毕业实习报告文档格式.docx
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1台昆机卧式加工中心；
1台意大利产三坐标测量仪；
数控铣床，大型线切割，数控冲床，数控折弯机，龙门铣床等大中型加工设备和普通机加工设备80多台。
产品:
冰箱、冰柜、空调设备：
（1）六工位直线式箱体发泡机；
（2）旋转七工位门体发泡机；
（3）单工位真空成形机；
（4）单工位门体发泡机；
（5）三维数控折弯机；
（6）铜管无屑开料机；
（7）冷凝器“L”形折弯机；
（8）扩口机与缩口机；
（9）“S”形铜管折弯机；
（10）盘管机；
（11）钢丝切断机；
（12）各类冰箱、柜门壳折弯专机。
模具类：
（1）冰箱箱胆凸凹模吸塑模具；
（2）冰箱门胆凸凹模吸塑模具；
（3）冰箱、柜箱门体发泡模具；
（4）冰箱、柜箱门体发泡夹具；
（5）各类大中型冲压模具；
（6）各类大中型注塑模具。
在新飞技术人员以及老师的讲解下，明白了塑料模具的结构组成及塑料制品的注塑成型工艺。
塑料模具的组成零件按其用途可以分为浇注系统、成型零件、结构零件三类。
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
结构零件是构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
如导柱，导套，定模板，动模板，模脚等。
塑料注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程、制品的后处理。
成型前的准备：
原料的检验和预处理；
嵌件的预热；
料筒的清洗以及脱模剂的选用。
注射过程为：
加料→塑化→充模→保压→倒流→冷却→脱模。
制品的后处理：
退火处理和调湿处理。
二、宇科模具（厦门）有限公司
宇科模具（厦门）有限公司位于厦门火炬高科技园区，总投资260万美元。
工厂面积4000平方米，是宇科集团的又一家从事金属模具、塑料制品设计与加工的公司。
有着超过10年的模具制造经验，专业为各行业生产及设计塑料模具，例如汽车，通信、电子、外科医疗、音响等企业。
具有生产1000mmX1000mm模具的能力，产品远销美国、欧洲、日本等，并实现高品质产品的承诺，赢得客户的信赖。
主营产品或服务：
塑料注塑模具;
射出成型;
注塑加工;
塑料模具设计;
双色模具;
气体辅助注射;
产品二次加工;
IMD注塑;
喷涂、印刷;
主营行业：
汽摩配件加工;
摩托车配附件;
音箱;
家用电器加工;
通讯产品加工等。
2、实习内容
在宇科公司主要参观了其模具加工中心，加工模具主要有以下几种方法：
车床加工、铣床加工、磨床加工、CNC加工、放电加工、线切割加工等。
在模具制造过程中，很多工作都是由车床来完成的，下面主要讲述车床的几种加工方法。
（1）车螺纹
塑料模具上的型芯和型腔，需要车的螺纹与机器上使用的螺纹不同，在加工要求上有它的独到之处。
下面简述内螺纹的加工方法。
型腔内螺纹的设计
假设聚氯乙烯塑料螺纹总长20毫米，直径为20毫米，牙深1毫米。
螺纹型腔设计如下：
图1是塑料螺丝。
图2是螺纹型腔。
螺纹型腔按常规都是前大后小。
而尺寸是以前部大头尺寸为准。
聚氯乙烯收缩率为0.6%，所以螺纹外径为20×
（1+0.6%）=20.12毫米；
螺纹底径为：
18×
（1+0.6%）=18.1毫米；
螺纹型腔脱模斜度为30′。
图1塑料螺丝图2螺纹型腔
型腔内螺纹的制造
<
车内孔直径18.1毫米，斜度30′。
粗糙度N8以上，深度20.1毫米
车螺纹，螺纹长度17毫米，为了正确控制17毫米的长度，内孔车刀安装后，刀尖进至模孔边口，成平行。
图3所示，刀架上装一根金属指针，头部离开模具平面17毫米。
在工作平面指针对面固定的位置上，用粉笔划一条直线。
开始车螺纹，集中精力观察切削情况。
指针将要与模具平面接触，即将到达粉笔线位置时，螺纹长度达到17毫米。
螺纹底径至19.8毫米时，即可开始边走刀边退刀的方法，使螺纹形成自然的斜度。
内孔砂光，特别是螺孔根部砂光。
螺纹最后一牙，由于多次退刀的原因，都是很不光洁的。
可用小铜棒头部完成90度，磨成内螺纹车刀式样，揪牢砂布，在螺纹槽内砂光，然后开倒车，从里向外砂光。
图3
（2）对深孔型腔的车削
型腔就是塑件外形。
手柄之类的塑件和其他长形塑件，在模具上都是深孔型腔。
按手柄之类和其他长形塑件型腔的制造规律，为了有利于型腔的加工和塑件的脱模，都采用对拼式。
现选取一种深孔型腔简述其车削方法。
1
2
图41-上模板2-下模板
首先将上模板与下模板放在一起，对角用螺丝连接，用定位销定位。
将角铁用螺丝固定在车床花盘上，用千分表校正角铁的水平面。
然后再将下模板用螺丝固定在角铁上。
校正模孔位置和二模孔对拼线、A-A水平线。
图5所示是模板安装完毕待车孔的情形。
图5
1-车床花盘2-定位销3-螺丝4-上模板5-下模板
6-90°
角铁7-螺丝8-螺丝
开车首先钻孔，留车刀切削余量，然后装刀车削（用普通内孔刀）。
每次车削孔的深度不要超过H（图4），留光刀余量。
松掉螺丝3，取下上模板，观察内孔的切削情况，看是否符合预计要求。
再将上模板装回原来的位置，装圆头车刀车削底部圆弧。
在车削过程中，要经常取下上模板，观察内孔车削情况，如果发现圆弧形状不对样板，应及时调整车刀的位置。
圆弧成型后，车刀退至模孔边口，内孔开始光刀，连同圆弧一起光出，最后砂光。
几种模具加工方法的比较：
1、车床加工
加工精度：
±
0.02mm
加工特性：
适合孔、台阶、槽等一系列成型加工，可加工范围比较广。
2、铣床加工
适合孔、台阶、槽等一系列成型加工。
1、磨床加工
0.001~±
0.005mm
加工特性:
适合圆弧、斜面、槽等精密成型加工
2、CNC加工
0.01mm
适合公母模座、3D模仁及各类电极的粗精加工。
5、放电加工
0.002~±
适合于加工槽类、孔类及复杂成型类工件，可镜面加工。
6、线切割加工
加工精度高、光洁性好、操作方便，可加工上下异形工件。
课题调研报告
一、前言
近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。
21世纪模具制造行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化,追求的目标是提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具制造业的应变能力,满足用户需求。
模具CAD集成技术是一项重要的模具先进制造技术,是一项用高技术改造模具传统技术的重要关键技术。
从六五计划开始,我国有许多模具企业采用CAD技术,特别是近年,CAD技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。
因此，在当前模具业蓬勃发展的背景下，研究注射模CAD就显得非常重要。
二、调研对象
打印机壳体注射模CAD
三、调研内容
一>
零件结构特点及工艺分析
1、零件结构特点分析。
从图7、8可知,该零件总体形状为长方形,在侧面分别有凹槽和凸台。
因此,模具设计时必须考虑侧向分型与抽芯机构,该零件属中等复杂程度。
2、尺寸精度分析。
该零件的尺寸精度中等偏上,对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
3、表面质量分析。
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺,内部不得有导电杂质外,没有特别的表面质量要求,故比较容易实现。
二>
注射机
（1）注射机概述
注射机的作用是将塑料原料融化并注射到模具型腔，通过保压和冷却固化，得到满足要求的塑料制品，再通过开模顶出，达到快速批量生产的目的。
（2）注射机分类
1）按外形可分为卧式、立式、角式；
2）按传动方式可分为机械式、液压式和机械液压式；
3）按用途可分为通用注射机和专用注射机。
通常都是按其外形来分类，其中应用较多的是卧式注射机。
如图6所示。
图6
（3）注射机的型号，规格，基本参数
1）一般以注射量表示注射机的容量，Xs-ZY,25表示：
一次最大注射量为1-25CM^的倒式螺杆注射成型机.
2）基本参数：
公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。
三>
打印机壳体注射模结构设计
如图7为打印机壳体的实体图。
图8所示为其平面图。
图7打印机壳体图
图8打印机壳体三视图
1、分型面的选择
以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则,选取打印机壳体内壁各面，再补上破孔，在此基础上做出主分型面。
如图9所示。
然后在顶部和侧面做几个滑块便能做出总的分型面。
图9打印机壳体主分型面
2、浇注系统的设计
主要包括主流道、分流道、浇口、冷料井等结构的设计。
（1）主流道设计
选择卧式注射机，主流道垂直于分型面，为了使凝料能从主流道中顺利拔出，将主流道设计成圆锥形，且具有2°
～6°
的锥角，内壁有R0.8以上的粗糙度。
由于主流道要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套。
（2）分流道设计
由于分型面比较复杂，考虑到加工的困难，分流道的截面形式采用半圆形，对于多型腔模，分流道采用平衡式分布。
分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种，注射速度及分流道的长度而定。
（3）浇口设计
浇口采用侧浇口，断面形状为圆形，其尺寸一般根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步修改。
浇口断面积与分流道面积之比为0.03-0.09，浇口长度为1-1.5mm左右。
3、确定侧向分型与抽芯机构
为了不阻碍成型后制品从模具中脱出,成型侧向小凹槽和小凸台的零件必须做成活动的型芯,即须设置侧向分型与抽芯机构。
由于侧向凹槽和凸台的尺寸较小,所以选用结构简单、制造容易的斜销分型与抽芯机构。
如图10所示。
4、确定推出机构
通过对制品的结构形状、使用要求等分析,宜采用推杆推出机构。
推杆固定在模具的推杆固定板上,由注射机顶出装置来实现推出动作,并依靠复位杆复位。
如图11所示。
5、打印机模具图
模具的总装图如图12所示。
模具安装在注射机上,定模部分固定在注射机的定模板上,动模部分固定在注射机的动模板上。
合模后,注射机通过喷嘴将熔融塑料经浇注系统注入型腔,经保压、冷却后制品成型。
开模时,动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面分开,与此同时,在斜导柱20的作用下,侧型芯滑块从型腔中退出,完成侧抽芯动作。
当分型面分开到即定时,动模运动停止,在注射机顶出装置作用下,推杆运动将制品推出。
合模时,随着分型面的闭合,侧型芯滑块复位至型腔,同时复位杆15也对推杆13进行复位。
4模具的工作过程
图10斜销与抽芯机构图11推出机构
在图10中：
1-楔紧块2-定模座板3-斜销4-销钉5-侧型芯6-推管
7-动模板8-滑块9-限位挡块10-弹簧11-螺钉
图12模具图
1-压紧楔形块2-斜导柱3-斜滑块4-型芯5-固定板6-动模垫板7-支架
8-动模底板9-顶出底板10-顶出板11-顶杆12-拉料杆13-导柱14-动模板15-主流道衬套16-定模板17-定位环
实习内容
在模塑公司主要了解模具制造的过程：
1、产品设计；
2、模具设计（用软件分模，选用模架及标准件并设计滑块）；
3、工艺安排；
4、按工艺顺序进行加工；
5、钳工装配（主要配分型面）；
6、试模。
下面主要讲述上面每个过程的重点和要注意的问题。
、产品设计
这个过程中我们应注意的问题有：
不能随意改变产品的结构（用户特殊要求除外）；
不能随意改变产品大小（用户特殊要求除外）；
在交图前应检查各尺寸是否正确及是否注明产品材料。
、模具设计
（一）首先必须要拟定模具结构形式：
A、分型面位置确定：
分型面应选在塑件的最大截面处；
不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；
有利于保证塑件的精度要求；
有利于模具加工，特别是型腔加工；
有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；
便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边（有的塑件需要定模推出的例外）；
尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；
便于嵌件的安装；
长型芯应置于开模方向。
B、型腔数量的确定：
型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。
C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。
以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。
1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且抽芯机构在动模时的小型精密塑件采用单型腔单分型面模具；
2）塑件外观质量、尺寸精度要求高而采用点浇口时，用单型腔多分型面模具；
3）尺寸精度要求一般的中小型塑件用多型腔单分型面或多型腔多分型面模具。
（二）塑料模具钢的选用：
A、塑料模具钢的性能要求
（1）要求材料有较高的硬度、好的耐磨性，其型面硬度应为30~60HRC，淬硬性>
55HRC，有足够的硬化深度，材料中心部位有足够强韧性，以免脆断、塑性变形等。
（2）要求材料具有一定的抗热性，能在150~250C的温度下长期工作，且不氧化、不变形，尺寸稳定性良好。
（3）要求材料具有一定的耐腐蚀性。
（4）要求材料的焊接性能、锻造工艺性能良好。
B.、塑料模具钢的选用冷压成型塑料模具多以低碳钢为主，型号可选用20、20Cr、12CrNi3A、40rC或DTI等。
切削成型塑料模具，多以调质钢为主，先进行调质处理后再后再加工，型号可选用40、50、3Cr2Mo、4Cr3MoSiV、5CrNiMo、4Gr5MoSiV1或4Cr5W2SiV1等。
磨损强烈的热塑性和热固性塑料模具选用冷作模具钢制造，如Cr12、9Mn2V、Cr6WV或7CrMoNiMo等。
高级塑料模具可选用超低碳马氏体时效钢，如18Ni（250）、18Ni（300）或18Ni（350）等。
（三）模架及标浇口设置所要考虑的因素：
A、浇口的设置应达到平衡充模
B、浇口应位于厚壁处
C、浇口应远离薄壁特征
D、浇口的设置应实现同向流动
E、必要时增加浇口以减少充模压力
F、增加浇口以防止过保压
G、所用模具的类型，是2板式还是3板式模具？
H、热流道还是冷流道，或者混合流道
I、所希望的浇口类型，如边缘浇口、潜伏式浇口等
J、由于制件的功能而对浇口位置的限制
没有固定的原则来决定浇口应该或不应该设在制件的什么位置。
设计师不同，他所认可的浇口最佳位置可能不同。
本节将讨论浇口位置设计的一些原则，与制件充模流动分析相关的人员应对这些原则予以重视。
（四）模架及准件的选用：
在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件（包括通用标准件及模具专用标准件两大类，通用标准件如紧固件等，模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件），因为标准件有很大一部分随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本极其有利。
模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。
、工艺安排前我们应先对塑料成型工艺的可行性分析：
（1）接受设计任务（塑件产品零件工作图，若是实物零件，应绘制成二维工程图），在产品零件工作图上应注明所用塑料的品种、批量大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件。
（2）对产品图纸或提供的样品进行详细地分析和消化，注意检查以下项目。
A、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性；
B、脱模斜度是否合理；
C、塑件厚度及其均匀性；
D、塑料种类及其收缩率；
E、塑件表面颜色及表面质量要求。
（3）了解该塑件材料的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的参数。
（4）审核塑件的成型工艺性，讨论壁厚、肋板、圆角、表面粗糙度、尺寸精度、表面修饰、脱模斜度和嵌件安放的可行性，如果产品结构设计的成型工艺性不佳，可与设计者商榷，在不影响产品性能的前提下，由设计者对产品结构进行修改，以满足注塑成型工艺的需要。
（5）计算塑件的体积和质量。
、按工艺顺序进行机加。
在模塑公司模具加工中心，加工模具主要有以下几种方法：
1）、车床加工
2）、铣床加工
3）、磨床加工
0.001~0.005mm
4）、CNC加工
5）、放电加工
0.002~0.01mm
6）、线切割加工
0.002~0.005mm
加工精度高、光洁性好、操作方便，可加工上下异形工件。
、在模具制造过程中装配主要由钳工来完成
装配技术分为“分离”和“集成”两种类型。
集成装配：
A、焊接B、固定C、粘接D、嵌入技术E、90度角卡扣；
分离装配包括：
A、小于90度角卡扣B、螺扣装配C、中心装配D、压机装配。
压件装配：
压件装配可以使塑料组件在最低的成本下进行高强度装配。
例如对卡扣装配来说，由于应力松弛，高压装配的拉力强度随着时间的流逝而减少（见图3）。
设计计算必须把它考虑进去。
另外，必须作使用温度周期变化的试验，以保证设计的可行性；
螺纹装配：
螺纹装配由分离型、组合型螺杆或整体螺杆嵌件的运用组成。
材料的挠曲模量给螺件的合理装配提供了指导。
例如，带螺纹的螺丝的弯曲模量可以达到2800Mpa。
如果需要使用公制的螺丝，或者螺纹装配需要多次来完成，这就需要采用金属的细纹嵌件。
6>
、试模前我们应该了解该塑料件的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的相关参数。
公司里用的塑料最多就是聚丙烯（PP）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）。
除此之外，我们还要确定成型设备。
（1）常用塑料的特性：
（一）聚丙烯（PP）
聚丙烯（PP）作为热塑塑料聚合物于1957年开始商品化生产，是有规立构聚合物中的第一个。
其历史意义更体现在，它一直是增长最快的主要热塑性塑料，1991年它的世界总产量达到240亿磅。
它在热塑性塑料领域内有十分广泛的应用，特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。
化学和性质
PP是以金属有机有规立构催化剂（Ziegler－Natta型），使丙烯单体在控制的温度和压力条件下合成的。
因所用催化剂和聚合工艺不同，所得聚合物的分子结构有三种不同类型的立体化学结构，数量也不一样。
这三种结构是指等规聚合物、间规聚合物和无规聚合物。
在等规聚丙烯（最常见的商品形式）中，甲基原子团都处在聚合物骨架的同一侧，这一结构很容易形成结晶态。
等规形式的结晶性赋予它良好的抗溶剂和抗热性能。
在前十年期间所用的催化剂技术使非等规异构体的生成达到最少程度，消除了对无价值的无规组分进行分离的必要性，简化了生产步骤。
（二）苯乙烯树脂ABS
三元聚合物ABS从本世纪40年代开始商业化，销量逐年增长，现已成为全球销量最大的工程热塑性塑料，仅美国的销量就于1989年超过了12亿磅。
在大宗商品塑料与高性能工程热塑性塑料之间，ABS占据了独特的“过渡”聚合物的位置。
ABS的多能性来自于它的三个单体结构单元——丙烯睛、丁二烯和苯乙烯。
每个组分都为最终聚合物提供了一套不同的有用的性能。
丙烯睛主要提供了耐化学性和热稳定性；
丁二烯提供了初度和冲
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