机械系统的物料流设计经典课件.ppt

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1,第一节概述,第三章机械系统的物料流设计,第二节存储子系统,第三节输送及搬运系统,第四节物料的装夹与定位装置设计,第五节制造系统的物流系统设计,第六节物料流系统设计实例,2,第一节概述,3.1.1物料流的基本概念及其重要性,3.1.2物料流系统的组成,3.1.3生产线物流系统,3,广义的物流系统结构图,4,3.1.1物料流的基本概念及其重要性,物料流指的是机械系统工作过程中一切物料的运动变化过程。

各种物料的流动，构成了机械工作的整个过程，原材料、零部件在运动中不断地被变形、组装、最终形成产品。

5,在物料流中，最主要的物料是机械的作业对象，其它的物料都是根据所选定的工艺过程而为其服务的。

主要物料,3.1.1物料流的基本概念及其重要性,6,1、物料流系统决定了机械系统的总体布置,物料流系统的重要性体现在：

2、物料流系统决定了能量流系统的主要参数,3、物料流系统是信息流系统的主要控制对象,3.1.1物料流的基本概念及其重要性,7,例：

联合收割机的输入物料为生长在田地里的庄稼，因此物料输入部分就应放在贴近的位置。

物料流系统决定了机械系统的总体布置,输入输出部分确定,相连的物料流其它,确定能量流位置,8,例：

洗衣机洗涤与甩干时，物料（衣物）需要不同的速度，因而在洗涤与甩干时就有不同速比的两条传动链。

传动带输送机的物料所需的输送速度决定了传动带的速度，进而决定了动力机与传动带间的速比关系。

物料流系统决定了能量流系统的主要参数,9,轴加工中的启动、停止、运动方向和速度的变换等实际上也就是加工机床的工作进程，无论这些动作是由人工完成还是由控制系统完成的，都是根据被加工轴所需而定的。

凸轮轴的加工：

加工时，刀具的行走路线要与凸轮的轮廓相吻合,返回,例：

物料流系统是信息流系统的主要控制对象,10,3.1.1物料流的基本概念及其重要性,3.1.2物料流系统的组成,3.1.3生产线物流系统,11,3.1.2物料流系统的组成,物料流一般由加工、输送、储存、检验几部分组成。

工作位置间移动物料,一段时间内，工件处于无任何形状和空间位置改变的状态,改变加工对象形态、结构、性质、外观等的动作或运动,质量控制,12,仓库的储存功能,三坐标,3.1.2物料流系统的组成,13,加工和输送一体,物料（塑料颗粒）在挤出机中由螺旋输送的过程也就完成了加工的过程。

3.1.2物料流系统的组成,14,3.1.2物料流系统的组成,15,物料流系统的构成一般应包括：

存储子系统（含物料供应、中间储存及最后的成品储存）、输送子系统以及定位装夹装置，执行子系统。

一个典型的物料流系统的构成如图所示：

3.1.2物料流系统的组成,16,例：

硬币计数包卷机的物料流图,硬币计数包卷机的物料流,1-硬币堆放、输送；2-排列、分送、选残；3-分选、计数；4-码漯；5-送纸、切纸；6-包卷；7-卷边,3.1.2物料流系统的组成,17,3.1.1物料流的基本概念及其重要性,3.1.2物料流系统的组成,3.1.3生产线物流系统,18,3.1.3生产线物流系统,机床或设备按照成组工艺分组，每一组设备可以用来生产一个零件族的零件，不同的零件可以按照不同的工艺路径，有不同的物料流。

在生产线的设计中，物流系统的设计尤为重要，它直接影响到整个生产系统的工作效率。

一种典型的成组布局的生产线：

柔性制造系统（FMS）,思想：

19,各种物料（材料、半成品、成品、工具等）在该系统中可以通过计算机硬件及软件系统的控制在系统中合理的流动。

20,存储子系统的作用是为了保持机械系统能按预定的节拍工作，将物料按一定的余量存储起来，并按生产节拍释放出去。

第二节存储子系统,小型料,输料槽和定向装置,中型或中型以上的件料,装卸料机械手,散件物料,物料自重,供料输出,料仓,料斗,储料,21,3.2.1料仓结构设计,3.2.2机械式料斗设计,3.2.5电磁振动料斗设计,3.2.4送料与隔料机构设计,3.2.3输料槽设计,第二节存储子系统,22,3.2.1料仓结构设计,1.件料料仓,1.件料料仓,2.散状料料仓,23,2.散状料料仓,3.2.1料仓结构设计,24,料仓的出口是仓斗部分，这部分设计对料仓的功能影响很大。

物料在这里改变流向，经过截面较小的出料口流出，而流出能力在很大程度上取决于它的结构和形状。

设计中需要进行仓斗壁倾角、出口尺寸及排料能力等计算和验算。

3.2.1料仓结构设计,25,仓斗壁倾角,+（1017）,式中-物料与仓斗壁的静摩擦角,除出料口要有足够尺寸外，仓斗壁的最小倾角应满足下式要求：

a）圆形,b）槽形图仓斗壁倾角的计算,槽形、缝式和圆锥形料仓,3.2.1料仓结构设计,26,棱角的大小将影响物料的流动，可按下式进行计算：

式中，h仓斗垂直高度，mm,a,b仓斗边长，mm,对于矩形或方形锥体料仓,3.2.1料仓结构设计,27,

（2）出口尺寸及排料能力,出料口可以是底开式、侧开式和侧斜式。

出口尺寸是指有效的出口截面积，可按下式计算：

D（36）db,式中：

D出料口直径，mmdb物料典型块尺寸，mm,仓料口的物料通过能力Q（单位为t/h）,A出料口面积,m2,物料流速，m/s,3.2.1料仓结构设计,28,3.2.1料仓结构设计,3.2.2机械式料斗设计,3.2.5电磁振动料斗设计,3.2.4送料与隔料机构设计,3.2.3输料槽设计,第二节存储子系统,29,3.2.2机械式料斗设计,1、平均供料率与生产率的关系,对于件料而言，机械式料斗上料装置与料仓式料斗装置不同，它带有定向机构，以使料斗中的坯件自动定向。

但是坯件被送出料仓之前能否完成定向，具有一定偶然性，未完成定向的坯件在料斗出口处被分离，返回料斗中重新定向。

这样，料斗的供料率就不恒定。

为了保证机械系统的正常工作，应使料斗的平均供料率Q平均大于机械系统的生产率Q，即：

Q平均Q系统,30,2、结构设计,根据坯件的几何形状、尺寸、中心位置等特征，选择合适的定向方法，进而确定料斗的形式。

3.2.2机械式料斗设计,31,往复推板式料斗1-轴2-销轮3-推板4-固定料斗5-工件6-输料槽,32,选向：

缺口和挡条定向：

挡条或挡块，压缩空气喷嘴,33,34,3.2.1料仓结构设计,3.2.2机械式料斗设计,3.2.5电磁振动料斗设计,3.2.4送料与隔料机构设计,3.2.3输料槽设计,第二节存储子系统,35,3.2.3输料槽设计,1、结构设计,输料槽的机构设取决于坯件的形状,a）d）为滚动式输料槽,适合于长径比小于3的回转类物料,e）h）为滑动式输料槽,适合于长径比大于3的回转件或非回转件,36,2、物料的非料斗定向,定义：

有些复杂的物料不易在料斗内定向，或在料斗内不能完全定向，需在料斗外的输料槽中再次定向，即非料斗定向，也称二次定向。

非料斗定向也要利用物料的结构特征。

3.2.3输料槽设计,适用重心偏置的杆状物料，物料重心靠近大头，在平带转弯处，大头落入受料孔中,适用重心偏置的杆状物料，受料孔中有一隔板，重心偏置物料水平落下与隔板接触，偏向重心一头先落入受料口,37,3.2.3输料槽设计,适用盖类或不对称物料，物料经过缺口时如果重心偏向缺口一侧，便翻转脱离输料槽，反之通过,适用平放的带角轮、盘、环形物料,定向成凸肩向下的位置,定向成凸肩向上的位置,适用圆头或尖头的套状物料，孔朝左的物料受钩子的作用改为圆头朝下进入受料管内，圆头朝右的物料顶开钩子后直接落入管中。

38,3.2.1料仓结构设计,3.2.2机械式料斗设计,3.2.5电磁振动料斗设计,3.2.4送料与隔料机构设计,3.2.3输料槽设计,第二节存储子系统,39,3.2.4送料与隔料机构设计,送料功能是连续供给工件的功能。

隔料功能:

对于连续供给的工件，根据工作机的生产周期要求进行分离的功能。

40,推料杆往复一次，上一次料。

特点：

机构简单，工作可靠，是设计中考虑较多的一类送料与隔料机构。

缺点：

不适合工作节拍较短的机械系统,3.2.4送料与隔料机构设计,直线往复运动式送料、隔料机构,41,特点：

除具有了直线往复式机构的优点外，还提高了速度,3.2.4送料与隔料机构设计,摆动往复式送料、隔料机构,42,特点：

上料平横、速度高,放置式送料、隔料机构,适用于节拍短、连续作业的场合,缺点：

构造复杂,3.2.4送料与隔料机构设计,43,机床自动供料典型装置机构,1-料仓2-拱形消除器3-输料槽4-隔料器5-送料机构6-夹具7-凸轮机构8分配轴,44,3.2.1料仓结构设计,3.2.2机械式料斗设计,3.2.5电磁振动料斗设计,3.2.4送料与隔料机构设计,3.2.3输料槽设计,第二节存储子系统,45,3.2.5电磁振动料斗设计,利用电磁振动使物料排列和定向。

优点：

结构简单、工作速度块、物料损伤小、适用范围宽等,对于散装料的电磁振动料斗是利用电磁振荡使仓壁产生局部高频微振动，破坏物料之间和物料与仓壁之间的摩擦力的平衡，从而保证物料连续地由料仓排除。

46,输送系统在一定程度上决定了整个机械系统的布局和运行方式。

1、按输送路线,2、按输送方式,第三节输送及搬运系统,47,3.3.1带输送系统,3.3.2链输送系统,3.3.4液体输送系统及气力输送系统简介,3.3.3摩擦轮输送系统,第三节输送及搬运系统,48,3.3.1带输送系统,带输送系统主要由输送带、传动装置、托辊、张紧装置组成。

利用带与物料之间的摩擦力实现输送功能。

输送带既有输送功能，又有承载功能；传动装置包括动力设备、减速器、传动链和驱动滚筒。

49,橡胶带结构,防滑性好，输送可靠，适用于多种输送系统,塑料带的规格已经标准化、系列化，比较适用于有腐蚀性的物料运输,绳芯带强度高，能承受冲击，寿命长，适用于速度高、爬坡或长距离的物流运输,可用于输送高温物料,3.3.1带输送系统,50,3.3.2链输送系统,链输送系统由链条、链轮，以及动力设备、减速器、联轴器等组成的传动装置构成。

长距离输送时，还应附加张紧装置和链条支撑导轨。

数控机床根据数控指令通过动力及传动装置带动链式刀库将指定的刀具送至指定的位置,51,52,输送链条有片式滚筒柱链、弯片链、叉形链、焊接链、可拆链、履带链、齿形链等结构形式。

其中片式套筒链应用最广泛。

输送链条与传动系统应用的传动链有所不同，输送链相对较长，重量大，影响输送系统性能。

为了克服这一缺点，可将输送链的节距设计成普通传动链节距的2倍或3倍以上，通过减少铰链个数，间接减轻链条重量，提高输送性能。

链输送系统中，物料大多通过链条上的附件带动前进，附件可用链条上的零件扩展而成。

3.3.2链输送系统,53,3.3.2链输送系统,54,3.3.3摩擦轮输送系统,一般由链压轮（被动轮）、滚轮（主动轮）构成，由于是利用摩擦力进行工作的，故一般用于较薄的片状物料的输送。

55,针式打印机的送纸机构,56,针式打印机适用于连续打印纸（带齿孔）和单页打印纸（无齿孔）两类纸，故采用两种输送系统即摩擦轮输送系统与链式输送系统,使用单页纸打印时，如图a，依靠压纸滚轮将纸与滚筒压紧，滚筒转动时依靠摩擦力带动走纸。

而当使用连续打印纸打印时，如图b，辅助压纸滚轮松开，靠链式牵引器带动走纸。

57,3.3.4液体输送系统及气力输送系统简介,液体输送系统通常由各种金属或非金属管材、各种管件与管法兰、各种阀门，以及各类泵组成。

其中绝大多数均已标准化或系列通用化。

因此，液体输送系统设计的任务主要是根据机械系统的具体要求，在对系统工作压力、流量、温度等进行计算的基础上，合理地选用标准件和通用件。

1、液体输送系统,58,2、气力输送系统,1）稀相气力输送,2）密相动压气力输送,3）密相静压气力输送,4）筒式气力输送,59,1）稀相气力输送,稀相气力输送的气流速度较高，通常为1240m/s，物料悬浮在铅垂管中呈均匀分布，在水平管中呈飞翔状态，空隙率很大。

物料的输送主要依靠高速度的空气形成的动能。

料、气重量（质量）输送比（简称输送比）一般为15。

60,稀相气力输送系统实例：

61,2）密相动压气力输送,密相动压气力输送气流速度适中，通常为815m/s。

物料在管道内呈密集状态，但未形成堵塞。

输送比的大小与所采用的气送装置有关。

例如采用高压送和高真空吸收装置时，输送比为1530，流动状态呈脉动集团流；然而对易充气材料所采用的流态化输送装置，输送比可达20以上。

62,密相动压气力输送系统实例：

63,3）密相静压气力输送,物料密集而栓塞管道，依靠气流的静压力来推动物料，分为柱流和栓流两种。

柱流气力输送密集状物料连绵不断地充塞内管形成料栓。

其运动速度较低，一般为0.22m/s，仅用于30m以内的短距离输送。

64,栓流气力输送人为地将物料预先切割成较短的料栓，输送时气栓与料栓相间分开，从而提高料栓速度，降低输送压力，减少动力消耗，加大输送距离，是中等距离输送的较好办法，输送压力通常为0.150.3MPa,65,4）筒式气力输送,输送物料（特别是无法形成栓的成件物料）装入装料筒，利用空气静压实现输送。

由于装料筒需要往返传递，因此称为传输筒或筒车。

设计此类输送系统时，应根据物料的具体情况，选择相应的输送类型。

66,67,气力输送系统由各种供料装置、输料管系统、物料分离器等构成，在选定输送类型后，气力输送系统设计的关键工作是进行各种计算，以为详细设计提供依据。

计算内容大致如下：

系统输送能力计算；,输送比计算；,物料的悬浮速度计算；,输送气流速度选取；,压力损失计算；,风量及气源的功率计算。

68,在机械系统的工作过程中，物料应占有正确的位置（定位），并在一定的力作用下保持这一正确位置相对不变（夹紧），这一整个过程称为装夹,定位：

例如打印机工作时，纸张的左右位置应保持不变（即左右定位）,夹紧：

例如机床对工件在加工过程中，工件在夹具中应保持一定的位置。

第四节物料的装夹与定位装置设计,69,3.4.1工件的定位,1.六点定位规则,一个工件在夹具中未定位前，可以看作在空间直角坐标系中的自由物体。

在分析工件定位时，可以将具体的定位元件抽象化，转化为相应的定位支撑点，简称支撑点，一个支撑点可以限制一个自由度。

70,返回,如图长方体工件，它在空间有六个自由度，要使工件定位时有确定的位置，必须消除工件在某几个（或全部）方位上的任何影响加工精度的自由度。

71,返回,长方体侧面紧靠在支撑点4,5上,长方体的底面紧贴在支撑点1,2,3上,限制了长方体的、三个自由度；,长方体的端面紧靠在支撑点6上，,限制了、两个自由度；,限制了自由度,如图设置六个支撑点，则长方体三个侧面分别与这些支撑点接触，则长方体的六个自由度被限制了,72,无论工件的结构形状怎样不同，都可以用六个支撑点来限制它们的六个自由度，只是六个支撑点的分布有所不同。

六点定位规则：

适当分布的与工件接触的六个支撑点来限制工件六个自由度的规则。

73,需要强调以下几点：

六个支撑点的分布必须适当，否则就限制不了工件的六个自由度。

用支撑点去限制工件在空间的自由度时，支撑点必须与工件的定位基准始终保持紧贴接触，不得脱离，否则支撑点就失去了限制工件自由度的作用。

在分析支撑点的定位作用时，不应考虑力的影响。

六点定位规则是工件定位的基本规则，用于实际生产时，起支撑点作用的是具有一定形状的各种各样的定位元件。

74,返回,我们说工件在某个方向上的自由度被限制，是指工件在该方向上有了确定的位置，并不是指工件在受到使它脱离支撑点的外力时也不运动。

使工件在外力作用下也不运动，这是夹紧的任务。

定位和夹紧是两个概念。

反过来说，工件在外力作用下不能运动了。

并不一定说工件的所有自由都被限制了。

75,2.限制工件自由度与加工要求的关系,根据工件各工序的加工精度要求和选择定位元件的情况，工件在夹具中的定位通常有如下几种情况。

1）完全定位,2）不完全定位,3）欠定位,4）重复定位,76,1）完全定位,工件的六个自由度全部被限制的定位称为完全定位。

当工件在X、Y、Z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。

77,为保证工序尺寸A,例：

在工件上加工键槽,78,2）不完全定位,工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位，称为不完全定位。

79,80,3）欠定位,按照加工要求必须限制的自由度没有被限制的定位，称为欠定位。

81,4）重复定位,同一个或几个自由度被夹具上的定位元件重复限制的定位称为重复定位或称过定位。

82,重复定位的后果是：

使定位不稳定，破坏预定的正确位置；使工件或定位元件产生变形，从而降低加工精度；甚至使工件无法安装，以致不能进行加工。

因此，在确定工件的定位方案时，一般应避免采用重复定位。

83,3.工件的定位方法与元件,1）工件以平面定位时的定位元件,3）工件以圆柱面位时的定位元件,2）工件以圆孔定位时的定位元件,固定支撑、可调支撑、自位支撑、辅助支撑,圆柱销、圆柱心轴、圆锥销、圆锥心轴,V形块、定位套、半圆套、圆锥套,84,3.4.2工件的夹紧,如图夹紧装置：

85,86,1、夹紧装置的组成,夹紧装置的结构形式很多。

但是，就其组成来说，一般夹紧装置都由力源装置和夹紧机构两大部分组成。

87,88,2、对夹紧装置的基本要求：

1）夹紧过程中可靠,2）夹紧力大小适当,3）结构性好,4）使用性好,89,第五节制造系统的物流系统设计,面向大量生产的自动线工件运储系统,工件在制造系统中的流动，是输送和存储两种功能的有机结合。

90,面向大、中批量生产的柔性制造线的循环式传送系统,91,面向中、小批量生产的柔性制造系统,92,3.5.1存储系统,3.5.2输送系统,3.5.3典型搬运设备,93,3.5.1存储系统,1.中央仓库,中央仓库是一种集中储存方式，它根据计算机管理系统的信息，通过传送系统适时供给或存取各工位所需的“物料”。

柔性制造系统中，当工件输送系统线内储存功能很小而要求有较多储存量时，或者要求能够进行无人化生产时，大都以设立自动化中央仓库的方式来解决。

94,中央仓库的存储数量的计算：

式中，N中央仓库存储数量（个）；,T无人化生产时间（h）；,n系统中机床的台数（台）；,t拖具上所装工件的平均加工时间（h/拖具）；,a待用拖具数（个）；,b存储所用拖具数（个）；,若每天8h由工人备料，则T=16h；若考虑星期日无人化生产，则T=40h,95,立体库,立体仓库由存放“物料”的高度二维配置的存放架（货架）、自动存取的搬运设备和输入输出站构成。

中央仓库,中央仓库,立体库,平面库,96,放物架,97,平面库,对于大型工件往往采用平面库集中储存，所谓平面库是在输送平面内的布局形式，有直线型和环型两种,如图所示，拖具存放站沿输送线直线排列，由有轨小车完成自动存取和输送,98,环型平面库,如图所示，由两台八工位环形储料架组成的平面库。

环形料架具有环形运动，因而可以在任意空位入库储存或根据控制指令选择工件出库。

99,2、缓存站,缓存站是柔性制造系统中重要的一种仓库机能。

100,如果柔性制造系统规模较小，而又不要求无人化运行，其缓冲储存已能满足系统运行要求时，则可以不设置中央仓库。

（1）托板交换装置,托板交换装置是柔性制造系统加工设备和工件输送装置之间的桥梁和接口，不仅起连接作用，还可以暂时储存工件，起到防止系统阻塞的缓冲作用。

101,102,回转式托板交换装置通常与分度工件台相似，有两位、四位和多位的，多位托板交换装置可以储存若干工件，也称托板库。

103,往复式托板交换装置基本形式是两托板的交换装置,当机床加工完毕后，工件台横向移至斜料位置，移动装有加工好的托板，然后工件台横移至装料位置，托板交换装置再将待加工工件移至工作台上。

往复式托板交换装置具备多个托板位置，以便允许在机床前形成不长的排队，起到小型中间储料库的作用，补偿随机、非同步生产的节拍差异。

104,

（2）装卸站,一般是指用于毛坯输入和成品输出的装置。

又可称为输入输出站。

对步伐式传送的自动线，若工件直接输送，其前端和后端应留若干空位作为装卸站，以便工人集中装料和卸料；若用随行夹具输送，装卸站可设在自动线前端或后端，除留有若干缓冲空位外，还设置装卸料工位。

在装卸料工位，工人将成品卸下装上新的毛坯。

对设有毛坯库和成品库的自动线，毛坯库和成品库就是一种装卸站。

105,对用托具输送的柔性制造系统，装卸站就是根据计算机管理信息，选择相应的拖具，把毛坯安装在拖具上，然后将装有毛坯的托具输入制造系统。

若工件在加工过程中需要再一次安装，则必须返回装卸站，选择新的托具重新装卸后再输入。

成品在装卸站卸下后输出，而卸下成平的托具返回仓库储存备用,106,107,3.5.2输送系统,1.步伐式输送装置,2.悬挂输送装置,108,3.5.3典型搬运设备,1.搬运小车,2.堆垛起重机,有轨小车,自动导向车,109,3.机械手与工业机器人,1）专用机械手,2）搬运机器人,110,第六节物流系统设计实例,机械加工中，常需要消除材料或制件的弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷，其中轴类零件的校直常用的设备之一就是精密校直机。

下面以YH40-25型精密校直液压机的物料流系统设计为例分析物料流系统设计的一般过程,111,YH40-25自动校直机（不含料斗）,112,1、YH40-25自动校直机工艺原理及工艺流程分析,2、YH40-25自动校直机物料流系统分析,3、主要功能元的实现,113,1、YH40-25自动校直机工艺原理及工艺流程分析,其中三点弯校直方式具有原理简单、容易实现、适用复杂零件等特点，固本机选用三点弯工艺。

114,根据所选定的工艺，制定工艺流程如下:

检测装置检测,判断出相应的矫直压点、支点组合，计算出矫直行程,115,2、YH40-25自动校直机物料流系统分析,116,3、主要功能元的实现,1）物料的储存料仓,本机的加工对象是轴类零件，即圆柱形工件，根据其最大直径的不同进行专门设计。

例如，某纺机企业需校直的罗拉轴长为470mm，最大直径为27mm，要求同时在机工件数在1020件。

据此选取坯件自重式料仓，设计料仓容量最大为15件，具体如上图所示。

图中的尺寸S对应于所设计校直机的一个工步距离（本例为150mm）,117,2）输送系统,118,油缸1的活塞前进，推动摇杆2、7向上摆动，使送料器4上升，构件的V形槽将工件顶起，并恰好高于机架的上表面，油缸1的活塞停住不动（保持油压）,油缸6的活塞开始运动，推动送料器4连同工件沿物料前进方向运动一个工步，同时推料杆5将料槽中下降到直槽中的工件向前推至下层斜槽中，落到送料器的最后一个V形槽中。

油缸1活塞回拉，使送料器下降，工件落回到机架的V形槽上，完成将物料向前输送一个工步的任务。

119,油缸6的活塞带动送料器4返回，使机构回复到初始状态。

应注意的是，V形槽的设计及料槽位置的确定应使送料器4完全抬起后，工件的顶面与料槽底面间仍有一定的间隙，而下层斜料槽中心线应与送料器第二个V形槽中心线对齐。

120,输送系统（不含料仓）,121,3）废料剔除机构,废料剔除机构原理图,1-剔料钩；2-摇杆；3-滑块；4-油缸,剔料钩1与摇杆2固连，机构工作时，首先是油缸4的活塞推动滑块3前进，从而带动摇杆2及剔料钩1转动，将废料剔除。

122,生产过程中，必须能对废料进行及时地剔除。

本例中有两处可能检测出废料，一处为校直前，输入的坯料件中可能含有不可校的废料，另一处为经校直后，超过校直次数但仍未达到要求的工件，也将作为废料处理。

因此，本机器的物料流系统中必须在这两处设有废料剔除装置。

基于与输送机构同样的理由，采用液压缸作机构的动力源。

123,4）定位与夹紧机构,根据六点定位规则，圆柱类零件的完全定位需要进行周向与轴向定位。

本设计采用B型V型块进行周向即圆柱面的定位；而轴向定位则与夹紧结合起来，以左右顶针定位。

124,夹紧是由左右两个顶针完成的，基于与上述各机构同样的原因，夹紧的力