南京某动车所工程路基支挡工程施工方案docdoc.docx
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南京某动车所工程路基支挡工程施工方案docdoc
南京铁路枢纽土建工程NJ-3标项目经理部五工区
路基支挡工程施工方案
1.编制依据
1.1南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程NJ-3标段存车场CDK0+048.476～CDK1+700深路堑路基边坡防护设计图纸（图号：
宁枢桥南站施图NJ-3（路）-10-1）；
1.2《路基工程设计与施工参考图集》
1.3《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号；
1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
1.5《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；
1.6《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
1.7《铁路路基工程质量检验评定标准》（TZ10414-2003）；
1.8《铁路工程施工安全技术规程（上册）》（TB10401.1-2003）
1.9《铁路工程施工安全技术规程（下册）》（TB10401.2-2003）
1.10工地现场调查、采集、咨询所获取的资料。
1.11国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、铁路工程质量验收标准及其它相关文件资料。
2．编制范围
根据南京枢纽存车场深路堑路基边坡防护设计图，编制适用于南京枢纽相关工程NJ-3标段存车场的路基支挡工程施工方案，存车场施工范围：
CDKO＋048.476～CDK0+854.25
3．工程概况
南京铁路枢纽NJ-3标段存车场CDK0+048.476～CDK0+854.25段部分地段地处深路堑地段，该段路基支挡结构由C20片石混凝土挡墙、C20混凝土挡墙、预应力框架锚索、自钻式锚杆三部分组成。
其中混凝土挡墙位于CDK0+128～+145、CDK0+270～+290、CDK0+232.5～+245、CDK0+625～+637.5、CDK0+854.25～+962.5段左侧设重力式挡土墙；CDK0+125～+173.25、CDK0+253～+255.8、CDK0+330～+390段右侧设重力式路肩挡土墙；CDK0+115～+125段右侧设重力式路堤挡土墙。
框架梁锚索位于CDK0+048.476～+072.476、CDK0+133～+229左侧桩板墙或挡墙以上以及堑坡，CDK0+157～+205左侧桩板墙或挡墙以上二级堑坡采用框架梁锚索内内客土喷播植草防护，该段锚索共计132孔（含试验孔6孔），孔深14～18.5m，锚索采用C30钢筋混凝土锚墩，内灌M40水泥砂浆。
自钻式锚杆位于CDK0+048.476～+075.726、CDK0+095～+157、CDK0+165～+195、CDK0+227.25～+370左侧岩层堑采用M7.5水泥砂浆浆砌片石拱形截水骨架内增设自钻式锚杆加固。
锚杆倾角15。
，锚杆长8m。
内灌M30水泥砂浆。
CDK0+050.476～CDK0+854.25段左、右两侧由于部分地段为高边坡深挖路堑地段，为保证施工后路基边坡的稳定性，在该段处设置桩板墙；桩板墙由桩身和钢筋混凝土桩板组成。
抗滑桩中心间距5.0m，该段抗滑桩总根数为82根，合计1059延米；桩身采用C30钢筋混凝土；桩身护壁采用C20钢筋混凝土浇筑而成，其中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型桩护壁厚度为0.3m；Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ型桩护壁厚度为0.2m。
桩板采用C30钢筋混凝土浇筑
4．主要工程数量
序号
工程项目
单位
数量
1
挡土墙
C20砼
m3
1242.5
2
C20片石砼
m3
398.9
3
框架梁锚索
锚索长
m
2067（未含实验孔）
4
钢绞线
m
9024（未含实验孔）
5
框架钢筋
Kg
28025.13
6
框架砼
m3
236.42
7
桩
板
墙
挖土（石）方
m3
7323
8
C20砼
m3
2950
9
C30砼
m3
4998
10
Ⅰ级钢筋
Kg
165327
11
Ⅱ级钢筋
Kg
282898
5.施工总体方案
5.1施工组织机构
为了更好的组织生产，执行国家有关政策，成立中铁四局集团南京枢纽及相关工程NJ-3标项目经理部五工区，实行项目法管理，设项目工区长、副工区长、总工程师各一名，下设综合办公室、工程部、物设部、安质部、财务部、即四部一室，项目工区长、总工程师等及各部室负责人，他们均参加过国内多项国家重点项目施工建设，具有丰富的施工技术和现场管理经验。
详见本管段的组织机构图。
南京枢纽及相关工程NJ-3标项目部五工区组织机构图
5.2临时工程分布
5.2.1施工前期在施工场地附近租用当地农民房作为临时住房。
5.2.2全面施工后，利用原消防通道进入施工场地。
5.3施工用水
利用施工场地边界外的小河中水作为施工用水，河水经化验水质符合施工用水的标准。
5.4施工用电
架设施工电缆，作为施工长期用电。
5.5施工测试
项目经理部设置试验室，施工过程中对钢筋原材、钢绞线质量、混凝土试块抗压强度及水泥砂浆配合比进行检测。
5.6内业资料安排
按照关于内业资料管理办法的表格及时填写施工记录、检验批，报送监理签认。
当天所施工的资料进行及时收集、整理、归档。
移交项目部。
6.重力式挡土墙施工工艺及流程图
6.1基本要求
6.1.1路堑挡墙基础埋深应在侧沟沟底以下不小于0.6m。
路肩挡土墙、路堤挡土墙基础埋深应在地面以下不小于1.0m；
6.1.2墙身沿线路方向每隔10～20m，结合墙高及地层变化设置宽0.02m的伸缩缝或沉降缝一道。
缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋，深度不小于0.2m；
6.1.3路堑挡墙墙身于侧沟平台以上部分、路肩挡墙墙身于地面以上部分每隔2～3m上、下、左、右交错设置直径为0.1m的PVC管泄水孔；
6.1.4墙背通长设砂夹卵石反滤层，反滤层厚度为0.3m。
最低排泄水孔下部设置夯填黏土防渗层；
6.1.5路肩挡土墙帽石采用C20混凝土现场浇注，其截面尺寸0.6*0.4m。
路肩挡土墙墙前基坑采用M7.5浆砌片石回填。
6.1.6本管段混凝土挡墙部分地段设置预埋钢筋检查梯和防护栏杆，施工时严格按照技术交底进行预留埋设。
6.2施工工艺及流程图
6.2.1基槽挖土方
挖基槽土方采用挖掘挖机及人工配合进行开挖。
挖基配合墙体施工分段进行，先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度，用挖掘机进行开挖，多余的土方装车外运弃土。
临时开挖边坡尽可能与墙背保持一致，墙背离临时边坡视需要可采用锚喷（网）或素喷水泥砂浆防护，厚3~5cm。
6.2.2地基处理
基槽开挖完成后，基坑地面清除表面浮土和残渣后报监理工程师，验收合格后方可进行下步工序；若挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理。
若基底地质与设计不符时，需报设计单位进行确认后方可进行施工。
在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水抗进行施工排水，保证工作面干燥以及基底不被水浸。
6.2.3模型支立及加固
挡墙基底验收合格后，由技术员对挡墙起止里程及挡墙边线进行准确放样。
并对该段挡墙的墙身高度及挡墙坡率进行交底，施工人员要严格按照技术交底进行模型支立。
挡墙倾斜基底应严格按设计要求施工，不得改缓或改陡。
墙身模板采用竹胶板拼装，竖向用10×10cm方木，方木间距为30cm，用钢管作围楞（横向），横向钢管间距为0.6m。
用10×10cm的木枋作斜撑进行支撑，侧模用ф16的螺栓对拉定位，螺栓间距为60cm，螺栓穿孔可采用内径为20—25cm的硬塑料管，拆模时，将螺栓拔出，再用1:
2水泥砂浆堵塞螺栓孔，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4米高之内为一次立模，超过4米高的可分二次立模，亦可一次立模。
当砼落高大于2.0m时，要采用串筒输送砼入仓，或采用人工分灰，避免砼产生离析。
砼由砼加工厂，用砼运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用泵车将砼至平台进行浇灌，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30n，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。
在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。
砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。
砼强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每工作班应制作不少于2组试件（每组3块）。
砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，不要损坏挡墙墙面。
6.2.4伸缝缩、沉降缝及泄水孔的处理
混凝土挡墙墙身沿线路方向每隔20~30m，应当设置缝宽0.02m的沉降缝一道。
（施工时缝内夹2公分厚的泡沫板，施工完后抽出泡沫板）从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝，深20cm。
挡墙墙身于地面以上部分，每隔2~3m上、下、左、右交错设置Φ=0.1m的PVC管泄水孔。
墙身于地面处要设置泄水孔。
最低排泄水孔下部及墙顶以下0.5m高的范围内设夯填黏土防渗层。
墙背通长设置0.3m厚的砂夹卵石反滤层。
（当墙后填料为不易风化的硬质岩碴、碎石类土及中粗砂以上的粗粒土时，可不设反滤层。
）
6.2.5挡土墙墙背及墙前填筑
挡土墙墙身浇筑完成后，即可进行墙背填筑。
当墙后地面横坡陡于1：
5时，应将坡面挖成台阶或进行必要的处理后方可填筑，以免填方顺原地面滑动。
墙后填料必须满足设计要求，填筑过程中应按有关施工规范。
临时边坡如超挖、局部坍塌、掉块等，应采用不低于挡墙设计指标的材料回填。
路肩、路堤挡土墙墙前基坑，非浸水地段用原土回填夯实；浸水地段用M7.5浆砌片石回填，并将回填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基。
表6.2-1墙面垂直坡、斜度、平整度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
施工单位检验
数量
检验方法
浆砌片石
混凝土
1
垂直度
h≤6m
20mm
10mm
3处
吊线尺量
2
h＞6m
30mm
15mm
3处
吊线尺量
3
斜度
±5%设计坡度
±3%设计坡度
3处
坡度尺吊线尺量
4
平整度
50mm
20mm
3处
2.5m直尺，尺量
6.2.6挡墙施工工艺框图
合格
7.自钻式锚杆施工工艺
7.1锚杆类型
自钻式锚杆也属全长粘结型锚杆，它将钻孔、锚固、注浆加固集于一体。
自钻式锚杆由厚壁中空钢管杆体陪钻头、连接套筒、垫板、螺母组成，有配套的专用注浆设备。
杆体外表全长具有标准螺纹，可以任意切割和用连接套筒接长。
它使用于易塌孔的破碎岩层，锚固深度大，锚固力强。
钻孔机械可选用手持钻岩机或支架式钻岩机。
7.2材料
7.2.1自钻式锚杆组成部件
锚杆、合金钢钻头、承载钣、螺帽、连接头及其他相关配件。
锚杆：
材质应符合国家GB8162-871标准、高抗张力无缝钢管；全杆冷轧为T型螺纹。
锚头：
锚头为耐磨合金钢钻头，并预留浆液出孔。
承载钣、螺帽承载力，必须大于设计锚杆承载力。
安装时需辅助工具应包括：
锚杆与灌浆管连接头、钻机锚杆连接头、孔口的止浆封环及其他相关工具。
7.2.2注浆材料
锚孔内灌注M30水泥砂浆，水灰比宜为0.38~0.5，灰砂比宜为0.8~1.5，应通过现场试验确定。
必要时可适当增加外加剂，外加剂品种和掺量应通过试验确定。
注浆采用孔底返浆法一次注浆技术，中途不得停注。
5公分立方试体养护3天后，抗压强度应达到340kg/cm2。
注浆所用水泥、砂、水及添加剂必须符合相关规定，原材料必须经过检测合格后方可使用。
砂浆或水泥浆严禁使用海砂。
7.3施工方法
7.3.1施工准备
锚杆施工前由技术室委托试验室进行注浆砂浆的配合比。
锚杆所用材料必须有相应的出场合格证，水泥、砂及外加剂等原材料必须经过试验合格后方可使用。
施工现场进行现场的排水工作，材料、机械的防雨、防水工作，保证水电的通畅。
然后将钻机、注浆的设备调至工作平台。
空压机、潜孔钻机、注浆泵、灰浆搅拌机试机无故障后进行开工。
7.3.2孔位定位放样
路堑边坡成型后，由技术员进行现场施工放样，测量边坡长度后绘制锚杆布置平面示意图，交至施工队进行施工。
施工队严格按照技术交底中锚杆平面布置图中的锚杆尺寸位置进行布置。
施工队将锚孔的位置准确的放样在坡面上。
孔位允许偏差详见附表。
附表锚孔位置、直径、倾角、深度及锚杆长度允许偏差
序号
检测项目
允许偏差（mm）
1
位置
±50
2
直径
+10，-5
3
倾角
±3%
4
深度
±50
5
锚杆长度
±50
7.2.3搭设脚手架平台与钻机就位
为方便钻机作业，需在边坡单设脚手架平台。
高边坡钻孔工作均在高空条件下作业，作业平台的牢固性和安全性十分重要。
采用符合规范标准的φ48×35mm钢管做支架，用碗口件联接，平台宽度为3m，作业平台上满铺建筑模板，模板与脚手架用铁丝绑扎牢固。
钻机在作业平台上安装要保证稳固，且保证使钻头中心对准孔位中心。
确保锚孔开钻就位纵横误差、钻孔倾角和方向等符合设计要求。
7.3.4钻孔
锚孔孔位放样经监理工程师检验合格后方可开钻。
空压机启动后，开启潜孔钻机，根据技术交底中的倾角调整好倾斜角度。
在潜孔钻在套上专用的纤尾套，将锚杆与纤尾套连接牢固，并在第一节锚杆的前端套上钻头。
并根据地质情况确定锚杆的长度，以现场拼接锚杆，本标段锚杆的实际长度为8m，倾斜角度为15度。
当一节锚杆钻进后，在前一节锚杆的尾部套上带有人工涂抹润滑剂的连接套后再连接好后一节锚杆，直到每根锚杆钻到需要长度。
7.3.3注浆
锚孔成孔后，孔内所有浮土岩屑应利用高压风吹干净，经监理工程师检验合格后方可进行孔内注浆工作。
灌浆时将灌浆材料从锚杆底部开始灌注。
通过快速注浆接头将锚杆尾端注浆泵相连，启动灰浆搅拌机，人力将水泥和其他外加剂材料按配合比配制好，输入到搅拌中进行加水搅拌。
搅拌均匀后，输入压浆泵，压浆时要保持压浆高压管顺直。
压浆量根据压浆泵压力的大小或根据灰浆搅拌机的消耗速度确定。
压浆完毕后，立即安装好止浆塞，再进行锚固，将拱形垫板套在锚杆外露部分，与地表或岩层密贴，在垫板外上好球形螺母。
7.3.4结束工作
当钻孔和注浆完毕后，首先撤走各类机械设备；拆除类脚手架；再进行场地清理。
7.3.5施工工艺流程图
自钻式锚杆施工工艺流程图
机械设备配置
需配置空压机1台（≥12m3/h），通风管若干（＜φ50mm），灰浆搅拌机和注浆泵各1台
7.4.质量控制要点
7.4.1 种管路要顺直，保证送风的通畅。
7.4.2 根据岩层情况和当地气温确定锚杆钻进的角度和方向及长度，浆液的配合比（如掺水玻璃、速凝剂），钻头的形式（十字钻头或一字钻头）。
7.4.3钻孔时一定要将锚杆外露10cm，便于安装拱形垫板和球形螺母以增大锚杆抗拔力和粘结力，以使锚杆更好地发挥锚固作用，外露长度切不可过长或过短。
7.4.4拱形骨架护坡+自钻式锚杆理论锚杆平面间距为：
纵向（沿线路前进方向）3.6m，竖向（垂直线路方向）3.5m。
具体位置由施工现场可进行适当调整。
7.4.5注浆时灰砂比参考值：
0.8—1.5，水灰比参考值：
0.38-1.5，注浆程度根据注浆饱满且压力达到设计值，注意注浆质量。
7.4.6安装止浆塞时，应将其安装在锚孔内离孔口25cm处，特殊情况如注浆压力较大或围岩太破碎，也可用锚固剂封孔。
7.4.7场地尽量平整好，施工便道控制好坡度，保证潜孔钻安全行驶。
7.5安全及环保措施
7.5.1安全及措施：
无论是钻头，还是连接套、纤尾套、注浆接头都应使用润滑剂。
自行加工的纤尾套一定要注意其刚度和强度，否则容易发生脆断。
要经常检查各种风管路是否完好，尤其是高压软管，一旦破裂，容易伤害事故。
7.5.2机械安全：
注意各种机械的启动和开、关顺序，专机专人，操作熟练的人员操作机械设备，以免造成不必要的机械和人身伤害事故。
7.5.3环保及措施：
钻孔和注浆时由于尘土太大，所有施工人员都必须戴专用防尘口罩；钻孔和注浆时，不可将剩余水泥浆任意倾倒，以免造成环境污染。
作业面要定期进行洒水，降低空气中粉尘含量，当使用手持气腿式风钻施工时，尽量采用湿钻，而不采用干钻。
锚孔注浆所有各种材料的品种、规格质量应符合设计要求，其进场检验应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）附录E及相关产品的规定。
8.检验与验收
8.1.1注浆体强度等级应符合设计要求。
检验数量：
施工单位每检验批取试件2组，每组试件不少于6块。
监理单位按施工单位检验数量的20%见证检验或10%平行检验，且不少于1组。
检验方法：
试件作抗压强度试验。
8.1.2锚杆抗拔力应达到设计要求。
检验数量：
施工单位检验锚杆总数的3%。
监理单位按施工单位检验总数20%见证检验。
检验方法：
锚杆抗拔力试验。
8.1.3锚杆布置形式应符合设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察、尺量。
8.1.4锚头及锚杆未锚入土层部分，应按设计做好除锈、防锈处理。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察。
8.1.5锚孔位置、直径、倾角、深度及锚杆长度允许偏差及检验方法应符合下表规定。
锚孔位置、直径、倾角、深度及锚杆长度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
施工单位检验数量
检验方法
1
位置
±50
每孔2组4点
经纬仪测、尺量
2
直径
+10
-5
每孔2组4点
尺量
3
倾角
±3%
每孔
导杆法测量
4
深度
±50
每孔
尺量
5
锚杆长度
±50
抽查10%
7.预应力框架锚索施工工艺
7.1施工准备
预应力锚索施工前应做好施工组织设计，明确施工方法、施工工艺、工序流程、人员组织和施工设备、材料、试验、监测安排及安全、质量管理。
申请单项工程开工，开工条件包括开工报告、锚筋材料试验、浆体材料试验、配合比试验、相关机械设备等，并应注意张拉设备及有关机具是否经过标定。
做好施工场地的排水工作，材料、机械的防雨、防水工作，保证水、电畅通。
将预应力的造孔设备、注浆设备、张拉设备调至工作面附近，待坡面整修工作面完成后，马上吊运至工作面。
锚索所需的水泥、钢材、预应力钢铰线及锚具等各类材料必须和工程锚索施工所需的完全相同，具有出厂检验合格证，并符合国家标准。
使用前需对各种材料做必要的物理力学试验，提供材料检验合格证书等资料。
预应力锚索使用的千斤顶、压力表等使用前必须进行标定或检验。
7.2试验孔施做
为了验证设计采用的工作锚索的性质和性能、施工工艺、设计质量、设计合理性以及所提供的安全储备，同时考虑有关搬运、储存、安装和施工过程中抗物理破坏的能力，在单项工程开工申请批复后，按设计要求先进行锚索基本试验，即抗拔拉破坏试验。
具体位置应由监理和设计代表现场确定，试验孔位置的选择应体现工程孔锚固地层实际情况。
试验时应记录各级荷载及锚头位移等详细数据，并在工程锚索施工前及时向设计单位提交试验报告，以验证和调整设计。
本管段试验孔6孔，锚索施工时先进行抗拔试验，求出水泥砂浆与孔壁的实际剪切强度，以校验设计选取参数。
若有出入，可作为修改锚索长度的设计依据。
7.3孔位定位放样
根据各工点工程平、立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±20mm，锚孔的孔斜度（倾角）误差不超过±2.0。
；实际钻孔深度应比设计孔深大0.2m。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
7.4搭设脚手架平台与钻机就位
为方便钻机作业，需在边坡上搭设脚手架平台。
高边坡钻孔工作均在高空条件下作业，作业平台的牢固性与安全性十分重要。
采用符合规范标准的φ48mm×35mm钢管作支架，用扣件联接，平台宽度为5m，作业平台上满铺建筑模板，模板与脚手架用铁丝绑扎牢固。
钻机在作业平台上安装要保证稳固，且保证使钻头中心对准孔位中心。
确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±20mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±2.0°，方位允许误差±2.0°。
7.5钻孔
7.5.1钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
7.5.2钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
7.5.3钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
7.5.4孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7.5.5锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
7.5.6锚孔检验
锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
7.6锚索制作
锚索制作工艺流程：
编束通知单→下料、清洗→安装承载体→挤压P锚→编束→安装支撑环→安装注浆管→验收→库存
本标段锚索孔径130mm，每根锚索采用4束高强度低松弛的预应力钢绞线（φ=15.24mm）制作，钢绞线强度Rb=1860MPa，用OVM15-X型锚具锁定。
预应力锚索单锚吨位T=411KN。
在预先平整好的下料场地上按下料长度进行下料，每根绞线长度误差控制在10cm左右。
钢绞线下料长度=各分段锚固长度（锚固段锚入基岩弱风化层6.0m）+锚索自由段长度+框格梁厚度+锚索工作段长度（及孔外钢绞线长1.5m）+截长误差（约100mm）。
下料要求用砂轮切割机切割好以后，钢绞线全段除锈除污垢后，将每束锚索平顺地放在制作平台上，用钢卷尺量出锚固段和自由段，分别作出标记。
锚索自由段要涂强力防腐涂料，锚索束每隔1.0m用细铁丝绑扎，涂刷防锈油，套上波纹管，管内注满黄油，两端封闭，外绕工程胶布封闭固定；也可以每单根钢绞线套一根φ20～22mmPVC塑料保护管，两
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