
字母
除锈等级
文字描述
参见照片
喷射或抛射除锈
Sa
Sa1
轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物
BSa1
CSa1
DSa1
Sa2
彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残余物应是牢固的、附着
BSa2
CSa2
DSa2
Sa2
1/2
非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应是点状的轻微的色斑。
ASa21/2
BSa21/2
CSa21/2
DSa21/2
Sa3
使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽
ASa3
BSa3
CSa3
DSa3
手工和动力工具除锈
St
St2
彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物
BSt2
CSt2
DSt2
St3
非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽
ASt3
BSt3
CSt3
DSt3
钢材除锈后，表面粗糙度应控制在80μm范围内，除锈等级级，采用喷丸除锈，露出金属本色。
②表面除锈处理与底层涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。
涂装应在除锈处理后4h内开始，8h内完成。
③涂料、涂层数、涂装厚度均应符合设计的要求。
④涂装质量检测与验收：
涂层表面质量检查方法采用目视法。
每层涂装前均应对前一涂层进行外观检查。
涂料涂层的外观宜均匀，无明起皱、流挂、附着应良好。
底漆、中间漆要求平整、均匀、漆膜无气泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆除达到要求外，其颜色应与比色卡相一致。
涂装过程中应及时用漆膜测厚仪测定漆膜厚度。
涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定，85%测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。
⑷涂装工程质量标准见下表：
项目
类别
项目内容
质量标准
检验方法
检查数量
保证
项目
1
涂料、稀释剂和固化剂等的品种、型号和质量
应符合设计要求和国家现行有关标准的规定
检查质量证明书或复验报告
逐批检查
2
涂装前钢材表面除锈等级和处理后的钢材外观质量
应符合设计要求和国家有关规定；经除锈的钢材表面应露出金属色泽。
处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等
用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查
按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件
3
涂层操作
不得误涂、漏涂、涂层应无脱皮和返锈
观察检查
基本
项目
1
涂装工程的外观质量
合格：
涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠、气泡，附着良好
优良：
涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐
观察检查
2
构件补刷漆的质量
合格：
补刷漆膜应完整
优良：
按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好
允许偏差项目
构件制造的干漆厚度
每遍涂层允许偏差±5μm
用干漆膜测厚仪检查
按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个，相距约50mm，测点干漆膜厚度的平均度
8．钢箱梁出厂前质量监理
钢箱梁出厂前，监理应审查施工单位提交下列资料：
⑴产品合格证；
⑵钢材和其它材料质量证明书和试验报告；
⑶施工图、拼装简图和设计变更图，设计变更内容应施工图中相应部位注明；
⑷产品试板的试验报告；
⑸焊缝重大修补记录；
⑹焊缝无损检验报告及涂层检测资料；
⑺工厂试拼装记录。
9．钢箱梁现场安装监理控制要点：
1、施工准备工作：
⑴吊装单位资质、安全生产许可证、“三类人员”安全证、主要管理人员名单及上岗证须经监理方审核；
⑵焊接材料、涂装材料质保资料须经监理方审批；
⑶所有设计变更手续已办理完成；
⑷对立柱坐标、标高、距离测量复核工作已完成，并已提供相应资料，根据测量结果对钢箱梁尺寸、轴线进行再次复核无误；
⑸钢箱梁吊点位置复核无误；
⑹必须配备相应的防高处坠落等安全防护设施和相应的个人防护用品，在作业区危险部位设置相关安全标识；
⑺必须办理箱梁吊装前的交通管理手续，对钢箱梁运输线路进行确认；
⑻临时支架和作业人员的安全操作通道和可靠立足点等的安全防护设施的设计要满足动态吊装的需要；
⑼配备经行业培训合格持有效上岗证的专职安全管理人员和起重机械驾驶员、起重指挥、电工、焊工、起重工等特种作业人员；
⑽选用与施工组织设计相符合的起重机械，所有起重机械必须验收合格后方可进场使用；
⑾选用与施工组织设计相符合的索具、吊具，必须经有关部门验收合格后方可投入使用；
⑿施工现场设置专人进行安全监护；
⒀为保证钢箱梁的运输、吊装过程安全，必须在每一个施工作业面设置专职安全员及监控人员；
⒁实行起重吊装作业的“吊装令”会签制度，重点为：
起重机械及索具未经验收合格，临时支架未经验收合格，劳动组合不满足施工组织设计要求，作业人员未经安全教育和安全技术及安全操作规程交底，大风大雨等恶劣气候，不予以签发吊装令；
2、钢箱梁吊装安全监理控制要点：
⑴试吊：
吊绳套挂牢固，起重机缓慢起升，将吊绳绷紧稍停，起升不得过高，试吊中指挥工、起重工、信号工必须协商配合，如发现重心偏移与其他物件粘连等情况时，必须立即停止起吊，采取有效措施并确认安全后方可起吊；
⑵为了能使钢箱梁起吊后从载重汽车起吊及钢箱梁空中转身就位，起吊时，应分级指挥，明确起重指挥信号，起重机械人员应集中思想，谨慎操作；
⑶两台起重机抬吊时，起重指挥人员应能在看到整个钢箱梁的同时，
升级会员 